Отчёт по практике металлургия сварочного производства на заводе Уралмаш

В случае появления подтеков масла течь необходимо немедленно устранить, а масло убрать с помощью опилок или ветоши и удалить из помещения в специально отведенное место.

20. В помещениях, где имеются выделения горючей пыли, стружки и т.п., пол, потолок, стены, конструкции и оборудование должны систематически очищаться. Периодичность очистки устанавливается в инструкциях, утвержденных администрацией предприятия.
21. Для мойки и обезжиривания оборудования, изделий, крепежных и других деталей должны применяться, как правило, негорючие моющие средства, а также ультразвуковые и другие безопасные в пожарном отношении установки или способы.
22. Лакокрасочные материалы должны подаваться на рабочие места в готовом виде централизовано (в таре, которая герметически закрывается, или по трубам) и не более сменной потребности. Составление и разбавление всех видов лаков и красок необходимо осуществлять на открытой площадке или в специально выделенном изолированном помещении, размещенном возле внешней стены с оконными отверстиями. Это помещение должно иметь самостоятельный эвакуационный выход.
23. Измерение уровня ЛВЖ и ГЖ в резервуарах (емкостях) и отбор проб необходимо производить в светлое время суток. Не допускается проведения измерения уровня и отбор проб ручным способом во время грозы, закачивания или откачивания указанных жидкостей. Запрещается подача таких жидкостей в резервуары и другие емкости "падающей струей". Скорость наполнения и опорожнения резервуара не должна превышать суммарной пропускной способности установленных на нем дыхательных клапанов (вентиляционных патрубков).
24. Сушильные помещения (камеры, шкафы) для сырья, полуфабрикатов и окрашенных готовых изделий должны быть оборудованы производственной автоматикой, которая отключает нагревательные приборы в случае повышения температуры выше допустимой. Разрешается ручное отключение сушильного оборудования в случае постоянного наблюдения за ним обслуживающего персонала.
25. Сушильные камеры периодического действия перед каждой загрузкой должны очищаться от производственного мусора.
26. Защитные мембраны взрывных предохранительных клапанов по виду материала и толщине должны соответствовать проектным данным.
27. Необходимо регулярно (не реже одного раза в квартал) проверять исправность огнепреградителей и чистоту их огнетушащей насадки, а также исправность мембранных клапанов. Сроки проверки должны быть указаны в цеховой инструкции.  
28. После окончания работы пропиточные ванны, а также ванны с охлаждающими ГЖ должны закрываться крышкой.
29. Пропиточные, закалочные и другие ванны с ГЖ необходимо оборудовать приспособлениями аварийного слива в подземные резервуары, размещенные вне здания. Каждая ванна должна иметь местное удаление горючих паров.
30. Проживание людей в производственных зданиях, на складах и территории предприятия не разрешается.
31. При обнаружении первых признаков  пожара (запах дыма, отблески пламени) каждый работающий обязан:

     - немедленно вызвать пожарную охрану по телефону 0-1;

     - оповестить руководителя подразделения о пожаре;

     - организовать эвакуацию людей и спасание материальных ценностей;

     - принять меры по тушению пожара первичными средствами пожаротушения в начальной стадии пожара. В случае, когда помещение задымлено и очаг пожара не виден необходимо плотно закрыть окна и двери  помещения и покинуть опасную зону;

    - обесточить помещение, в котором произошел пожар или здание в целом;

    - встретить пожарные подразделения и указать место пожара, а также расположение наружных водоисточников и пожарных гидрантов на территории предприятия.

32. Обеспечение первичными средствами пожаротушения зданий и сооружений осуществляется в зависимости от площади и категории пожаровзрывоопасности помещения (здания).

