Исследование системы управления качества

Сертифицированная система  менеджмента качества является гарантией  высокой стабильности и устойчивости качества продукции, выпускаемой поставщиком.

Наличие сертификата  на систему качества является необходимым  условием для сохранения конкурентных преимуществ на рынке.

1. Отсутствие проблем  с управлением производством. 

2. Мало претензий от заказчиков.

Варианты оценки заказчиком системы менеджмента качества поставщика:

1. Клиент удовлетворен утверждением о наличии у поставщика системы качества.
2. Клиент просит представить документы в подтверждении такого утверждения.
3. Клиент хочет проверить и оценить сам систему качества поставщика.
4. Клиент требует сертификации системы качества органом, которому он доверяет.

 

1.2 Система качества

 

Система качества создается  и внедряется как средство, обеспечивающее проведение определенной политики и  достижение поставленной цели.

Политика предприятия  в области качества формируется  высшим руководством предприятия.

Система качества включает: обеспечение качества; управление качеством; улучшение качества. Она создается  руководством предприятия как средство реализации политики в области качества.

В системе качества функционируют  заказчик (потребитель) и поставщик (изготовитель).

Система качества, обеспечивающая политику предприятия и достижение цели в области качества включает:

1. Маркетинг, поиск и изучение рынка.
2. Проектирование и /или разработка технических требований, разработка продукции.
3. Материально-техническое снабжение.
4. Подготовка и разработка технических процессов.
5. Производство.
6. Контроль, проведение испытаний и обследований.
7. Упаковка и хранение.
8. Реализация и распределение
9. Монтаж и эксплуатация.
10. Техническая помощь в обслуживании.
11. Утилизация после использования.

Первичным является формирование и документальное оформление

руководством фирмы (предприятия) политики в области качества.

При формировании политики могут быть следующие направления:

• улучшение экономического положения предприятия за счет улучшения качества;
• расширение или завоевание новых рынков сбыта;
• достижение технического уровня продукции, превышающего уровень ведущих предприятий и фирм;
• снижение дефектности и др.

Политика в области  качества должна быть изложена в специальном  документе, оформлена в виде программы.

Общая система управления качеством может иметь подсистемы по отдельным видам продукции  или деятельности фирмы.

Деятельность по гарантии качества включает:

• планирование и проектирование;
• проектирование технологических процессов и подготовка производства;
• изготовление;
• проверка качества;
• предотвращение ухудшения качества;
• реклама;
• сбыт;
• послепродажное обслуживание;
• получение информации от потребителя;
• проверка системы гарантии качества.

Функциональная подчиненность  служб завода службе качества показана на рисунке Приложения А.

В функциональном подчинении службы качества находятся: служба маркетинга, дирекция по развитию, дирекция по производству, дирекция по экономике и финансам, дирекция по персоналу, отдел сбыта².

Руководство предприятия  не только контролирует соответствие качества

² Спицнадель В.Н. Основы системного анализа: Учеб. пособие - СПб., 2006. – С. 119.

международным стандартам, но стремится к постоянному совершенствованию качества.

Специализированные службы изучают потребности потребителей и их требования к качеству продукции.

Несоответствие качества продукции определенным стандартам выявляется непосредственно в процессе производства. Для этого контроль качества осуществляется по всей технологической цепочке:

• входной контроль материалов и комплектующих изделий обеспечивается соответствующими лабораториями;
• в производствах завода совмещаются методы активного контроля, встроенные в технологическое оборудование, а также выборочный или полный контроль по операциям и окончательный контроль готовых изделий;
• лаборатории оснащены специальными стендами для периодических испытаний изделий.

При этом руководили предприятия  отдают приоритет предупреждению отклонений качества от стандартов, а не выявлению и устранению.

Весь персонал вовлекается  в работу по качеству. Для этого  разработаны меры по повышению мотивации  работников, включающие гибкую систему  поощрений и взысканий, повышение  квалификации³.

Подготовка кадров дифференцирована по категориям работников: руководящий  персонал, технический персонал работники  службы качества, производственные рабочие.

           Установлены жесткие требования к руководящему персоналу, предполагающие дисциплинарные и материальные меры за упущения в работе по качеству, за нежелание или неумение выполнять свои обязанности.

Руководство по качеству четко описывает функции каждого  из подразделений завода и обязанности  руководителей подразделений, предусматривает конкретную ответственность за невыполнение инструкций.

³ Джонсом Р., Каст Ф., Розенцвейг Д. Системы и руководство: Теория систем и руководство системами / Пер. с англ. - М., 2006. – С. 121.

Отработана система  проверки качества при продаже продукции  и покупке

материалов и комплектующих  изделий. Для этого составляется договор.

При продаже изделий  предприятия службой качества, юридическим  бюро, финансово-экономическим отделом  тщательно анализируются потребности  предприятия и пожелания клиента.

 

1.3 Структурирование функции качества

 

Каждое изделие должно отражать основные функциональные и  стимулирующие характеристики качества. При этом речь идет о том качестве, которое определяется потребителем. Нужно исходить из того, что покупатель вряд ли будет говорить о многих показателях качества. Его интересует не больше двух-трех. Поэтому возникает проблема инженерного воплощения качества в изделие.

