Оперативное планирование производства

Для деталей 32-49 и 32-56 можно предложить организацию  группового потока, т.к. по основным технологическим  операциям ∑ y_mi>0,75. Обработку деталей осуществлять по типовому технологическому процессу.

3. Расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства за месяц.

3.1 Исходные данные.

На предметно-замкнутом  участке обрабатываются мелкие детали универсально-токарного станка: шкив по чертежу 02-13; вилки по чертежам 02-35, 02-36, 07-29, 07-31, 07-32; рычаги по чертежам 02-40, 02-41, 07-33. Ежемесячный выпуск станков 1250 шт. Каждая деталь входит в станок в количестве 1 штуки. Себестоимость изготовляемых деталей колеблется от 0,5 до 1,5 грн. Режим работы участка – двухсменный. Технологический процесс и штучное время по операциям (с учётом % выполнения норм) приведены в таблице 3.1

Состав обоудования  следующий: агрегатно-сверлильный, токарный, протяжной, круглошлифовальный, резьбонарезной, слесарный станки. Шифры оборудования соответственно 319, 320, 321, 322, 323, 324, 325.

Таблица 3.1

Технологический процесс и штучное время по операциям.

Деталь	№ детали	Наименование номера оборудования участка
		319		320		321		322		323		324		325
		Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт
Шкив	02-13	1,2	30	2	15	-	-	1,5	15	-	-	-	-	0,4
Вилка	02-35	2,3	30	1,2	10	2	15	1,2	15	1,5	10	1,9	15	0,6
Вилка	02-36	1,7	30	2,6	15	-	-	1,5	15	2	10	1,8	15	0,3
Рычаг	02-40	2,5	30	1,5	10	4	15	2	15	2	10	1,3	15	0,5
Рукоятка	03-15	3	40	2	15	2,5	15	-	-	1,3	10	1,3	15	0,6
Вилка	07-29	2,2	30	1,5	10	4	15	1,6	15	1,5	10	-	-	0,3
Вилка	07-30	2,2	30	1,6	10	3	15	1,8	15	2,5	15	1,5	15	0,3
Вилка	07-32	1,2	30	2,2	15	-	-	1,5	15	1	10	1,3	15	0,2
Рычаг	07-33	1,3	30	1,8	10	2	15	1,2	15	2,1	15	2,1	15	0,5
% загрузки оборудования		98		87		96		78		78		52		20

 

3.2 Определение нормативного размера партии деталей и периода их запуска.

    Ведущей операцией, по которой должен производиться расчёт минимального размера партии, следует считать операцию с наибольшим отношением подготовительно-заключительного времени к штучному. В данном случае ведущей операцией по всем деталям является операция, выполняемая на агрегатно-сверлильном станке. Расчёт минимального размера партии производится по формуле (3.1):

П_min = T_пз/(n*T_шт),                                             (3.1)

где П_min – минимальный размер партии, шт;

T_пз – подготовительно-заключительное время с учётом коэффициента выполнения норм;

T_шт – штучное время с учётом коэффициента выполнения норм;

n – процент потерь времени на наладку по отношения к длительности обработки партии на станке (в данном случае n = 3%).

Полученные  в результате расчётов данные заносим в таблицу.

     Для проверки и корректировки намеченного размера партии с целью обеспечения необходимых условий для повышения производительности труда нужно сопоставить полученную минимальную величину партии по каждой детали с размерами сменной выработки по основным операциям технологического процесса обработки данной детали.

   Для обеспечения необходимых условий труда на каждом рабочем месте размер партии должен быть равен сменной выработке или больше её. По отдельным операциям, отличающимся наиболее высокой производительностью, размер партии может обеспечить непрерывную работу в течение полусмены.

   Сменную выработку по наиболее производительной операции (в данном случае – это сверление на агрегатно-сверлильном станке) определяем по формуле (3.2):

С_в = Т_см/Т_шт,                                                  (3.2)

где С_в – сменная выработка, шт;

Т_см – длительность смены ( в данном случае 420 минут);

Т_шт – штучное время на обработку одной детали.

     Для соблюдения строго партийного изготовления деталей при выполнении производственного задания необходимо, чтобы размер партии укладывался целое число раз в размер месячного задания по каждой детали или был кратен этой величине. В данном случае месячное задание составляет 1250 деталей каждого наименования. Размер партии по деталям 02-13, 07-32, 07-33 необходимо скорректировать, доведя до 1250 шт. (до месячного задания), по остальным деталям – до 625 шт. (до полумесячного задания).

