Оперативное планирование производства

Предприятия прогнозируют спрос и цены на различных сегментах  рынка, конкурентоспособность зон  хозяйствования, объем реализации продукции, а на этой основе выдают структурным  единицам ключевые ориентиры по обновлению продукции и технологии, базовую информацию о необходимом качестве и ассортименте продукции. Цель такого планирования - согласование различных направлений развития фирмы, структурные изменения, расширение эффективных и свертывание нерентабельных производств.

На основе  стратегического плана разрабатываются функциональные (по ресурсосбережению, компьютеризации управления и т.д.) и рыночно-продуктовые программы,  назначаются их руководители,  оцениваются затраты по каждой программе, общая потребность в ресурсах.  Затем программы ранжируются по эффективности,  исходя из возможностей компании отбираются наиболее выгодные из них. После этого распределяются инвестиции между программами и структурными единицами.

Изменения в  процедуре (порядке) разработки плана  связаны с переходом от одновариантного (исходя из контрольных цифр по поставкам продукции) к многовариантному планированию. При сопоставлении вариантов,  отличающихся структурой производства (номенклатурой  продукции, технологиями и источниками поставок),  используются графики распределения ресурсов по видам продукции или  стратегическим  сегментам хозяйствования. Они позволяют выбрать вариант с наибольшей суммой прибыли при данном объеме расходов (при  ограниченности оборотных активов).

В целом перспективное  планирование на предприятии включает следующие этапы:

1. Прогноз   развития  фирмы  на  основе  маркетинговых исследований и  оценки ее конкурентоспособности.

2. Выявление  основных проблем,  сдерживающих  улучшение рыночных позиций,  обоснование  вариантов  их  разрешения, оценка возможных последствий того или иного выбора.

3. Разработка  долгосрочного  плана,  устанавливающего  цели развития и соответствующие  нормативные показатели.

4. Целевые   программы по  стратегическим  зонам  хозяйствования.

Методы разработки и управления целевыми программами на предприятии рассмотрены в специальных работах.  Для  руководства программой  назначается  один  из  ведущих специалистов.

В соответствующие  разделы  планов технического развития, материального обеспечения и  других направлений деятельности включаются  задания,  позволяющие достичь соответствующих показателей по каждой программе.

В каждой  из  программ должны быть ясно сформулированы ее экономические и социальные цели, конечные результаты и поэтапные  рубежи  их достижения,  количественные и качественные показатели по каждому этапу. При этом прогнозируются технические и технико-экономические параметры  отдельных технологий и их укрупненных групп, перспективный объем реализации, их трудоемкость, фондоемкость,  материалоемкость  и  капиталоемкость, срок окупаемости инвестиций.

Практическая  часть.

2. Обоснование и расчёты организационно-производственных параметров цеха.

2.1 Исходные данные.

Производственная  программа на год – 144 тыс.шт, цех  работает в 2 смены. Продолжительность  рабочего дня – 8 часов, число рабочих дней в году – 252. Нормы штучного времени на изготовление деталей Коэффициент выполнения норм К_в=1,2.

Средний коэффициент, учитывающий затраты времени  на подготовительно-заключительную работу К_пз=1,04.

2.2 Обоснование производственной структуры цеха.

Под производственной структурой понимается состав цехов  и служб предприятия с указанием  связей между ними. В данной работе обоснование проводится на примере  механического цеха, которое должно включать: определение количества основных участков; выбор формы специализации участков; выбор профиля предметной специализации участков; определение состава вспомогательных участков.

Количество  производственных участков определяется исходя из числа рабочих мест в  цехе и норм обслуживания рабочих мест одним мастером. Определяется, исходя из формул (1.1)-(1.3).

L=Q_p/Q_m,                                                     (1.1)

где L – количество участков;

Q_p – расчётное число рабочих мест в цехе;

Q_m – число рабочих мест, обслуживаемых одним мастером в смену (по данным НИИ труда Q_m=65)

Q_p=  ∑∑t_{шт комп}*К_пз*N_год / (60*К_в*F_расп),              (1.2)

где ∑t_{шт комп} – суммарное штучное время на комплект деталей, определённого наименования, применяемых в изделии, мин.;

К_пз – средний коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу, принимается для серийного производства от 1,02 до 1,05;

N_год – годовая программа выпуска изделий;

К_в – средний плановый коэффициент выполнения норм;

F_расп- располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч.

F_расп=D*d*c*(1-b/100),                                        (1.3)

где D – число рабочих дней в году;

d – продолжительность смены;

c – сменность работы;

b – средний процент потерь времени на плановые ремонты (принимается от 3% до 8%).

F_расп= 252*8*2*(1-0,038) = 3878,79 ч.

Q_p= 280,94*144000*1,04/(60*1,2*3878,79) = 150

L = 150/65 = 2,51. Принимаем L=3 участка

2.3 Расчёт штучного времени комплекта обработки деталей и определение основного технологического маршрута.

Показатель  относительной трудоёмкости детали (K_g) характеризует приближённое число рабочих мест для изготовления детали определённого наименования в планируемом периоде.

 

K_gi = ∑t_{шт i комп}/(K_в*t_gi),                                          (1.4)

где t_gi – такт выпуска изделий, мин.

 

t_gi = F_расп/N_g,                                                          (1.5)

где F_расп- располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч;

N_g – годовая программа выпуска изделий, шт.

 

t_gi = 3878,79/144000 = 1,616 мин.

 

Полученные  результаты расчётов по каждой детали заносим в таблицу 2.1.

Правильность расчёта  показателей K_gi по всем деталям следует проверить путём сравнения с О_р:

 

∑ K_gi = О_р / К_пз = 150/1,04 = 144,859

2.4 Расчёт показателей относительной трудоёмкости деталей и относительной трудоёмкости операций.

При выборе варианта закрепления деталей за участками  суммирование показателей ∑K_gi происходит по двум признакам: по технологическим маршрутам и по каждому конструктивному типу деталей. Если ни один из признаков суммирования не позволяет сформировать равновеликие участки, то прибегают к одновременному использованию обоих признаков группировки деталей.

Выбор форм организации поточного  производства осуществляется в зависимости  от показателя массовости (y^’_mi), который характеризует обезличенное число рабочих мест в среднем для выполнения технологической операции по детали конкретного наименования в планируемом периоде:

y^’_mi = K_gi / К_о,                                                 (1.6)

где K_о – количество технологических операций, выполняемых над i-й деталью в данном цехе.

Полученные результаты по каждой детали заносим в таблицу 2.1

Также рассчитываем показатели относительной трудоёмкости операций по формуле (1.7):

Y_mi = N* t_штi /(K_в* t_g),                                   (1.7)

где t_штi – продолжительность технологической операции по обработке одной детали, мин;

N – число деталей на комплект.

Анализ показателей  массовости по группам деталей и  операциям позволяет принять  решение по организации форм поточного  производства. Определение состава вспомагательных и обслуживающих подразделений устанавливается на основе рекомендаций в литеретуре и опыта передовых отечественных и зарубежных предприятий.

 

 

Таблица 2.1

Показатель  массовости и относительная трудоёмкость обработки деталей.

