Бережливое производство

Федеральное государственное автономное

образовательное учреждение

высшего профессионального  образования

«СИБИРСКИЙ  ФЕДЕРАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Институт  управления бизнес процессами и экономики

Кафедра менеджмент производственных и социальных технологий

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

КУРСОВАЯ  РАБОТА

Бережливое  производство

 

 

 

 

 

 

 

 

Руководитель          __________     __________________     Т.И. Лескова

                                    подпись, дата          должность, ученая степень   

    

Студент ПЭ 10-09 ________________  _____________      Д.Ю. Барин

                                                 номер зачетной книжки            подпись, дата     

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Красноярск 2012

 

Содержание

Введение 2

1 Истоки и основы Бережливого производства 3

2 Виды потерь Бережливого производства 5

3 Инструменты Lean Production 8

3.1 Система 5S 8

3.2 Система ТРМ (Total Productive Maintenance) 10

3.3 Карта потока создания ценности продукта 11

3.4 Поставки точно во время  (система «Just in Time») 12

3.5 Система вытягивания и работа под заказ (система «Канбан») 13

3.6 Повышение качества  (система «Кайдзен») 14

4 Достоинства и недостатки метода 15

5 Внедрение Бережливого производства 16

5.1 Алгоритм внедрения по Джеймсу Вумеку 16

5.2 Примеры внедрения концепции Бережливого производства 16

5.2.1 Применение принципов Бережливого производства в государственных учреждениях 17

Заключение 19

Список используемых источников 20

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

В настоящее время проблема качества является одной из актуальных проблем. И все предприятия, и различные организации пытаются решить эту проблему различными способами. Так, например, применение концепция бережливого производства на самых различных предприятиях легко решает эту проблему,  очень эффективно повышает качество и уменьшает затраты.

Бережливым считают производство, в котором непроизводительные затраты  сведены к минимуму или отсутствуют  вовсе, т.е. все ресурсы предприятия  используются только для создания потребительской  ценности.

Целями данной курсовой работы является выявление основных целей, преимуществ и недостатков Бережливого производства, изучение основных инструментов и особенностей внедрения принципов бережливого производства.

Для достижения целей необходимо выполнить несколько задач:

- подобрать и изучить необходимые материалы по данной теме;

- изучить известные виды потерь и пути их устранения;

- проанализировать известные инструменты;

- освоить примеры внедрения Lean и сделать вывод о проделанной работе.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 Истоки и основы Бережливого производства

Система Lean Production была задумана и начала внедряться вскоре после Второй мировой войны. Однако вплоть до нефтяного кризиса 1973 года она не привлекала внимания японских производительных компаний. Руководители японских предприятий, уже успевшие привыкнуть к инфляции и высоким темпам роста, неожиданно столкнулась с нулевым ростом, и были вынуждены принимать меры в отношении спада в промышленности. Именно в этот период чрезвычайного положения в экономике они впервые обратили внимание на результаты, которых добивалась компания Toyota в постоянном стремлении избавиться от потерь, и решили внедрить системы на собственных предприятиях.[1] Так Бережливое производство начало распространяться среди разных предприятий.

 Основоположником системы принято считать Тайити Оно, начавшего работать в компании "Тойота" в 1943. Lean в свою очередь стала стержнем Производственной системы Тойоты (TPS). Концепция Бережливого производства заключается в повышении эффективности производства путем тщательного и последовательного исключения потерь.[1]

Целями такого производства являются:

- минимизация сроков создания новой продукции;

- минимизация потерь;

- высокое качество при минимальной стоимости;

- снижение себестоимости.

Сначала Lean внедряли в автомобилестроении. Позже концепция распространялась на условия непрерывного производства, а так же в сфере услуг, торговле, хозяйстве, здравоохранении, государственных учреждениях и др.

Сегодня Бережливое производство внедряют в рабочих процесс вне зависимости  от отрасли, масштабов производства и государственных границ.