Выводы по охране труда и пожарной безопасности: на мой взгляд, требования, предписанные инструкциями, соблюдались в полном объёме за исключением мелких нарушений. По нарушению пожарной безопасности было курение в неположенных местах (в помещении цеха). Этого желательно избегать, особенно в жаркую, сухую погоду, даже при условии того, что в цехе и так много источников искр и открытого пламени. Нарушением техники безопасности рабочих было не использование средств индивидуальной защиты с длинным рукавом в связи с жарой, что могло вызвать ожоги открытых участков кожных покровов отлетающими искрами. Данные нарушения нельзя приравнивать к особо серьёзным, но они могут привести к производственной травме.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. Решение вопросов по охране природы.

Вопросы охраны окружающей среды играют важную роль в работе цеха. Для очистки воздуха устанавливаются воздухофильтры, которые значительно снижают объемы загрязнения, как внутри цеха, так и снаружи.

Для проведения контроля соблюдения установленных норм через определенный промежуток времени на заводе санитарные инспекторы проводят контрольные измерения на загрязнение. Если измерения не соответствуют предельно допустимым концентрациям, они вправе закрыть цех до устранения нарушений.

Основные мероприятия по охране окружающей среды:

1. Разработан и утвержден план в МТУ Ростехнадзора по Уральскому федеральному округу (УФО) проект нормативов предельно допустимых выбросов сроком на 5 лет;
2. Получено разрешение на выброс загрязняющих веществ в атмосферный воздух на период 2009 – 2010 гг.;
3. Проведены лабораторные исследования питьевой воды, воздуха, почвы в зоне влияния предприятия;
4. Продлены в МТУ Ростехнадзора по УФО лимиты на размещение отходов производства и потребления для ОАО «Уралмашзавод»;
5. Разрабатывается проект организации санитарно-защитной зоны промплощадки «Уралмашзавод»;
6. Разрабатывается проект рекультивации шламовых полей;
7. Разрабатывается проект экологического мониторинга состояния окружающей среды по территории объекта постоянного размещения отходов (шламовые поля).

Кроме того в ближайшее время благодаря финансированию ОАО «Газпром» планируется существенное изменение отношения к охране природы. Оно включает в себя замену устаревшего оборудования и установку дополнительных современных очистных сооружений и фильтров.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6. Подготовка и сборка деталей под сварку, технология выполнения прихваток.

Точность подготовки деталей к сварке, их чистота и качество сборки оказывают весьма существенное влияние на несущую способность и экономичность сварной конструкции. Недостаточно тщательное выполнение заготовительных и сборочных операций приводит к резкому возрастанию вероятности появления дефектов в сварных соединениях и в конструкции в целом. Анализ дефектов, возникающих при сварке, однозначно показывает, что значительную долю брака следует отнести за счет плохого качества подготовки и сборки. Исправление брака в готовом изделии не всегда приводит к полному восстановлению заданных свойств сварного соединения и является трудоемкой и технически сложновыполнимой операцией.

Отсюда очевидно, что значительно рациональнее устранять дефекты, появившиеся при заготовке и сборке, до проведения операции сварки. Однако не следует предъявлять излишние и подчас трудновыполнимые требования к точности заготовок и их сборке под сварку, значительно удорожающие изготовление конструкции. Применяемые на практике способы сварки позволяют получать качественные сварные соединения при некоторых допустимых колебаниях точности заготовки деталей и сборки. Это возможно, безусловно, следует использовать.

Для получения заготовки, подлежащей сборке, необходимо выполнять ряд операций. Предварительно прокат, из которого будет изготовлена деталь, подвергают правке и зачистке с целью устранения загрязнений и неровностей, образовавшихся при прокатке, транспортировке и хранении металла. Правку листового материала осуществляют в правильных станах, зачистку — в дробеметной установке или в специальных ваннах для травления и пассивирования.