Деталь	Кол-во деталей на изделие	Тшт сумм	Tg	Кв	Kgi	Ko	y'mi
32-01	1	15,899	1,61616	1,2	8,1979301	15	0,5465287
32-02	1	11,5	1,61616	1,2	5,9296934	7	0,8470991
32-03	1	6,23	1,61616	1,2	3,212347	5	0,6424694
32-04	1	5,606	1,61616	1,2	2,8905966	6	0,4817661
32-06	1	9,298	1,61616	1,2	4,794286	4	1,1985715
32-08	1	1,76	1,61616	1,2	0,9075009	2	0,4537505
32-09	2	3,494	1,61616	1,2	1,8015956	3	0,6005319
32-11	1	12,884	1,61616	1,2	6,6433191	12	0,5536099
32-13	1	18,379	1,61616	1,2	9,4766814	15	0,6317788
32-15	1	0,365	1,61616	1,2	0,1882033	3	0,0627344
32-16	1	3,85	1,61616	1,2	1,9851582	4	0,4962896
32-17	1	34,16	1,61616	1,2	17,613768	19	0,9270404
32-19	6	15,42	1,61616	1,2	7,9509455	6	1,3251576
32-20	1	18,522	1,61616	1,2	9,5504158	14	0,6821726
32-21	1	16,415	1,61616	1,2	8,4639928	11	0,7694539
32-22	1	7,62	1,61616	1,2	3,9290664	8	0,4911333
32-26	1	5,081	1,61616	1,2	2,6198932	5	0,5239786
32-23	1	5,946	1,61616	1,2	3,0659093	10	0,3065909
32-27	2	4,4	1,61616	1,2	2,2687523	2	1,1343761
32-28	1	4,727	1,61616	1,2	2,4373618	7	0,3481945
32-30	1	0,95	1,61616	1,2	0,4898442	2	0,2449221
32-31	1	1,98	1,61616	1,2	1,0209385	4	0,2552346
32-38	1	6,81	1,61616	1,2	3,5114098	4	0,8778524
32-47	1	5,29	1,61616	1,2	2,727659	5	0,5455318
32-48	1	5,58	1,61616	1,2	2,8771904	6	0,4795317
32-49	1	19,549	1,61616	1,2	10,079963	16	0,6299977
32-52	1	15,397	1,61616	1,2	7,9390861	10	0,7939086
32-55	1	1,48	1,61616	1,2	0,7631258	3	0,2543753
32-56	1	18,948	1,61616	1,2	9,7700723	14	0,6978623
32-75	2	3,4	1,61616	1,2	1,7531268	4	0,4382817
Всего		280,94			144,85983		18,240726

 

2.5 Определение профиля предметной специализации производственных участков и количества деталей, закреплённых за участками.

Предметно-подетальная  форма специализации основных участков принимается как наиболее прогрессивная и приемлемая для условий проектируемого цеха. Профиль предметной специализации основных участков определяется путём классификации деталей. Основные технологические маршруты приняты из таблицы 2.1, при этом в каждый из таких маршрутов включены детали, имеющие общие операции. Детали, имеющие общий технологический маршрут, вносятся в таблицы,против соответствующего конструктивного типа с указанием номера детали и показателя K_gi . Суммирование показателей K_gi выполняется по конструктивным типам деталей и по основным технологическим маршрутам. Закрепление деталей за участками осуществляем по конструктивному типу с учётом общности технологических маршрутов.

 

2.6 Расчёт пооперационного показателя массовости по деталям и выбор форм поточного производства на участках цеха.

Пооперационный  показатель массовости рассчитываем, используя формулу (1.7).

Для выявления  возможных форм организации производств  поточных линий отбираем наиболее сложные  в изготовлении детали с K_gi > 5, с высоким показателем y'_mi, и имеющие общий технологический маршрут обработки. Сопоставляем показатели y'_mi с условиями организации поточного производства.

По участку  №1 выбираем детали типа крышек 32-11, 32-13, 32-20 и 32-21. Для этих деталей ∑ y'_mi= 2,63, можно рекомендовать организацию групповой поточной линии. Эти детали незначительно отличаются по числу операций и изготовляются на однотипных рабочих местах, но отличаются порядком чередования технологических операций. Последнее обстоятельство не позволяет организовать обработку этих деталей на переменно-поточной линии.

Деталь 32-19 также  обрабатывается на участке №1, но она  резко отличается от остальных деталей  по числу и составу технологических  операций. Организация однопредметной линии для обработки этой детали также не рекомендуется, т.к. не выполнено условие целесообразности поточного производства – не по всем операциям y_mi>0,75.

На участке  № 2 обрабатываются детали 32-01, 32-02, 32-52. Относительная трудоёмкость их обработки  ∑ y'_mi= 2,19. На этом участке не рекомендуется организация поточного производства, т.к. их технологические процессы разнообразны.

На участке  №3 обрабатываются детали 32-17, 32-49, 32-56. Относительная трудоёмкость их обработки  ∑ y'_mi= 2,26. Деталь 32-17 может быть рекомендована изготовлении на однопредметной прерывно-поточной линии пои условии укрупнения технологических операций 1 и 2; 3 и 4; 6 и 7; 10 и 13; 8, 11, 12, 15 и 19; 17 и 18 или возможности выполнения этих групп операций на общих рабочих местах с минимальными затратами времени на переналадку оборудования.