Система контроля качества продукции

Министерство образования  и науки, молодежи и спорта Украины

Харьковский национальный университет  радиоэлектроники

 

Кафедра Информационных управляющих  систем

 

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине

«Математическое обеспечение информационно-управляющих  систем»

на тему:

«Система контроля качества продукции»

 

Пояснительная записка

 

 

Работу выполнила     Руководитель

ст. гр. КН-09-5      проф. каф. ИУС

А. И. Кульнева      Б.В. Шамша

К защите

«___» __________2013г.    «___»___________2013г.

____________________     ______________________

 

Защита курсовой работы

__________   _______  Глава комиссии Б.В.Шамша

            (дата)                (оценка)                                                

Члены комиссии  И.А.Малькова

 

 

Харьков 2013

Харьковский национальный университет радиоэлектроники

Факультет КН     Кафедра ИУС

Направление 6.050101- КН

 

ЗАДАНИЕ

на курсовую работу

по дисциплине Математическое обеспечение ИУС

студентки Кульневой  Алёны Ивановны

группы КН-09-5

1. Тема работы: «Система контроля качества продукции»

2. Термин сдачи студентом  завершенной работы 28.03.2013.

3. Исходные данные  по работе: описание постановки задачи.

4. Содержание пояснительной  записки: контролируемые стадии жизненного цикла продукции, объекты технического контроля, виды технического контроля, разрушающие методы технического контроля, неразрушающие методы технического контроля

5. Перечень графического  материала: структурно-функциональная модель системы контроля качества продукции, схема взаимосвязи объектов технического контроля с контролируемыми этапами жизненного цикла продукции причинно-следственные диаграммы.

Дата выдачи задания: 10 февраля 2013 г.

РЕФЕРАТ

 

 

Пояснительная записка  к курсовой работе содержит: 30 страниц, 3 рисунка, 9 источников ссылок.

Цель работы — разработка фрагментов математического обеспечения для статистических методов контроля качества продукции.

Пояснительная записка  к курсовой работе состоит из вводной  части и проектных решений.

 В общесистемной  части приведено описание инструментов  статистического анализа контроля качества.

В части проектных  решений приведена разработка математического  обеспечения для статистических методов контроля качества продукции.

 

СОДЕРЖАНИЕ
Введение………………………………………………………………………….
1 Система контроля качества продукции……………………………………...
1.1. Контролируемые стадии жизненного  цикла продукции……..........
1.2. Объекты технического  контроля…………………………………....
1.3. Субъекты контроля качества………………………………………..
1.4. Виды технического  контроля……………………………………….
1.5. Элементы системы  контроля качества……………………………..
2 Методы технического  контроля качества……………………………………
2.1. Разрушающие методы  технического контроля…………………….
2.2. Неразрушающие методы технического контроля…………………
Выводы…………………………………………………………………………..
Перечень ссылок………………………………………………………………...

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

 

Продукция – комплексное понятие. Это – результат деятельности фирмы, который может быть представлен товарами, продуктами (имеющими вещественную форму) и услугами (не имеющими вещественной формы). Услуги производственного характера (ремонт и т.п.) называют работами.

Качество продукции – это совокупность свойств, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с назначением. Под свойством продукции подразумевается объективная особенность, которая проявляется при создании, эксплуатации или потреблении изделия.

Для обеспечения конкурентоспособности  продукция должна отвечать требованиям заказчика или запросам потребителей. Эти требования обычно включаются в технические условия или стандарты. Однако сами по себе технические условия не являются гарантией удовлетворения требований потребителя, поскольку в конструкции изделия, технологии или организационной системе, охватывающей исследование, проектирование, производство и реализацию продукции (услуг), могут появиться несоответствия. Вероятность того, что созданная продукция будет отвечать требованиям потребителя, повышается, если на фирме действует эффективная система обеспечения качества продукции или услуги.

Вначале до середины 1960-х  годов в решении задач обеспечения  качества полагались исключительно  на контроль качества и отбраковку дефектной продукции. Вся работа выполнялась только одним специализированным подразделением – либо отделом технического контроля, либо отделом контроля качества, и все, что от них требовалось, это стоять «на выходе» и не допускать отгрузки дефектных изделий. Но обеспечение качества, основанное только на таком контроле, создало ряд проблем, характеризующихся некоторыми важными моментами.

Первый момент заключается  в том, что контролеры – это  избыточный персонал, который снижает  общую производительность труда  на фирме. Они ничего не производят. Их доля на многих предприятиях Запада, в том числе и в США, достигала 15%.

Второй момент касается обратного потока информации – от отдела технического контроля к производственному  отделению фирмы. На это уходит слишком  много времени и, зачастую, эти  данные оказываются попросту бесполезными.

Наконец, следует отметить, что выявление дефектов с помощью  контроля по существу не способствует реальному обеспечению качества. При обнаружении дефектов изготовитель может только внести коррективы, переделать изделие или превратить его в лом. В любом случае страдает производительность труда, и возрастают издержки производства. Кроме того, исправленные или переделанные изделия имеют большую вероятность выхода из строя, что является полной противоположностью обеспечения качества.

Вышеуказанный подход характерен для тэйлоровского периода управления производством, когда управлением  занимались только специалисты и  полностью игнорировалась роль рабочих, приравненных фактически к машинам, бессловесным исполнителям установленных  для них технических и производственных норм.

