Развитие и совершенствование систем качества

СРДЕРЖАНИЕ

 

1. Развитие и совершенствование систем качества
2. Получение информации о качестве продукции
3. Отдел технического контроля
4. Состав и содержание элементов системы качества
5. Документация систем качества
6. Заключение
7. Список используемой литературы

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Развитие и  совершенствование систем качества

 

 

Управление качеством  как научное понятие возникло на рубеже 19-го и 20-го веков, когда развитие промышленной революции в Европе и США положило конец ремесленничеству и потребовало новых подходов к организации и качеству труда  в результате перехода к крупносерийному  и массовому производству продукции.

В 70-х годах 19-го века на заводе Кольта в США родилась идея стандартного качества: оружие собиралось не из подогнанных  частей, а из партии взаимозаменяемых деталей. Появилась должность контролера, который не пропускал негодные к  сборке детали. Эту идею стандартного качества развил в начале 20 века Г.Форд на производстве автомобилей (работа по калибрам). Он же первым применил конвейер на сборочных операциях. Поточное производство на порядок увеличило производительность труда, что позволило изготавливать  относительно дешевую продукцию. Научное  обоснование системе поточного  производства дал Ф. Тейлор, а научную  систему управления качеством, в  основу которой были положены принципы отбраковки негодных изделий, сформулировали А.Файоль и М.Вебер.

Несмотря на значительные успехи в организации производства уровень качества продукции в  первой половине 20-го столетия оставался  низким, а хорошее качество достигалось  значительными затратами на совершенствование  и увеличение объема контроля.

Во второй половине 50-х  годов в Японии, очень зависящей  от экспорта своей продукции, началось движение к постоянному улучшению  качества. Агитатором этого движения стал американский ученый Э.Деминг, не нашедший у себя на родине сторонников  и уехавший в Японию для реализации своих идей. Вместе с учеными М.Джураном (США) и К. Исикава (Япония) он разработал новую систему управления качеством, которая в дальнейшем получила название TQC - система тотального контроля качества. Эта система во многом была ориентирована  на потребителя продукции и на массовое и сознательное вовлечение руководителей и работников фирмы - изготовителя в работу по повышению  качества выпускаемых изделий. Система  получила громадный резонанс во всех промышленных странах мира, в том  числе и в СССР. Конечно, это  во многом было связано с «японским  феноменом», который заключался в  том, что при систематических  экономических кризисах в капиталистических  странах в послевоенное время  в Японии в течение более 20 лет был ежегодный, близкий к 10%, прирост ВВП (валового внутреннего продукта). Японский феномен особенно беспокоил советских экономистов, так как не вписывался в марксистские экономические теории.

Победное шествие по всему  миру японского опыта управления качеством привело к массовому  обогащению этой системы разработками ученых и опытом практиков передовых  в экономическом отношении стран  Европы и Северной Америки. Началась разработка международных стандартов по качеству ИСО серии 9000, которые  базировались на наиболее ярких результатах  мирового опыта.

Новая обогащенная мировым  опытом система управления качеством  получила в 80-х годах во многих литературных источниках название TQM - тотальный  менеджмент качества или система  всеобщего управления качеством.

В 90-х годах на первый план в обеспечении качества продукции  начали выходить понятия «система качества»  и «сертификация систем качества». Новая система управления качеством  только, по-видимому, нарождается.

Основное отличие новой  системы от вышеупомянутых систем заключается  в том, что потребителю дается гарантия на качество не отдельного образца  продукции, а на всю выпускаемую  продукцию. Это достигается за счет сертификации (подтверждения соответствия) системы качества предприятия, обеспечивающей качество изделия и его экологичность  на всех этапах жизненного цикла.

Современное предприятие, выходящее  со своей продукцией на международный  рынок, использует при достижении запланированного качества изделия элементы всех перечисленных  выше систем управления качеством. Схематически это можно выразить в виде «башни качества».

На первом этаже «башни»  располагается контроль качества, цель которого не допустить негодные изделия  к потребителю, в том числе  с помощью методов статистического  контроля. На втором этаже располагается  управление качеством, цель которого увеличить  выход годных изделий. На третьем  этаже располагается планирование качества, цель которого обеспечить наиболее полное удовлетворение запросов потребителя. На четвертом этаже располагается  экология качества, цель которого эффективно сочетать требования обеспечения качества и экологические требования к  продукции предприятия.

 

 

Получение информации о качестве продукции

 

 

Сбор объективной и  представительной информации о параметрах детали или анализируемого технологического процесса является важным фактором правильной оценки качества детали или характера  протекания процесса. Целями сбора  информации о продукции являются:

 

- контроль и регулирование производственного процесса;

- анализ отклонений от установленных требований;

- контроль продукции.

 

Когда цель сбора данных установлена, она становится основой  для определения характера сравнения, которое надлежит произвести, и типа данных, которые необходимо собрать. Пусть, например, возник вопрос о разбросе (вариации) в показателе качества изделия. Если производится один замер в день, то нельзя судить о вариации в течение  дня. Для выявления работника, допускающего дефекты, надо брать раздельные выборки, чтобы можно было сравнить работу каждого из них. Подобное разделение группы данных на несколько подгрупп по определенному признаку называется расслоением, или стратификацией. Всегда нужно помнить, анализируя группу данных, о возможности расслоения.

