Автор работы: Пользователь скрыл имя, 19 Декабря 2013 в 17:58, реферат
Грузовой трап является составной частью фюзеляжа и состоит из главного и двух концевых трапов. Главный трап представляет собой полумонокок металлической, клепанной, клеесварной конструкции, состоящей из набора продольных балок, лонжеронов и поперечных шпангоутов, диафрагм которые связывает гладкая, наружная обводообразующая обшивка. Для обеспечения большей прочности к обшивке настила трапа приклепываются поперечные планки.
1 Технологическая часть
1.1 Служебное назначение СЕ
Грузовой трап (смотри чертеж 151001.3106101.00СБ) предназначен для погрузки, выгрузки техники, различных грузов, перевозимого оборудования, десантников, больных и раненых на носилках.
Грузовой трап является составной частью фюзеляжа и состоит из главного и двух концевых трапов. Главный трап представляет собой полумонокок металлической, клепанной, клеесварной конструкции, состоящей из набора продольных балок, лонжеронов и поперечных шпангоутов, диафрагм которые связывает гладкая, наружная обводообразующая обшивка. Для обеспечения большей прочности к обшивке настила трапа приклепываются поперечные планки. Конструкция грузового трапа состоит из дюральалюминиевых сплавов Д16, Д16АМ.
Грузовой трап имеет следующие габаритные размеры 3100х3680х1100 мм и массу в сборе 406,366 кг.
Грузовой трап, как конструктивный элемент фюзеляжа изготавливается для эксплуатации в любых климатических условиях (в холодном, тропическом, сухом климате) в соответствии с ГОСТ – 15150.
Грузовой трап работает в условиях постоянных и переменных нагрузок и вибраций.
К главному грузовому трапу шарнирно подвешиваются концевые трапы, которые в опущенном положении своей нижней частью непосредственно ложатся на землю.
Щели между кромками шпангоута и главным трапом закрываются щитками.
Щель между главным и двумя концевыми трапами, образующаяся при их опускании, закрывается съемными трапами.
Управление грузовыми створками и трапом осуществляется гидравлически, посредством силовых цилиндров и дистанционных кранов.
1.1.2 Анализ технических требований, норм точности и их соответствие служебному назначению СЕ.
Технические условия и нормы точности СЕ являются прямым следствием служебного назначения СЕ.
К грузовому трапу предъявляются особые требования при изготовлении, а также к технологии сборки.
В целях повышения прочностных характеристик и снятия внутренних напряжений после изготовления путем пластической деформации входящие безчертежные детали (БЧ) из материала Д16 и Д16АМ следует калить. Материалы для данных деталей необходимо контролировать по ОСТ 100021-78, группа контроля 5. В целях антикоррозионной защиты детали БЧ выполненные из сплава Д16М и Д16АМ необходимо анодировать, оксидировать и покрывать калиевым хромпиком. Затем их следует грунтовать – Гр АК-069 197 ОСТ 190055-85. Металлические детали, головки болтов, винтов и заклепок после сборки необходимо грунтовать - Гр. АК-069 199 ОСТ 190055-85, а затем покрыть эмалью ЭП-140 светлозащитный 108 ОСТ 190055-85.
Форму деталей БЧ каркасной части, теоретические контура, малки, а так же разбивку шпангоутов и стрингеров брать с плаза, то есть необходимо применить плазово-шаблонный метод увязки заготовительной и сборочной оснастки.
Шероховатость обрабатываемых поверхностей деталей БЧ Rz 6.3, что соответствует обработке сверлением, фрезерованием, зенкерованием и не требует дополнительных доводочных работ методами полирования, хонингования или шабрения. Данная шероховатость деталей позволяет достигнуть требуемой точности при проведении сборочных работ обычным слесарным инструментом.
На детали БЧ наносится краской номер по чертежу и клеймо отдела технического контроля (ОТК). Это делается в целях облегчения подбора деталей при сборке и контроле. Входящие детали клеймятся на бирке ударным способом, чтобы облегчить сборщику поиск нужной детали.
Допускается смещение балок лонжерона от теоретической оси ±2 мм. Допуск на установку шпангоутов ±2 мм. Непрямолинейность продольных и поперечных заклепочных швов до 2 мм. на 1 п.м. Указанные требования по геометрическим отклонениям характерны для летательных аппаратов (ЛА) со скоростью до 700 км/ч. Так же учитывается, что СЕ конструктивно располагается в третьей замыкающей зоне части фюзеляжа.
Неуказанные предельные отклонения размеров брать по ОСТ 100022-80. Указанный ОСТ позволяет производить геометрический контроль деталей после их изготовления традиционными методами.
Резьбовые поверхности болтовых соединений смазать перед их установкой смазкой ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74, для уменьшения трения при их затяжке. Болты следует ставить на сыром грунте ЭП-076: ГОСТ 16302-79. По чертежу требуется выдерживать следующие величины моментов затяжки болтовых соединений:
d болта мм. М кгс*см
6 66 ± 10
8 165 ± 20
10 290 ± 30
12 643 ± 50
Для обеспечения необходимой затяжки болтовых соединений используют динамометрические ключи.
Грузовой трап не подлежит самостоятельной паспортизации, так как он является составной частью фюзеляжа вертолета.
После выполнения всех видов работ внутренние поверхности грузового трапа следует окрасить эмалью ЭП-140, светлозащитный 108 ОСТ 190055-85, при этом допускается разнотонность окраски.