Время шло. В современном  мире, где рабочие уже хорошо образованы и обладают общественным самосознанием, навязывать тэйлоризм оказалось  невозможным. Японцы первыми акцентировали  внимание на обеспечении качества, основанном на управлении производственным процессом. Здесь уже больше не полагались исключительно на отделы технического контроля и контроля качества. Здесь требовалось участие всех и каждого. Это означало, что помимо отдела технического контроля соответствующие обязанности по управлению качеством должны были выполнять отделы материально-технического снабжения и организации производства, производственные отделения фирмы, коммерческий отдел и все субподрядчики, работая в тесном контакте друг с другом. Это также означало, что в управлении качеством должны участвовать все работники фирмы, от руководителей высшего звена до производственных рабочих.

Японцы доказали всему  миру, что имея необходимую подготовку, производственный персонал сам (а не только отдел технического контроля) может эффективно управлять технологическим процессом и самостоятельно контролировать выпускаемую продукцию до передачи ее на следующий этап производственного цикла; при самоконтроле к тому же обеспечивается мгновенная обратная связь и оперативное проведение корректирующего воздействия. Такой подход позволил японцам не только резко сократить количество дефектных изделий, но и численность контролирующего персонала в службах контроля фирм до нескольких процентов.

Следует чрезвычайно  бережно относиться ко всему, что хотя бы в малейшей степени помогает улучшить качество. Опыт должен по крупицам накапливаться, сохраняться и широко распространяться. Опыт японцев сейчас распространяется по всему миру.

В заключение отметим, что  пока существует возможность возникновения дефектов, в принципе все изделия должны проверяться. Такая проверка может принимать форму контроля отгруженной продукции, прежде чем такая продукция попадет к заказчикам, или контроля партий продукции в процессе изготовления, или самоконтроля, или контроля, проводимого отделом технического контроля. Контроль качества продукции и в настоящее время является важнейшей функцией обеспечения и управления качеством.

 

1. СИСТЕМА КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ

 

 

Система контроля качества продукции представляет собой совокупность взаимосвязанных объектов и субъектов контроля, используемых видов, методов и средств оценки качества изделий и профилактики брака на различных этапах жизненного цикла продукции и уровнях управления качеством (рис. 1.1).

 

Рис.1.1. Общий вид структурно-функциональной модели системы контроля качества продукции

 

Эффективная система контроля качества продукции позволяет в большинстве случаев осуществлять своевременное и целенаправленное воздействие на уровень качества выпускаемой продукции, предупреждать всевозможные недостатки и сбои в работе, обеспечивать их оперативное выявление и ликвидацию с наименьшими затратами ресурсов.

 

1.1. Контролируемые стадии жизненного  цикла продукции 

 

Жизненный цикл продукции – совокупность производственных процессов и потребления продукции определенного вида от начала исследования возможности ее создания до прекращения потребления или эксплуатации, утилизации или уничтожения продукции.

Технический контроль качества продукции осуществляется на всех стадиях жизненного цикла продукции. Рассмотрим задачи технического контроля на таких стадиях, как разработка, производство (изготовление), эксплуатация (потребление), восстановление (ремонт).

Основная задача контроля качества продукции на этапе разработки продукции выявлять и предотвращать явные нарушения установленных требований разработки согласно стандартам и другим нормативным документам, а также механические ошибки в процессе проектирования изделий и оформления технической документации. Каковы же причины нарушений? Это в первую очередь: а) недостаточно полный учет современных достижений науки и техники, заниженные требования стандартов, технических условий и других нормативных документов при разработке новых изделий; б) недостаточная обеспеченность разработчиков необходимой информацией о лучших отечественных и мировых достижениях в области проектирования и производства аналогичной продукции; в) неудовлетворительный учет, анализ и обобщение сведений об эксплуатации аналогичной продукции потребителем; г) неполный учет мнения потребителя о качестве и техническом уровне нового изделия; д) использование нормативно-технической документации на сырье, материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия, не обеспечивающей разработку новой продукции высокого качества; е) недостаточный контроль или отсутствие в ряде случаев проверки проектов технической документации, вследствие чего показатели технического уровня и качества изделий, установленные в ней, оказываются ниже требований технического задания; ж) неудовлетворительное выполнение своих функций службами стандартизации, технического контроля и метрологического обеспечения.

Контроль соответствия новых разработок установленным  требованиям должен целенаправленно осуществляться различными компетентными органами, в том числе национальным агентством метрологии, стандартизации и сертификации, соответствующими подразделениями министерств, контролирующими звеньями различных служб предприятий (отделов главного конструктора, главного технолога, стандартизации, технического контроля, метрологической службы и др.).

Техническая документация разрабатывается не только научно-исследовательскими, проектно-конструкторскими и технологическими организациями, но и соответствующими подраз делениями (отдел главного конструктора, главного технолога и др.) предприятий. Эта техническая документация должна подвергаться различным видам контроля (конструкторскому, технологическому, метрологическому, нормоконтролю и т.д.), так как и она играет важную роль в формировании качества продукции. Подразделения нормоконтроля обязаны не только контролировать собственную техническую документацию, но и проводить экспертизу поступающих из других организаций чертежей и проектов, выборочно проверять техническую документацию на предприятиях, поставляющих по кооперации полуфабрикаты и комплектующие изделия.