Для решения этой проблемы применяется метод Структурирования Функции Качества (СФК).

СФК разработан в Японии в конце 60-х годов. Одной из первых его применила МИЦУБИСИ на строительной верфи в Кобэ. В последствии этот метод получил широкое распространение в корпорации Форда.

Структурирование функции  качества корпорация Форда определяет следующим образом:

"Средство планирования  для перевода характеристик качества, которые требует покупатель (т.е. его желания, потребности, ожидания), в подходящие черты изделия.

Модель СФК разработана  доктором Ф Яукухара. Процесс СФК  состоит из четырех фаз:

1. Планирование разработки изделия.
2. Структурирование проекта.
3. Планирование технологического процесса.
4. Планирование производства.

Фаза 1. Планирование разработки изделия 

Требования покупателя устанавливаются, осмысливаются и  переводятся на язык инженерного  проектирования в термины, которые  называются Косвенными Показателями Качества. Наиболее важные их них используются для следующей фазы.

Фаза 2. Структурирование проекта 

Рассматриваются различные  концепции разработки изделия, которое  удовлетворяло бы требованиям структурирования, и отбираются лучшая. Затем проект детализируется, при этом особое внимание уделяется существенным характеристикам изделия, которые вычислены по требованиям покупателей, структурированным в фазе 1. Детали разработки изделия затем структурируются в фазе 3.

Фаза 3. Планирование технологического процесса

Рассматривается технологический  процесс разработки изделия. После  отбора наиболее подходящих концепций  процесса, способного производить изделия  с учетом тех характеристик, которые  уже структурированы, процесс детализируется в терминах существенных операций и параметров. Эти характеристики затем структурируются в следующей фазе.

Фаза 4. Планирование производства.

На этой заключительной фазе рассматриваются методы управления процессом. Эти методы должны обеспечить производство изделий в соответствии с их важнейшими характеристиками, определенными в фазе 2 и, следовательно, удовлетворяющими требованиям покупателя.

Следовательно, в течение  всего 4-фазового процесса СФК для  проекта изделия, разработки процесса и его инженерного обеспечения  создается изделие, удовлетворяющее требованиям покупателя.

СФК требует знаний и  опыта из различных областей и  может 

осуществляться коллективом  специалистов разных специальностей.

Таким образом, система качества – совокупность организационной структуры, распределения ответственности, процессов, процедур и ресурсов.

2 Управление качеством

 

2.1 Текущее управление качеством

 

Текущее управление качеством  связано с контролем технологических  процессов. Определяются контрольные  параметры технологического процесса. Выход за пределы допустимого диапазона контрольных параметров может привести к выпуску бракованной продукции. Отклонения параметров происходят под воздействием случайных факторов. Для контроля качества технологических процессов применяются статистические методы. Наиболее распространены:

Диаграмма Парето. Используется для оценки частоты появления  брака (отклонения в размерах деталей, некачественное сырье, нарушение технологического процесса и др.).

Опыт исследования частоты  брака показывает, что малое число видов брака составляет большую долю общего числа.

Суммарная частота появления  брака категории "прочие" не должна превышать 10%, т. е. в прочие должны входить  виды брака, суммарная доля которых  не превышает 10%. 

Отражает логическую структуру отношений между элементами, этапами, работами, составляющими изучаемый технологический процесс. Схема строится по принципу четырех компонентов, влияющих на качество продукции: материал, машины, сырье, люди. При ее построении факторы располагаются по значимости (ближе к цели строится более значимый фактор). При этом каждый фактор проходи свой цикл предварительной обработки и может быть разбит на более мелкие, на более детализированные схемы⁴.

Операции, составляющие обработку показаны стрелками Каждая стрелка сопряжена с оценками тех или иных показателей. Например, изделие нагревается

возникает необходимость  в контроле температурного режима. "Рыбий скелет является инструментом логического решения задачи.

 

⁴ Мухин В.И. Исследование систем управления. - М., 2006. – С. 86.

Схема может применяться  при анализе качества изделий  в целом, а также отдельных  этапов его изготовления.

Контрольные листки, в  которых содержатся сведения о технологических  процессах.

Применяются гистограммы, контрольные  карты и др.

Контрольные карты являются одним из основных инструментов в обширном арсенале статистических методов контроля качества.

Одним из основных инструментов в  обширном арсенале статистических методов  контроля качества являются контрольные  карты. Принято считать, что идея контрольной карты принадлежит известному американскому статистику Уолтеру Л. Шухарту. Она была высказана в 1924 г. и обстоятельно описана в 1931 г. Первоначально они использовались для регистрации результатов измерений требуемых свойств продукции. Выход параметра за границы поля допуска свидетельствовал о необходимости остановки производства и проведении корректировки процесса в соответствии со знаниями специалиста, управляющего производством⁵.

Это давало информацию о том, когда  кто, на каком оборудовании получал брак в прошлом.

Однако, в этом случае решение о  корректировке принималось тогда, когда брак уже был получен. Поэтому  важно было найти процедуру, которая  бы накапливала информацию не только для ретроспективного исследования, но и для использования при  принятии решений. Это предложение опубликовал американский статистик И. Пейдж в 1954 г. Карты, которые используются при принятии решений называются кумулятивными.