3. Определение сроков запуска-выпуска партии деталей.

    Периодичность запуска-выпуска деталей в обработку определяется как соотношение принятого размера партии в штуках к среднесуточной программе по данной детали в штуках. Для упрощения оперативного планирования и регулирования хода производства, а также создания условий для ритмичной работы производственного участка необходимо унифицировать полученные значения периодичности изготовления разных деталей. Размеры периодичности составляют 11 и 22 рабочих дней. Полученные значения периодичности запуска деталей в обработку и размеры партий заносим в таблицу 3.2.

 Таблица 3.2

Нормативные размеры  партий и периодичности обработки  деталей.

Деталь	№ чертежа	Минимальный размер партий по ведущей операции	Смен. выраб в деталях по ведущей  операции	Длит. обраб. партии на наиболее производит. операции, см.	Скоррект. размер партии с учётом мес. задания	Нормативная периодичность, дней
1. Шкив	02-13	833	350	2,38	1250	22
2. Вилка	02-35	435	350	1,24	625	11
3. Вилка	02-36	588	280	2,1	625	11
4. Рычаг	02-40	400	323	1,24	625	11
5. Рукоятка	03-15	444	323	1,37	625	11
6. Вилка	07-29	455	280	1,625	625	11
7. Вилка	07-30	455	280	1,625	625	11
8. Вилка	07-32	833	420	1,983	1250	22
9. Рычаг	07-33	769	350	2,197	1250	22

 

Далее приступаем к построению календарного графика  работы производственного участка, регламентирующего сроки запуска  и выпуска деталей. Для построения графика определяется продолжительность  обработки каждой партии деталей  на агрегатно-сверлильном станке по формуле 3.3:

Т_о = (Т_шт*П)/60 + Т_пз/60,                                       (3.3)

где Т_о, Т_шт, Т_пз – соответственно длительность обработки, штучное и подготовительно-заключительное время, мин.;

П – скорректированный  размер партии, шт.

Полученные  данные в часах и рабочих днях заносим в таблицу 3.3.

Таблица 3.3

Деталь	№ чертежа	Партия, шт.	Топ, дней
1. Шкив	02-13	1250	1,594
2. Вилка	02-35	625	1,529
3. Вилка	02-36	625	1,138
4. Рычаг	02-40	625	1,659
5. Рукоятка	03-15	625	1,995
6. Вилка	07-29	625	1,464
7. Вилка	07-30	625	1,464
8. Вилка	07-32	625	1,5938
9. Рычаг	07-33	1250	1,724

 

Затем определяем длительность производственного цикла  обработки детали на операциях после сверления по формуле 3.4:

Т_ц = 0,7*(П*Т_{шт сумм}/60 + Т_{пз сумм}/60 + 3,5*(К_оп-1)),                  (3.4)

где Т_ц, Т_{шт сумм}, Т_{пз сумм} – соответственно длительность цикла, суммарное штучное время и суммарное подготовительно-заключительное время на операциях после сверления, ч.;

К_оп – общее количество операций;

0,7 – коэффициент  параллельности;

3,5 – время межоперационного пролёживания в часах.

Полученные  данные в часах и рабочих днях заносим в таблицу 3.4.

Таблица 3.4

Длительность  производственного цикла обработки  партии деталей

Деталь	№ чертежа	Продолж. обработки деталей на агрегатно-сверлильном  станке		Длительность ппроизводственного цикла на операциях после сверления		Общая длительность производственного  цикла в днях
		часов	Раб. дней	часов	Раб. дней
1. Шкив	02-13	25,5	1,594	64,575	4,036	5,63
2. Вилка	02-35	24,458	1,529	76,708	4,794	6,323
3. Вилка	02-36	18,208	1,138	72,683	4,543	5,681
4. Рычаг	02-40	26,542	1,659	97,854	6,116	7,775
5. Рукоятка	03-15	31,917	1,995	69,038	4,315	6,309
6. Вилка	07-29	23,417	1,464	77,729	4,858	6,322
7. Вилка	07-30	23,417	1,464	93,538	5,846	7,309
8. Вилка	07-32	25,5	1,5938	103,308	6,457	8,050
9. Рычаг	07-33	27,583	1,724	156,975	9,811	11,535