Техническими условиями ТУ 90-0101-00 на вертолет Ми-26 предусматривается окончательную наружную окраску грузового трапа производить в сборе с фюзеляжем. Для предотвращения проскальзывания колес вертолета Ми-26 при погрузке техники, на трапе следует устанавливать шип заклепки. На этапе серийной сборки следует производить входной контроль деталей методом визуального осмотра слесарем-сборщиком на отсутствие на поверхностях обшивок забоин и вмятин. Риски на поверхности листов допускаются в пределах ТУ на поставку материалов. Невыполнение этих требований сказывается на аэродинамических, прочностных и эстетических характеристиках вертолета.
1.1.3 Анализ технологичности конструкции СЕ.
Конструкция сборочной единицы является технологичной, если она соответствует требованиям изготовления, эксплуатации и ремонта наиболее производительными и экономичными способами при заданных условиях производства. Степень этого соответствия выясняется путем анализа технологичности конструкции СЕ.
Конструкция грузового трапа позволяет применить к ней принцип панелирования, который подразумевает организацию подсборочных работ на участке. Этот принцип позволяет осуществлять параллельную сборку различных СЕ (правая и левая панели, шпангоуты и т.д.), входящих в грузовой трап. После этого, уже готовые СЕ передаются на окончательную сборку, которая выполняется последовательно. Принцип панелирования позволяет значительно сократить сроки сборочных работ. Однако следует учитывать, что использование этого принципа ведет к расширению участка сборки, за счет создания дополнительных рабочих мест.
При сборке грузового трапа в основном применяется стандартный набор крепежных изделий и инструментов для проведения слесарно-сборочных и сборочно-клепальных работ. Однако в конструкции изделия имеется ряд труднодоступных зон, в которых невозможно установить стандартные унифицированные заклепки. Для клепки этих зон необходимо использовать специальные вытяжные заклепки, замыкающая головка которых образуется автоматически. Такая клепка требует применение специального инструмента – вытяжного пресса. На ряду со специальным инструментом, для клепки труднодоступных зон приходится так же применять ручной ударный инструмент с последующим послеоперационным контролем.
Большинство деталей и СЕ, входящих в конструкцию грузового трапа имеют сложную форму (панели, шпангоуты), а некоторые из них обладают жесткостью только в одном направлении (панели, обшивки). В виду сложности этих деталей для их сборки необходимо использовать специальное приспособление. Для деталей имеющих малую жесткость (панели, обшивки) необходимо использовать специальную оснастку, которая будет придавать им необходимую дополнительную жесткость.
Из-за сложности формы большинства деталей и СЕ, входящих в состав грузового трапа не удается производить их контроль набором универсальных мерительных инструментов. Для измерения и контроля таких СЕ и деталей используется индивидуальные инструменты – шаблоны, теоретические контура, наборы щупов, которые являются специальной оснасткой.
Для окончательной сборки грузового трапа детали и готовые СЕ необходимо сориентировать относительно друг друга в пространстве с приданием им неизменного положения и закрепления. Для этого необходимо использовать специальное сборочное приспособление – стапель сборки грузового трапа.
В целях повышения производительности труда, часть деталей должна подаваться на сборку с направляющими отверстиями. Это позволяет устранить разметочные работы и значительно облегчить процесс сборки изделия.
В виду большого объема заданной партии выпуска грузовых трапов NСЕ = 80 штук в год, необходимо предусмотреть автоматизацию для одновременной прессовой клепки большого количества деталей (шпангоуты, лонжероны, стрингера и обшивки и т.д.).
Таким образом, сборка грузового трапа производится с применением традиционных авиационных технологий. На предприятии имеется все необходимое оборудование, включая сборочную и специальную оснастку, позволяющее организовать выпуск данного изделия в заданном объеме. Крепежные изделия и инструменты, используемые при сборке грузового трапа, в основном являются стандартными для проведения данного вида работ. Точность собираемого изделия контролируется относительно сборочного приспособления индивидуальными мерительными инструментами. Использование стапеля для сборки грузового трапа позволяет добиться выполнения следующих задач:
Исходя из
выше сказанного, можно сделать вывод,
что конструкция грузового
1.1.4 Размерный анализ конструкции СЕ. Определение методов достижения требуемой точности СЕ
По данным технологических требований чертежа на конструкцию выбираем нормы точности, которые надо выдержать при сборке грузового трапа 000 для обеспечения его служебного назначения.
1. Допускается смещение балок лонжерона от теоретической оси ±2 мм.
2. Допуск на установку шпангоутов ±2 мм.
В связи со сложностью формы большинства деталей и СЕ входящих в конструкцию грузового трапа и трудностью ее описания линейными размерами для достижения требуемых норм точности целесообразно применять плазово-шаблонный метод.
Так как большинство деталей грузового трапа сопрягаемы между собой, то их изготовление требует обеспечения высокой взаимной точности. Рассмотрим общую последовательность работ, выполняемых для большинства сопрягаемых деталей:
Чтобы совместить форму объёмной оснастки с обрезом заготовки применяются шпильки. Конструкторский плаз расчерчивается с точностью ±0,2 мм (ОСТ 10020-80). Шаблоны режутся с точностью ±0,2 мм (ОСТ 10048-82). С целью обеспечения точного базирования деталей в стапеле применяют координатно-фиксирующие отверстия (КФО). Это точные отверстия стапеля, которые совмещают с отверстиями детали и фиксируют штырем. КФО разделываются в стапеле и в детали с точностью ±0,1 мм.
Рассмотрим размерные цепи двух сопрягаемых деталей – обшивки
и стрингера по форме и по обрезу представленные
на рис. 1, 2.
Рис. 1 Размерная цепь изготовления обшивки