 

2 Виды потерь Бережливого  производства

В любой системе, во всех процессах  – от производства и сборки до гостиничного бизнеса, здравоохранения, транспорта и социальных служб – существуют скрытые потери. Определение и устранение этих потерь ежегодно сохраняет миллионы долларов тем организациям, которые регулярно оценивают свою деятельность по стандартам бережливого проиводства.

Lean Production различают 7 видов скрытых потерь:

• от перепроизводства;
• от брака, дефектов и переделок;
• от перемещений;
• от транспортировки материала;
• от излишних запасов;
• от чрезмерной обработки;
• от времени на ожидание.

Эти потери увеличивают издержки производства, не добавляя потребительской ценности, действительно необходимой заказчику. Они также увеличивают срок окупаемости инвестиций и ведут к снижению мотивации рабочих. Для всех, кто стремится к рационализации процессов в промышленности, данные семь скрытых потерь – злейшие враги. [2]

Потери от перепроизводства. Когда на заводе выпускают продукцию, на которую не поступало заказов, возникает перепроизводство. Это основной источник потерь, поскольку перепроизводство ведет к избыточным запасам. Перепроизводство характерно для заводов, выпускающих продукцию крупными партиями. [3]

Потери от брака. Брак влечет за собой многое, например, увеличение отходов сырья и материалов, а так же либо дополнительную обработку с целью устранения дефектов. В любом случае имеем значительные потери. Сокращение этого вида потерь можно добиться путем внедрения встроенной системы от ошибок (пока-ёке) там, где может скрыться источник ошибок. А так же проводить мероприятия по постоянному улучшению и усовершенствованию процессов изготовления.

Потери от перемещений. Потери при передвижении – это ненужные перемещения персонала, продукции, материалов и оборудования, которые не добавляют ценности процессу. Это одна из наиболее неприятных потерь и для персонала, и для руководства, так как потраченное время и простои лишают эффективности большинство производственных процессов, утяжеляя труд рабочих. [2]

 Ликвидация этого вида потерь достигается путем рационального планирования и организации рабочего места, оптимального расположения органов управления, инструментов и приспособлений в рабочей зоне, с тем, чтобы исключить время на поиск нужного элемента, максимально ускорить процесс перехода его из состояния ожидания в состояние применения. [4]

Потери от транспортировки. Этот вид потерь возникает, когда персонал, оборудование, продукция или информация перемещаются чаще чем это необходимо. Например, когда выпускают продукцию, которую используют не сразу, изделия нужно переместить из цеха в цех. Для этого необходимо использовать конвейеры, погрузчики и другие транспортные средства, а это увеличивает затраты и не добавляет ценности. [2]

Избежать потери можно путем  сокращения расстояния транспортировки  материалов и перемещения транспортных средств, применив перепланировку рабочей  зоны.

Потери от излишних запасов. Запасы – это скопление готовых изделий, незавершенного производства или материалов на любой производственной стадии. На многих предприятиях специально создают дополнительный запас (страховой запас) на случай возникновения следующих проблем:

- изменение графика производства;

- запаздывание поставок от внешних  поставщиков;

- выпуск продукции с дефектами;

- простои оборудования;

- ожидание переналадки.

Тем не менее, запасы – это потери, и плохи они тем, что скрывают другие проблемы. Когда на производстве есть страховой запас, рабочие недостаточно мотивированы к тому, чтобы усовершенствовать  производство. [3]

Потери от чрезмерной обработки. Эти потери возникают тогда, когда какая либо продукция, либо услуга, в процессе создания подвергается чрезмерной обработке, которая не требуется для придания ей свойств. Некоторые производители думают, что если добавить к продукции излишние функциональные возможности, то тогда клиенты будут более нуждаться и желать их товары. Хотя это точно не известно.

Устранить этот вид потерь можно  путем определения того, какие  функциональные возможности реально  нужны потребителю и за что  он готов платить.

Потери времени на ожидание. Этот вид потерь возникает, когда люди, операции или частично готовая продукция вынуждены дожидаться дальнейших действий, информации или материалов. Плохое планирование, необязательность поставщиков, проблемы коммуникации и несовершенство управления запасами приводят к простоям, которые стоят предприятию времени и денег. [2]

Устранение этих потерь может значительно повысить эффективность  работы предприятия. Чтобы добиться этого, нужно применить инструменты  Бережливого производства.

 

 

 

 

 

 

3 Инструменты Lean Production

Концепция бережливого производства включает следующие  основные инструменты:

• система 5S;
• система ТРМ (Total Productive Maintenance) - всеобщий уход за оборудованием;
• карта потока создания ценности продукта;
• поставки точно во время (система «Just in Time»);
• система вытягивания и работа под заказ (система «Канбан»);
• повышение качества  (система «Кайдзен»).

3.1 Система 5S

Системный подход к наведению порядка, организации, и уборке рабочего места  возник в Японии в послевоенное время. В то время японские предприятия  были вынуждены работать в условиях дефицита ресурсов. Поэтому они разработали  для своего производства метод, при  котором учитывалось все, и не было места никаким потерям.

Система 5S представляет собой метод организации рабочего места, который значительно повышает эффективность и управляемость рабочей зоны, улучшает культуру, и сохраняет время.

Система 5S обычно используется как первый этап построения бережливого производства. Она помогает быстро избавиться от накопившегося на производстве хлама и исключить его появления в дальнейшем.

Система 5S включает в себя слова, обозначающие действия. Все эти слова начинаются с буквы «с»:

 - Seiri – Sorting – сортировка;

- Seiton – Straighten or Set in Order – рациональное расположение;

- Seiso  – Sweeping – уборка;

- Seiketsu – Standardizing – стандартизация работ;

-Shitsuke – Sustaining – поддержание достигнутого и совершенствование.

Перейдем к расшифровке этих самых слов.

Сортировка - сортировка всего, что находится в видимой зоне, и удаление из нее ненужных предметов. Рабочих персонал и их руководители часто имеют привычку сохранять вещи поблизости, которые им не понадобятся в ближайшее время. Это обычно приводить к беспорядку или к созданию препятствий для перемещения в рабочей зоне. Избавление ненужных вещей и предметов и наведение порядка улучшает культуру и безопасность труда. [2]

Значение этого этапа можно  выразить так: «Сомневаешься в нужности вещи – избавься от нее».

Рациональное расположение – расположение нужных предметов в рабочей зоне для легкого и эффективного доступа к ним. Следует также, и придерживаться такого расположения и сохранять порядок. Это – ключевое условие минимизации затрат времени на непродуктивные поиски.

Здесь ключевая фраза: «Место для каждой вещи, и каждая вещь на своем месте».

Уборка – значит обеспечить оборудованию и рабочему месту чистоту, опрятность и постоянно поддерживать ее. Уборка в начале и в конце рабочей смены обеспечивает определение потенциальных проблем, которые могут приостановить работу или даже привести к остановке всего участка, цеха или завода.

 Девиз этапа таков: «Наведи  чистоту и поддерживай ее».

Стандартизация – значит создать такой контрольный лист, всем понятен и прост в использовании. В него могут входить основные правила или руководящие принципы, позволяющих содержать рабочее место в порядке и чистоте. Каждый рабочий использует этот лист, отвечает за его ведение.

Суть этапа можно выразить так: «Если ты не видишь – ты не знаешь, а если ты не знаешь, то не можешь управлять».

Совершенствование и поддержание  достигнутого результата – чтобы совершенствовать систему, руководители и рабочие должны проводить улучшения совместно, не забывая наградить тех, кто выполняет договоренности. Также этап включает в себя обучение и передачу информации для того, чтобы все выполняли стандарты 5S.

Здесь применимо следующее пожелание: «Поддерживай достигнутое, совершенствуй и забудь про обвинения».

Система 5S эволюционировала от скромного инструмента до метода, используемого для создания и поддержания высокопроизводительного офиса. Сейчас система 5S обладает влиятельной мощью для того, чтобы изменить рабочие места и вовлекать в процесс улучшений всех работников.