Затем выполняют разметку или наметку деталей: разметку — путем перенесения размеров заготовки с чертежа непосредственно на металл, кернения металла по линии будущего реза и маркировки детали; наметку— путем перенесения на металл необходимых для изготовления заготовки размеров с шаблона, специально изготовленного из тонколистового металла, фанеры или картона. Чертилкой обводят контуры шаблона, после чего его удаляют, вдоль всей линии реза наносят керны и деталь маркируют. Вырезку заготовок производят на ножницах, автоматическими газопламенными машинами или ручными резаками. В последнее время начинает применяться резка сжатой дугой.

В некоторых случаях для удаления наклепанного металла, образовавшегося по кромкам при резке на ножницах, устранения неровностей, характерных для ручной газовой резки, кромки подвергают механической обработке на кромкострогальных станках. В случае необходимости используют холодную гибку металла или гибку в нагретом состоянии. Выбор того или иного способа определяется толщиной металла и радиусом кривизны неровности.

В зависимости от толщины свариваемого металла и формы разделки кромки подготовляют обрезкой на ножницах, строганием или газовой резкой. Наибольшее применение находит механизированная (машинная) кислородная резка, обеспечивающая высокую производительность и достаточную в большинстве случаев точность подготовки кромок. Последующая механическая обработка при качественном резе для сталей большинства марок не требуется. Необходимая точность подготовки кромок определяется типом шва, способом и режимом сварки. Отклонения от заданных размеров могут привести к снижению качества шва или повышению трудоемкости работ.

Основной металл до сборки в местах сварки должен быть очищен от ржавчины, масла, влаги, рыхлого слоя окалины и других загрязнений, могущих привести к образованию пор и других дефектов в швах. Особое внимание должно быть уделено зачистке металла при механизированных способах сварки. На рисунке 5-17 показаны места, подлежащие зачистке перед дуговой сваркой для соединений различных типов. Особо тщательно следует зачищать торцы соединяемых элементов.

Зачистку производят до сборки узла механически (пескоструйным или дробеструйным способами, металлическими щетками, абразивом) или химически (травлением, газопламенной очисткой). Следует удалять с поверхности металла рыхлый слой ржавчины и окалины, а также грязь и лед даже в том случае, если загрязнение расположено вне места сварки. Это необходимо для того, чтобы при транспортировке и кантовке конструкции загрязнения не попали в место расположения будущего шва. Зачистка собранного узла в большинстве случаев безрезультатна, так как не достигается основная цель — очистка свариваемых кромок, а иногда даже и вредна в связи с тем, что продукты зачистки, попадая в зазор (особенно после сварки первого шва таврового соединения), задерживаются там.

Имеет смысл только прожигание места сварки газовым пламенем или продувка сухим сжатым воздухом непосредственно перед сваркой. При этом удаляются попавшие в зазор уже после сборки влага и грязь. Эта операция достигает цели при прожигании металла толщиной 10—12 мм с одной стороны и 18—20 мм с двух сторон. При электрошлаковой сварке в большинстве случаев зачистки кромок не требуется.

Сварке всегда предшествует сборка конструкции, т. е. установление и фиксация деталей в предусмотренном проектом положении. Сборка под сварку является одной из трудоемких и наименее механизированных операций. Она должна обеспечивать возможность качественной сварки конструкции. Для этого необходимо выдержать заданный зазор между соединяемыми деталями, установить детали в проектное положение и закрепить между собой так, чтобы взаиморасположение деталей не нарушилось в процессе сварки и кантовки, а если необходимо,— и транспортировки. Должен быть обеспечен свободный доступ к месту сварки. При электрошлаковой сварке детали, как правило, собирают с расширяющимся к концу шва зазором, что позволяет компенсировать усадку металла шва.

В подавляющем большинстве случаев взаимное расположение деталей перед дуговой сваркой фиксируется при помощи коротких отрезков швов, называемых прихватками (рисунок 5-18, а). Сечение прихваток не должно превышать V3 сечения шва. Их максимальное сечение не более 25—30 мм2, длина 20—120 мм, расстояние между ними 300—800 мм. Прихватки выполняют покрытыми электродами, в защитных газах или под флюсом. В ряде случаев, особенно при сварке жестких узлов, прихватки заменяют сплошным швом небольшого сечения (беглым швом), что значительно повышает стойкость металла шва против кристаллизационных трещин и уменьшает вероятность нарушения заданного взаимного расположения деталей в процессе сварки вследствие растрескивания прихваток. Беглый шов сваривают вручную или механизированным способом.

