Отчет о практике на ЗАО «Газпром Строй ТЭК Салават»

 

,

 

где т - масса аналитической пробы, г;

т1 - масса зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой форм, г.

Определение дробимости щебня. Используется цилиндр с плунжером.

Цилиндр

 

 

Съемное дно

 

Плунжер

 

 

При испытании щебня (гравия), состоящего из смеси двух или более смежных фракций, исходный материал рассеивают на стандартные фракции и каждую фракцию испытывают отдельно. При определении марки щебня (гравия) применяют цилиндр диаметром 150 мм. Для приемочного контроля качества щебня (гравия) фракции от 5 до 1.0 мм и св. 10 до 20 мм допускается применять цилиндр диаметром 75 мм. Пробу щебня (гравия) насыпают в цилиндр с высоты 50 мм так, чтобы после разравнивания верхний уровень материала примерно на 15 мм не доходил до верхнего края цилиндра. Затем в цилиндр вставляют плунжер так, чтобы плита плунжера была на уровне верхнего края цилиндра. Если верх плиты на плунжере не совпадает с краем цилиндра, то удаляют или добавляют несколько зерен щебня (гравия). После этого цилиндр помещают на нижнюю плиту пресса.

Увеличивая силу нажатия пресса на 1-2 кН (100-200 кгс) в секунду, доводят ее при испытании щебня (гравия) в цилиндре диаметром 75 мм до 50 кН (5000 кгс), при испытании в цилиндре диаметром 150 мм - до 200 кН (20000 кгс).

После сжатия испытываемую пробу высыпают из цилиндра и взвешивают. Затем ее просеивают в зависимости от размера испытываемой фракции через сито с отверстиями размером:

,25 мм - для щебня (гравия) размером фракции от 5 до 10 мм;

,5 мм - то же св. 10 до 20 мм;

,0 мм - » св. 20 до 40 мм.

Остаток щебня (гравия) на сите после просеивания взвешивают. При испытании щебня (гравия) в насыщенном водой состоянии навеску на сите тщательно промывают водой и удаляют поверхностную влагу с зерен щебня (гравия) мягкой влажной тканью.

Дробимость Др, %, определяют с точностью до 1% по формуле:

 

,

 

где т - масса испытываемой пробы щебня (гравия), г;- масса остатка на контрольном сите после просеивания раздробленной в цилиндре пробы щебня (гравия), г.

За результат принимают среднеарифметическое значение двух параллельных испытаний.

Определение зернового состава, модуля крупности песка и содержания пылевидных частиц.

Аналитическую пробу песка массой не менее 2000 г высушивают до постоянной массы. Высушенную пробу песка просеивают через сита с круглыми отверстиями диаметрами 10 и 5 мм.

Остатки на ситах взвешивают и вычисляют содержание в песке фракций гравия с размером зерен от 5 до 10 мм (Гр5) и св. 10 мм (Гр10) в процентах по массе по формулам:

 

,

 

где М10 остаток на сите с круглыми отверстиями диаметром 10 мм, г;

М5 остаток на сите с круглыми отверстиями диаметром 5 мм, г;

М масса пробы, г.

Из части пробы песка, прошедшего через сито с отверстиями диаметром 5 мм, отбирают навеску массой не менее 1000 г для определения зернового состава песка.

Допускается при геологической разведке навеску рассеивать после предварительной промывки с определением содержания пылевидных и глинистых частиц. Содержание пылевидных и глинистых частиц включают при расчете результатов рассева в массу частиц, проходящих через сито с сеткой №016, и в общую массу навески. При массовых испытаниях допускается после промывки с определением содержания пылевидных и глинистых частиц и высушивания навески до постоянной массы просеивать навеску песка (без фракции гравия) массой 500 г.

Подготовленную навеску песка просеивают через набор сит с круглыми отверстиями диаметром 2,5 мм и с сетками №1,25; 063; 0315 и 016.

Просеивание производят механическим или ручным способами. Продолжительность просеивания должна быть такой, чтобы при контрольном интенсивном ручном встряхивании каждого сита в течение 1 мин через него проходило не более 0,1% общей массы просеиваемой навески. При механическом просеивании его продолжительность для применяемого прибора устанавливают опытным путем.

При ручном просеивании допускается определять окончание просеивания, интенсивно встряхивая каждое сито над листом бумаги. Просеивание считают законченным, если при этом практически не наблюдается падения зерен песка.

При определении зернового состава мокрым способом навеску материала (М1) помещают в сосуд и заливают водой. Через 24 ч содержимое сосуда тщательно перемешивают до полного размокания глинистой пленки на зерна или комков глины, сливают (порционно) на верхнее сито стандартного набора и просеивают, промывая материал на ситах до тех пор, пока промывочная вода не станет прозрачной. Частные остатки на каждом сите высушивают до постоянной массы и охлаждают до комнатной температуры, затем определяют их массу (М2) взвешиванием.

 

П = М1-М2 М1

 

Для определения содержания глинистых и пылевидных частиц (в речном песке, песке из отсеков дробления и щебне) необходимо:

. 1 кг (М1) высушенного материала промыть в воде, снова высушить и взвесить (М2). Содержание глинистых и пылевидных частиц рассчитывается по формуле:

 

П = М1-М2 М1

 

Определение подвижности бетонной смеси

Подвижность бетонной смеси оценивают по осадке (ОК) конуса, отформованного из бетонной смеси.

Конус устанавливают на гладкий лист и заполняют его бетонной смесью через воронку в три слоя одинаковой высоты.

Каждый слой на его высоту уплотняют штыкованием металлическим стержнем, каждый слой - 25 раз.

Конус во время заполнения и штыкования должен быть плотно прижат к листу. После уплотнения бетонной смеси воронку снимают, избыток смеси срезают кельмой вровень с верхними краями конуса, и заглаживают поверхность бетонной смеси. Конус плавно снимают с отформованной бетонной смеси в строго вертикальном направлении и устанавливают рядом с ней. Осадку конуса бетонной смеси определяют, укладывая гладкий стержень на верх формы и измеряя расстояние от нижней поверхности стержня до верха бетонной смеси.

Определение жёсткости бетонной смеси

Жесткость бетонной смеси характеризуют временем вибрации в секундах, необходимым для уплотнения бетонной смеси, и определяется на ЗАО «Газпром Строй ТЭК Салават» методом Красного.

При определении жесткости бетонной смеси прибор Красного (Рисунок 6) устанавливают в форму.

 

Рисунок 6 - Прибор Красного

 

Установленную на виброплощадку форму заполняют смесью доверху без уплотнения. Избыток смеси срезают кельмой вровень с верхними краями формы. Затем прибор погружают в бетонную смесь ножками вниз до соприкосновения диска с поверхностью смеси. Включают одновременно виброплощадку и секундомер, и вибрируют смесь до тех пор, пока не начнется выделение цементного теста из любых двух отверстий диска прибора. В этот момент выключают секундомер и виброплощадку. Полученное время (в секундах) характеризует жесткость бетонной смеси.

Так же за мной был закреплён контроль производства поребрика. Поребрик - это разновидность бордюрного камня, изготавливаемая путём вибропрессования смеси песка речного, песка из отсеков дробления, цемента, пластифицирующей добавки, воды, и последующей термообработки в пропарочной камере. Используется для отделения пешеходных дорожек и тротуаров от газона.

В качестве сырьевых материалов используются: цемент марки ПЦ400 Д20, песок речной, отсев из Ивдельского карьера и добавка ПФМ-НЛК, повышающая подвижность бетонной смеси, морозостойкость и применяемая в качестве ускорителя набора прочности изделий.

Песок смешивают с отсевом и подают в бункер, где дозируют и путём ленточного транспортёра доставляют в мешалку. Туда же доставляют цемент. Затем по системе в мешалку подаётся вода совместно с добавкой и в течение 5-ти минут происходит перемешивание компонентов.

Из накопительного бункера, оснащенного вибратором, бетонная смесь поступает в ящечный питатель с гидравлическим приводом откуда подаётся в матрицу.

Вибропрессование изделий производится на виброустановке ВИП-13.

Кран-балкой ставят ёмкость над накопительным бункером установки и открывают затвор подачи смеси. Оператор подключает вибратор ёмкости к сети и включает его нажатием кнопки на щите, при этом остатки смеси ссыпаются.

Выгрузив бетонную смесь в накопительный бункер, такелажники ставят ёмкость на тележку приёмки бетонной смеси и приступают к распалубке изделий набравших распалубочную прочность с помощью кран-балки и торцевого зажима.

Затем изделия отправляются в пропарочную камеру

Схема режим работы пропарочной камеры изображён ниже.

 

С D

А    В   E

Схема 2 - Режим работы пропарочной камеры

 

Участок АВ: выдержка изделия 4,5 часа при температуре 20°С;

ВС: подъём температуры до 60°С в течение 4-х часов;

CD: изотермия при 60°С в течение 4-х часов;

DЕ: выдержка при отключенном паре 4 часа.

Процесс изготовления изделия на этом заканчивается, следующим этапом идёт контроль и складирование изделий.

Рассортировку изделий при складировании ведёт такелажник (замеряет высоту изделий меркой и осматривает на предмет дефектов поверхности), а контролирует - контроллёр ОТК.

Изделия складируют по 60 шт. в пакет, который по заполнению упаковывают пластиковой лентой не менее, чем в двух местах по вертикальной плоскости. Через каждый ряд, состоящий из 12 изделий, укладывают две параллельные прокладки на расстоянии 150 мм от края изделий.

 

.7 Техника безопасности  и охрана труда на предприятии

 

Требования по технике безопасности устанавливаются ещё при строительстве завода. За неё ответственен главный технолог по технике безопасности. Он отвечает за пожаробезопасность, за проведение инструктажа только что устроившимся рабочим по технике безопасности. Если на предприятии происходит несчастный случай, технолог обязан составить акт и расследовать происшедшее в кратчайшие сроки.

Работа в цехе должна производиться с соблюдением мер, обеспечивающих безопасность производственного оборудования и производственного процессов в соответствии с требованиями:

СниП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве: Р-6.6. Обеспечение защиты работников от вредных производственных факторов.

Р-7. Эксплуатация строительных машин, транспортных средств, производственного оборудования, средств механизации и т.д.

ГОСТ 12.1.012. (ССБТ). Вибрация. Общие требования безопасности

На предприятии предусмотрен отдел по охране труда, создающий благоприятные условия для эффективной работы. Они должны обеспечивать технически исправное состояние всего оборудования, обязаны предусмотреть меры по устранению пыли (вентиляцию), шума, неприятных запахов и т.д. на рабочих местах, что в той или иной степени отрицательно влияет на здоровье рабочих.

Заключение

 

ЗАО Газпром Строй ТЭК Салават - крупное и развитое предприятие, известное не только в Югорске, но и далеко за его пределами,

В заключении можно сказать о достоинствах и недостатках предприятия, которые были мною замечены. Отметим некоторые недостатки. Главный недостаток, на мой взгляд, заключается в не всегда согласованных действиях подразделений предприятия друг с другом. Вследствие чего страдает качество продукции. Так, например, изготовленный бетонный раствор, иногда простаивает в цехах больше положенного времени прежде чем будут заформованы изделия. Это приводит к тому, что бетонный раствор расслаивается, теряет свою прочность. К недостаткам предприятия я бы также отнесла отсутствие закрытых складов для песка, щебня и керамзита. Под воздействием атмосферных осадков сырьевые материалы постоянно изменяют свою влажность, в результате сотрудникам лаборатории приходится довольно часто сообщать рабочим цеха об очередных изменениях количества воды затворения, что не всегда удобно с точки зрения организации процесса. Также на предприятии отсутствует четко сформулированная стратегия маркетинга, а это приводит к потере клиентов. Огромное значение играет человеческий фактор, несомненно, большая ответственность возложена на работников лаборатории и ОТК. Стоит отметить, что лаборатория ЗАО «Газпром Строй ТЭК Салават» работает очень слаженно и качественно, что было доказано крайней аттестацией - лаборатория была аттестована на максимальный срок, 5 лет. Приятно заметить своевременный расчет сотрудников, что, несомненно, радует. ЗАО  Газпром Строй ТЭК предприятие с большими, на мой взгляд, перспективами развития, это можно заметить по набирающему оборот количеству строящихся объектов с использованием, несомненно, качественной, продукции данного комбината.

Список литературы

 

1. «Технология бетонных и железобетонных изделий». Под ред. В.И. Сизова.- М.: Высшая школа, 1972 г.

2. «Технология бетона». Баженов Ю.М. М.: «Издательство ассоциации строительных вузов», 2000 г.