В реальных условиях представляется целесообразным регистрировать данные в простой и доступной для  использования форме. Такой форме  отвечает контрольный листок - бумажный бланк, на котором заранее напечатаны контролируемые параметры, с тем, чтобы  можно было легко и точно записать данные измерений. Его назначение имеет  две цели: облегчить процесс сбора  данных и автоматически упорядочить  данные для их последующей обработки.

Контрольный листок для регистрации  видов дефектов. Каждый раз, когда  контролер обнаруживает дефект, он делает в листке пометку (штрих). Когда  набирается 4 штриха, пятый их перечеркивает. В конце рабочего дня контролер  может быстро сосчитать число  и разновидности дефектов. К недостаткам  этого листка можно отнести невозможность  провести расслоение данных.

Наиболее характерным  примером статистического контроля качества является статистический приемочный контроль. Основная идея такого контроля состоит в том, что о качестве контролируемой партии продукции судят по значениям характеристик малой выборки из этой партии. Различают приемочный контроль по качественному и количественному признаку. При контроле по качественному признаку каждую проверяемую единицу продукции относят к определенной группе (годная или дефектная продукция), а последующие решения принимают в зависимости от соотношения количества изделий, оказавшихся в этих группах. Такой контроль называют альтернативным. При контроле по количественному признаку определяют значения одного или нескольких параметров единиц продукции, а последующие решения принимают в зависимости от этих значений (среднее арифметическое параметра, среднеквадратическое отклонение).

Для организации приемочного  контроля по качественному признаку необходимо задать контрольные нормативы, то есть критерии для принятия решения (приемочное число, браковочное число) и правила приемки. Наибольшее распространение  на практике получили три вида приемочного  контроля:

 

- одноступенчатый, при котором решение о принятии или браковке партии продукции принимается по результатам контроля только одной выборки или пробы;

 

- многоступенчатый, при котором решение о принятии или браковке партии принимается на основании последовательных испытаний (больше или равно 2) выборок или проб, причем максимальное их количество установлено заранее;

 

- последовательный, при котором решение о принятии или продолжении испытаний принимается после оценки каждой последовательно проверяемой единицы продукции (выборки, пробы).

 

Отдел технического контроля

 

 

ОТК -- отдел технического контроля. Самостоятельное структурное  подразделение производственной организации, которое осуществляет независимый  контроль соответствия продукции установленным  требованиям и гарантирует это  соответствие потребителю. Отдел технического контроля подчиняется высшему руководству организации (непосредственно техническому директору), что обеспечивает независимость контроля.

Требования к продукции  устанавливают в контрактах (договорах), в нормативной (стандарты) и технической (конструкторской и технологической) документации. Факт приёмки продукции  ОТК и гарантийные обязательства  организации отражают в паспорте продукции (или в другом заменяющем его документе: сертификате, ярлыке, этикетке, свидетельстве о приёмке, руководстве по применению).

Задачей ОТК является предотвращение выпуска предприятием продукции, не соответствующей требованиям стандартов и технических условий, проектно-конструкторской  и технологической документации, условиям поставки и договоров и  повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой  продукции.

 

Функции отдела технического контроля:

 

- Контроль за качеством и комплектностью изготавливаемых предприятием деталей

 

- Анализ и технический учет брака и дефектов продукции предприятия

 

- Организация получения от потребителей и систематизация информации по качеству и надежности изделий

 

- Контроль за качеством поступающих на завод для изготовления изделий основного производства сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий с заводов-поставщиков

 

- Контроль за комплектованием, упаковкой и консервацией готовой продукции

 

- Контроль за своевременной подготовкой и проведением мероприятий, связанных с введением новых стандартов и технических условий

 

- Контроль за наличием товарного знака (марки предприятия) на готовых изделиях

 

- Систематический контроль за состоянием контрольно-измерительных средств на предприятии, а также за своевременным представлением их для государственной проверки

 

- Контроль за качеством изготовления изделий и инспектирование состояния находящихся в эксплуатации на предприятии инструмента

 

- Составление и представление техническому директору предприятия на утверждение и своевременное выполнение графиков периодических (повторных) типовых испытаний серийных изделий в соответствии с требованиями ГОСТ Р, ТУ, а также проверок соблюдения требований важнейших технологических процессов

 

- Инспекторский контроль за соблюдением условий хранения на складах и в цехах предприятия комплектующих изделий, сырья, материалов и готовой продукции

 

- Осуществление учета показателей качества выпускаемой продукции по всем подразделениям производства

 

- Организация и внедрение прогрессивных методов контроля и оценки качества продукции

 

- Проведение не предусмотренных утвержденным технологическим процессом выборочных проверок качества готовой продукции, сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, качества выполнения отдельных технологических операций и переходов, качества и состояния оборудования и инструмента, условий производства, хранения и транспортировки продукции

 

- Участие в испытаниях новых и модифицированных образцов продукции, а также в согласованиях технической документации на эту продукцию в целях обеспечения условий для эффективного контроля ее качества

 

- Участие в работах по подготовке продукции к сертификации и принятие декларации о соответствии

 

- Участие в подготовке договоров на поставку предприятию предназначенных для основного производства сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий и инструмента в части согласования условий приемки их по качеству

 

- Разработка предложений о повышении требований к качеству изготовляемой и потребляемой предприятием продукции, о совершенствовании нормативно-технической документации, устанавливающей эти требования, а также предложений, направленных на стимулирование выпуска продукции высокого качества и борьбу с выпуском недоброкачественной продукции.

 

Отдел технического контроля осуществляет свои функции силами работников отдела, а также проводит работу по инструктажу производственного  персонала приемам контроля и  самоконтроля на каждой технологической  операции.