 

Прихватки и беглый шов рекомендуется выполнять со стороны, обратной наложению первого рабочего шва или слоя. Беглый шов кроме скрепления деталей служит для удержания флюса и металла сварочной ванны в зазоре. При сварке ответственных конструкций вручную или в защитных газах на режимах, обеспечивающих малую глубину провара основного металла, прихватки и беглый шов следует удалять при наложении рабочего шва путем расчистки корня шва. При сварке под флюсом и в защитных газах на режимах, обеспечивающих достаточное проплавление основного металла, эта операция излишняя.

 

 

 

 

 

 

6.1 Общие технологические рекомендации при выполнении ремонтной сварки.

(в зависимости от химического  состава и объема наплавленного  металла).

Таблица № 4.

 

Марка стали	Способ удаления дефектов	Сварочные материалы	Условия сварки	Условия необходимости выполнения термообработки
08	Без ограничений.	Сварочные материалы типа Э-42 – Э-50А.	Без подогрева.	При объеме наплавленного металла более 200000 см3 – отпуск по режиму стали.
10
15
20
25
30	При газотермической резке – местный подогрев до 100 – 120 ˚С, после РВД – зачистка на глубину 0,5 – 1,0 мм.	Сварочные материалы типа Э-50А.	Местный подогрев до 90 – 110 ˚С.	Наплавка более 120000 – 150000 см3 – отпуск.
35
40
45
50
55
Ст 3
Ст 4
Ст 5
40ГЛ
45ГЛ
60	РВД  - не допустима газотермическая резка, местный предварительный подогрев до 220 – 250 ˚С.	Сварочные материалы типа Э-70. Допускается применение материалов типа Э-50А.	Местный подогрев до 150 – 200 ˚С, замедленное охлаждение.	Отпуск – при объеме наплавленного металла свыше 5000 см3.
70
К63
У7	Механическая обработка.	Сварочные материалы типа Э-70. Допускается применение материалов типа Э-50А.	Общий подогрев до 150 – 200 ˚С, замедленное охлаждение.	Отпуск – при объеме наплавленного металла свыше 5000 см3.
У8
У10
У12
22К	Без ограничений.	Сварочные материалы типа Э-50А.	Местный подогрев до 90 – 100 ˚С при толщине металла свыше 40 мм.	Отпуск – при объеме наплавленного металла свыше 150000 см3.
М16С
08Г2С
09Г2Т
10ХСИД
17FC
10ХН1М	Без ограничений, после РВД – зачистка на глубину 0,5 – 1 мм.	Сварочные материалы типа Э-50А.	Местный подогрев до 90 – 100 ˚С при толщине металла свыше 30 мм.	Отпуск – при объеме наплавленного металла свыше 100000 см3.
15ХМ
15ХМА
16Х1М1Ф
15ХСИД
16НГМА
16Г2АФ
17Г1С
17Г2СФ
20ХМ
20ХМЛ
20ХМА
20ГСЛ
25ГС
25ГСЛ
12ХГСМФ	Без ограничений, при газотермической резке свыше 40 мм – местный подогрев до 90 – 100 ˚С.	Сварочные материалы типа Э-70. Допускается в составе шва до 30% сварочных материалов типа Э-70А. Сварочные материалы типа Э-100. Допускается применение материалов более низкой прочности.	Местный подогрев не менее 80 - 100˚С. Допускается сопутствующий и послесварочный подогревы.	Отпуск – при объеме наплавленного металла свыше 70000 – 100000 см3.
