Отечественный опыт системного подхода в управлении качеством. Международные стандарты ИСО серии 9000. Метрология в управлении качеством

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Отечественный опыт системного подхода  в управлении качеством

     Международные стандарты ИСО  серии 9000

     Метрология  в управлении качеством 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Содержание 

Введение              3

Отечественный опыт системного подхода в управлении качеством    4

Международные стандарты ИСО серии 9000       10

Метрология  в управлении качеством        15

Заключение              19

Список  использованных источников        20 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      Введение  

     Управление  качеством — настоятельное требование времени, так как эти знания жизненно необходимы в условиях рыночной экономики, подразумевающей наличие острой конкуренции между производителями товаров и услуг.

     Качественный  подход к стратегии предприятия  должен основываться на том, что качество является одновременно и самым эффективным средством удовлетворения потребностей, и средством снижения издержек.

     Качество  — понятие субъективное. Существует множество трактовок и терминологических  подходов к его определению. В  быту понятие «качество» часто используется для обозначения соответствия продукции или услуг определенным требованиям. В современном менеджменте в понятие «качество» должны быть включены истинные запросы потребителя — текущие и перспективные. При этом нужно понимать, что одно из наиболее распространенных определений качества как «удовлетворение потребностей покупателя» не ограничивается функциональными характеристиками продукта или услуги.

     Потребность в обладании некими символами  статуса является причиной покупок  некоторых марок машин, определенных кредитных карт и т.д. Требования к качеству являются наиболее важным фактором при оценке любого продукта или услуги.

     Российская  Академия проблем качества сформулировала концептуальное определение качества, в соответствии с которым качество является одной из основополагающих категорий, определяющих образ жизни, социальную и экономическую основу для успешного развития человека и общества. Такая формулировка четко определяет значимость деятельности по совершенствованию качества, но является слишком емкой и не дает представления о сути самого понятия «качество».

     В среде специалистов по проблемам  качества существует большое число  определений этой категории. Еще  в 1968 г. было выявлено более 100 различных  трактовок, и с тех пор их число  не уменьшилось. Это разнообразие в первую очередь связано с многоаспектностью категории качества. Так, например, качество в философском смысле, представляет собой «непосредственную характеристику непосредственного бытия», в политэкономическом — «результат взаимодействия потребительной стоимости и стоимости».

     Один  из патриархов теории управления качеством, Ф. Кроссби, определил качество как  «соответствие требованиям», а его  коллега Дж. Дуран — как «соответствие  назначению».

     Отечественный опыт системного подхода в управлении качеством 

     Системный продукт в управлении качеством  продукции на предприятиях машиностроения – есть результат эволюции форм и методов работ по качеству, начиная  от индивидуальной формы организации  работ по качеству и, заканчивая повсеместным внедрением системной организации работ по качеству. На предприятиях Советского Союза системный подход начал применяться в 40-50-х годах, то есть через 20 лет после организации отделов технического контроля продукции. В процессе работы ОТК стало ясно, что в условиях относительно высокой технической оснащенности производственных подразделений, роста производительности труда и недостаточной ответственности за качество рабочих – изготовителей, вследствие слабой оснащенности средствами контроля качества продукции, ОТК из активных органов предупреждения и профилактики брака превратились в отделы элементарных «разбраковщиков» выпускаемой продукции. Этот характер работы не содействовал систематическому улучшению и обеспечению установленного уровня качества продукции от её изготовления до использования (эксплуатации). Возникла необходимость перехода на децентрализованную систему контроля качества изготавливаемой продукции, что заставило трудовые коллективы осуществлять поиск новых методов обеспечения качества.

     Наиболее  характерными представителями системной организации работ по праву считаются: Саратовская система бездефектного изготовления продукции и сдачи её ОТК и заказчику с первого предъявления, более совершенная система КАНАРСПИ (качество, надёжность, ресурс с первых изделий), разработанная рядом проектно – конструкторских организаций Горьковской области, Ярославская система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса) и, наконец, Львовская комплексная система управления качеством продукции (КС УКП).

     По  Саратовской системе БИП, внедрённой на предприятиях Саратовской области в 1955 году, был найден механизм активизации участников производственного процесса, стимулирующий их к выявлению и устранению не дефектов, а причин дефектов. После повторного предъявления рабочий лишался премии. Неотвратимость наказания заставляла рабочего строже соблюдать технологическую дисциплину или предъявлять претензии мастеру, инструментальной службе, службе главного механика, если причиной дефекта были некачественные материалы, заготовки, инструмент, оснастка, станок.

