Композиционные материалы

                                                                                     

Рис. 2 Размерная цепь изготовления стрингера

 

В этом случае предельное несовпадение размеров стрингера и  обшивки будет составлять ±2,8 - по форме, ±3,1 – по обрезу. Данные условия не удовлетворяют техническим требованиям, предъявляемым к изделию. В связи с этим необходимо повысить точность их изготовления. Этого можно добиться несколькими способами. Например:

• монтировать СЕ в стапеле, так как в стапеле точность выше
• изменить способ увязки деталей
• выбрать за начало расчета размерной цепи какой-либо общий для двух сопрягаемых деталей элемент (например элемент инструментальный макет)

В нашем случае для  достижения требуемой точности необходимо воспользоваться двумя способами, а именно:

• Выбрать за начало расчета размерной цепи инструментальный макет – общий элемент для стрингера и обшивки
• Сделать способом увязки данных деталей – сборочные отверстия (СО) (базирование детали по детали), путем введения в процесс их изготовления заготовок образцовых деталей

Рассмотрим измененную размерную цепь изготовления стрингера  и обшивки.

                                                            Обшивка

 

                                                                                                       

Рис. 3 Размерная цепь изготовления обшивки и стрингера

Образцовую обшивку  и образцовый стрингер совместно  засверливают и по ним делают ШОК  – жесткий носитель обрезов, сборочных и направляющих отверстий.

Диаметр сборочных отверстий (СО) = 2,7 мм. Допускается несовпадение отверстий  - ТА_доп = 0,8 мм.

Складывая погрешности  изготовления обшивки и стрингера  получаем: ТА_сб = 0,8 мм. ТА_сб ТА_доп, следовательно условие требуемой точности достигнуто. Исходя из расчетов, выбираем способ увязки для данных деталей – сборочные отверстия. Выбранный способ увязки базируемых между собой деталей через СО приводит к достижению требуемой точности, повышает производительность сборочных работ, а так же упрощает процесс изготовления оснастки. Сборку стрингеров с обшивкой следует производить на слесарном верстаке.

Для определения точности установки шпангоутов в стапеле  сборки грузового трапа рассмотрим размерную цепь сборки этих элементов, представленную на рис. 4                                    

                                       

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                       Шпангоут

                                                                                           

Рис. 4 Размерная цепь изготовления шпангоутов

 

Предельные отклонения от теоретического контура шпангоутов составляет ±2 мм. Для обеспечения требуемой точности применим способ увязки данных деталей в стапеле по координатно-фиксирующим отверстиям (КФО). КФО – это точные отверстия приспособления, которые совмещают с отверстиями детали и фиксируют штырем. КФО разделываются в приспособлении и в детали с точностью ±0,1 мм.

Рассмотрим размерную  цепь установки шпангоутов в стапеле сборки грузового трапа представленную на рис. 5.

 

                                                                                             

Рис. 5 Размерная цепь на установку шпангоутов в стапель

 

Из рисунка видно, что  общая погрешность шпангоута при увязки ее по КФО в стапеле сборки, будет определяться алгебраической суммой двух размеров А и В:

Результаты расчетов полностью удовлетворяют техническим требованиям, предъявляемым к СЕ.                                 

Окончательная сборка грузового трапа производится в стапеле. Для обеспечения требуемой точности сборки необходимо, чтобы точность стапеля была на значительно выше точности собираемых в нем деталей и СЕ.     

Рассмотрим погрешности, накапливаемые при изготовлении стапеля:

 

 

 

 

 

 

 

                           Стапель сборки грузового трапа

 

Рис. 6 Размерная цепь изготовления стапеля

 

С учетом того, что инструментальный макет является общим элементом  у подавляющего большинства собираемых деталей, то расчет погрешностей стапеля  следует начинать с него. Другими  словами, принимаем за ноль расчетов размерной цепи инструментальный макет, тогда:

Таким образом, сумма всех погрешностей (стапеля и детали) меньше допуска на теоретический контур грузового трапа ± 1.1 < ± 2 мм, следовательно заданная точность изделия достигается.

 За счет того, что  точность стапеля гораздо выше точности собираемых в нем СЕ и деталей мы добиваемся выполнения требуемых норм точности.

 

1.1.5 Составление технологической  схемы и разработка последовательности  сборки

 

Разработанная последовательность сборки представлена на чертеже технологической схемы сборки 151001.310601.04.

 

1.1.6 Выбор методов окраски  и консервации в соответствии  с требованиями ТУ

 

Окончательно готовый грузовой трап после окраски внутренних поверхностей и контроля маркируется и передается для установки на вертолет Ми-26 на участок окончательной сборки.

Согласно ТУ 90-0101-00, на вертолет Ми-26 – упаковка и хранение агрегатов фюзеляжа и всего фюзеляжа в сборе не предусматривается.

После сборки всего фюзеляжа производится герметизация его отсеков  и испытание на герметичность  методом дождевания. Затем выполняется окончательная наружная окраска, которая проходит в несколько этапов:

• Приготовление лакокрасочных материалов
• Подготовка поверхностей под окраску (поверхности фюзеляжа вертолета Ми-26 протираются от пыли).
• Нанесение 1 слоя эмали ЭП-140.
• Нанесение 2 слоя эмали ЭП-140.

Металлические детали, не имеющие лакокрасочного покрытия, подвергаются консервации техническим вазелином.

 

1.1.7 Формирование сборочных  операций и операций технического  контроля (по видам и объему)

 

Для формирования сборочных операций необходимо объединить переходы в операции. Так как производство является среднесерийным и такт выпуска величина условная, поэтому формирование операций происходит по технологическому и узловому принципу, то есть в операции объединяют переходы по сборке законченных узлов.

После сборки грузовой трап предъявляется контролю. Контроль правильности сборки грузового трапа будет проводиться мастером БТК с помощью контрольно-измерительных приборов и приспособлений на последнем этапе.

             При узловой и общей сборке проверяют:

1.Наличие всех предусмотренных конструкторской документацией деталей - внешним осмотром;

2.Правильность положения сопрягаемых деталей и узлов – стрингеров и обшивки, панелей и шпангоутов и т.д. – по чертежу внешним осмотром;

3.Зазоры в собранных сопряжениях (между панелями и шпангоутами) и  положение теоретических контуров контролируются щупами;

4.Точность  взаимного  расположения  сопрягаемых  деталей (обшивки и стрингеров, панелей и шпангоутов) контролируют в специальных приспособлениях и в стапеле сборки грузового трапа;

5.Правильность затяжки резьбовых соединений при помощи динамометрических ключей, плотность постановки заклепок при помощи щупов, западание или выступание заклепочных головок – визуальным осмотром.

7.Выполнение   функциональных   показателей   собранных   изделий  или агрегатов (для грузового трапа данную проверку следует осуществлять во время окончательной сборки с фюзеляжем, так как проверка отдельно на агрегате невозможна);

8.Внешний вид собранных изделий (отсутствие поврежденных деталей - вмятины, утяжки по заклепкам, загрязнений и других дефектов после сборки).

9.Отсутствие посторонних предметов в СЕ (стружки, инструмента).

Размеры, заданные в сборочных чертежах контролируются стапелем сборки грузового трапа, так как проверить их универсальными мерительными инструментами не удается.

 

1.1.8 Разработка  маршрутного техпроцесса сборки

 

Разработанный маршрутный технологический процесс сборки грузового трапа представлен  в приложении А дипломной части  проекта.

 

1.1.9 Нормирование процесса  сборки. Составление циклограммы

 

На этом этапе определяется только оперативное время сборки, то есть сумма основного и вспомогательного времени на выполнение перехода.

Все эти данные представлены в циклограмме.

 

1.1.10 Расчет объема  выпуска СЕ. Выбор типа производства. Расчет оптимальной партии и такта запуска ее СЕ.

    

Выбор типа производства.

Производственную программу  цеха определяют исходя из производственной программы завода с учетом установленного процента запасных частей.

Расчет объема выпуска  С.Е.

Базовая программа выпуска  вертолетов Ми-26 составляет 80 шт. в год.

Количество главных грузовых трапов на вертолете – 1 шт.

Исходя из этой программы  и учитывая процент запасных частей, определяем программу выпуска сборочных единиц в штуках, по формуле (1):

                                                                          (1)

где - 80 - годовая программа выпуска С.Е., шт.;

β – 8 - изготовлено в  качестве запасных частей (%);

m – 1 - количество сборочных единиц на изделие;

р – 10 - количество деталей, идущих на опережение.

Программа выпуска СЕ составляет 96 штук в год.

Выбор типа производства.

Выбор типа производства зависит от двух факторов: заданной программы и трудоемкости изготовления.

Величину номинального такта выпуска рассчитываем по формуле (2): 

                                              ,                                           (2)

где  F_d – 1980 - действительный годовой фонд работы оборудования;

N_СЕ - 98 годовая программа выпуска СЕ (детали).

,

Трудоемкость сборки СЕ определяется штучным калькуляционным  временем.

Трудоемкость изготовления детали определяется средним штучным  временем по операциям технологического процесса по формуле (3):

                                           ,    (3)

где Т_шт.к. - штучное калькуляционное время на каждой операции, мин.

n - количество операций.

На данном этапе величина трудоемкости изготовления принимается ориентировочно по сведениям завода, по аналогии с заводом может также приниматься и тип производства.                                          

Коэффициент серийности определяем по формуле (4): 

                                              K_c =                                              (4)

Коэффициент серийности сборочных единиц

                                           

K_c =

Тип производства грузового трапа – среднесерийный, так как  коэффициент К_с<20.

Расчет количества деталей  в партии определяем по формуле (5):

                                                 ,    (5)

где N_СЕ – 96 - годовая программа;

а - число дней, на которое необходимо иметь запас деталей - 10 шт;

F - число рабочих дней - 253 дня.

Принимаем n = 4.                                          

Для расчета оптимальной партии вводим коэффициент не ритмичности производства k = 1.8.

Оптимальная партия будет равна:

                                                                           (6)

 

 

Количество запусков в год, n_з:

                                                                                (7)

     Такт выпуска  рассчитывается для всех типов  производства, но для массового  производства он является действительной  величиной определяющей темп  выхода готовых изделий, для  остальных типов производства  такт выпуска условная расчетная  величина, необходима только для определения коэффициента серийности и типа производства.