12Х2МФБ
12ГН2МФАЮ
14Х2ГМР
14Х2ГМРЛ
14ХМНДФР
12ГН2МФДРА
15Х2Н4МА	Механическая обработка. Допускается применение газотермической резки с последующей сваркой бех охлаждения места резки. Местный подогрев до 140 – 150 ˚С.	Сварочные материалы типа Э-65. Допускается применение материалов типа Э-50А.	Общий подогрев не менее 100 ˚С.	Отпуск – не допуская охлаждения сварочного соединения при объеме наплавленного металла свыше 100000 см3 – промежуточный отпуск.
20Х2М
20Х2МА
25Х2МФ
25ХМЛ
28Х2М
30ХМ	Механическая обработка. Газотермическая резка допускается только в том случае, когда, не допуская охлаждения менее 340 – 350 ˚С, будет выполняться сварка.	Сварочные материалы типа Э-65 – Э-85.	Общий подогрев не ниже температуры образования 50% мартенсита.	Не допуская охлаждения – термообработка по режиму стали.
30ХН2МА
30ХН3
30ХГСРЛ
34ХМ
34ХМА
34ХН1М			Местный подогрев до 120 – 150 ˚С, замедленное охлаждение.	Отпуск не обязателен.
34ХН1М2ФЛ
34ХН3М
34ХН3МЛ
35Х
35ХМ				Термообработка запрещена.
35ХНЛ
35ХГЛ
35НГМЛ
35ХН2ВЛ
35ХНМ2Ф
35ХНВФА
38ХА
38ХГН
38Х2Н3М
40Х
40ХГСА
45ХМА
45ХНМ
45ХНМТА
20ХГСФЛ	Механическая обработка. Допускается газотермическая резка с последующей сваркой, не допуская охлаждения разделки перед сваркой.	Сварочные материалы типа Э-50 – Э-60А.	Местный подогрев до 100 – 150 ˚С, замедленное охлаждение.	Отпуск – при объеме наплавленного металла свыше 50000 см3.
25ХГСФЛ
30ХГСФЛ
32ХГСФЛ
			Местный подогрев не свыше 100 ˚С, замедленное охлаждение.	Термообработка запрещена.
50ХН	Механическая обработка.	Сварочные материалы типа Э-65.	Общий подогрев до 230 – 250 ˚С, не допуская охлаждения – термообработки.	Термообработка по режиму стали.
55ХН
60ХН
80ГСЛ
4Х2НМФ	Механическая обработка.	Э-50А.	Мелкие разрозненные детали. Местный подогрев до 140 – 150 ˚С, замедленное охлаждение.	Термообработка не требуется.
5ХГМ
5ХНМ
5ХНМ2
5Х2ГС60С2
75ХМ	Механическая обработка. РВД и ГТР запрещены.	Э-50А – Э-85.	Общий подогрев не менее 300˚С.	Термообработка по режиму стали.
9Х2
9Х2МФ
80ГСЛ
Х12ВНМФА	Механическая обработка.	Присадочные материалы аустенитного класса.	Предварительный подогрев в зависимости от марки стали до 250˚С.
15Х11МФ
15Х11МФБЛ
0Х13
08Х13
1Х13
20Х13
20Х13НЛ
Х17
Х17Г
1Х17Н2
Х17М2Г
Х25Г
Х28АН
Х16Г14ТЛ	Механическая обработка.	Сварочные материалы аустенитного класса.	Предварительный подогрев до 90 – 100 ˚С.
4Х9С2Л
4Х14Н5Г8ТЛ
Х6С2МЛ
75Г13Л	Газотермическая сварка.	Сварочные материалы аустенитного класса	Без подогрева валиками длиной 60 мм в обратно ступенчатом порядке. При многослойной наплавке широкий слой наплавляется перпендикулярно предыдущему. Рекомендуется предварительное охлаждение.
110Г13Л
110Г13Н4
Р6М6	Механическая обработка	Э-50А.	Мелкие дефекты нагреваются сваркой до 150 - 200˚С.