     Горьковская система предусматривает широкое, устойчивое и постоянное взаимодействие между опытно-конструкторским бюро (ОКБ) – разработчиком и заводом, осуществляющим серийное производство. Основная задача – выявление и  устранение на предпроизводственной стадии и в процессе подготовки производства новых изделий или услуг возможных причин дефектов или сбоев. Система была призвана практически, исключить доводку изделия и технологии в период серийного производства. Она предусматривала:

     1) тщательное и глубокое проведение  исследовательских, конструкторских  и экспериментальных работ при  создании изделия;

     2) ускоренные и специальные испытания  на надёжность и долговечность  агрегатов и узлов изделия;

     3) широкое применение методов натурного, модельного и математического моделирования поведения изделия, его узлов и агрегатов в условиях близких к эксплуатации;

     4) выполнение в полном объеме  работ по технологической подготовке  серийного производства.

     Ярославская система НОРМ была внедрена в середине 60-х годов на Ярославском моторном заводе «Авто дизель». В этой системе за критерий качества был принят один из важнейших технических параметров – ресурс до первого капитального ремонта. Особое внимание уделялось разработке конструкции и технологии, обеспечивающих повышение технического уровня и качества двигателя. В ней были также использованы и развиты основные элементы Саратовской и Горьковской систем организации работ по качеству выпускаемой продукции, как и в горьковской системе, был использован опыт применения Саратовской системы бездефектного изготовления продукции.

     В первой половине 70-х годов в результате совместного научно – производственного  эксперимента предприятий Львовской  области, ВНИИ стандартизации Госстандарта СССР и научно – производственного объединения «Система» была разработана и прошла апробацию комплексная система управления качеством продукции. В ней организация работ по качеству осуществляется путем формирования функций и задач управления качеством, а также их тщательного и скоординированного распределения между органами управления предприятием.

     Главная цель системы была сформулирована следующим  образом: обеспечение высоких и  устойчивых темпов роста качества продукции, выпускаемой предприятием. Она достигается:

     1) созданием и освоением новых высококачественных видов продукции;

     2) своевременной постановкой на  производство новой продукции;

     3) снятием с производства морально  устаревшей продукции;

     4) улучшением показателей качества  выпускаемой продукции путем  её совершенствования и модернизации.

     Функции и задачи, способы и методы их реализации закрепляются в комплексе  стандартов предприятия (СТП). В круг функций и задач, включенных в  СТП, внесены следующие пункты:

     прогнозирование потребностей, технического уровня и  качества продукции;

     планирования  повышения качества продукции;

     нормирование  требований к качеству продукции;

     аттестация  продукции;

     организация разработки и постановки продукции  на производство;

     организация технологической подготовки производства;

     организация метрологического обеспечения;

     организация материально-технического обеспечения;

     специальная подготовка и обучение кадров;

     обеспечение стабильности запланированного уровня качества продукции при её разработке, изготовлении, складировании, транспортировке, сбыте и эксплуатации (потреблении);

     стимулирование  повышения качества продукции;

     контроль  качества и испытание продукции;

     надзор  за внедрением и соблюдением стандартов, технических условий и состоянием средств измерения;

     правовое  обеспечение управления качеством  продукции;

     информационное  обеспечение системы управления качеством продукции.

     Непереоценимое  значение в создании комплексной  системы и развитии системного подхода  в управлении качеством продукции  имело и имеет использование  организационного проектирования. Разработка проектов системы при соблюдении всех правил проектирования давала возможность осуществлять действительно комплексное УКП и увязывать все стороны деятельности предприятия в области качества продукции. Особую роль при этом должен был играть один из важнейших документов проекта системы – комплексный план повышения качества продукции (программа «Качество»). Комплексная система управления качеством продукции представляет собой организационную структуру распределения полномочий и ответственности, требования и методы их реализации, а также включает ресурсы, необходимые для её функционирования. КС УКП является основной частью общей системы управления предприятием и функционирует одновременно со всеми другими видами деятельности на предприятии, согласуясь и взаимодействуя с ними. Взаимодействие осуществляется на пяти уровнях:

     Организация работ по управлению качеством продукции на уровне руководства предприятия (директор, главный инженер, их заместители).

     Организация работ по управлению качеством продукции  на уровне главных специалистов, обеспечивающих решение задач комплексной программы обеспечения качества продукции.

     Организация работ по УКП на уровне руководителей  цехов и отделов, которые реализуют  мероприятия по КС УКП в рамках своих подразделений.

     Организация работ по УКП на уровне руководителей бюро, бригад, участков, которые обеспечивают организацию бездефектного изготовления продукции и работу исполнителей по качеству.

     Организация работ непосредственных исполнителей по обеспечению высокого качества продукции, которые в своей деятельности осуществляют организацию личной работы неукоснительного исполнения и соблюдения требований нормативно – технической документации и обеспечивающих достижение высоких показателей качества продукции.

     Система УКП должна функционировать таким образом, чтобы потенциальный заказчик или потребитель был уверен в том, что: