Ремонтное производство

 

 

Содержание

1. Пояснительная записка

      1.1Содержание………………………………………………………………………………..3

      1.2Введение………………………………………………………………………………..4

      1.3 Описание  конструкции детали , материала , термообработки материала………..6

      1.4 Возможные  дефекты и причины их появления……………………………….........7

      1.5 Технические  условия на контроль, сортировку и ремонт……………………….…10

      1.6 Определение  размера партии………………………………………………………...11

      1.7 Выбор  маршрута ремонта и способов  восстановления детали………………12

      1.8 Техпроцесс  ремонта детали…………………………………………………..……..14

      1.9 Выбор  средств технологического оснащения…………………………………..…15

      1.10 Расчет  режимов обработки………………………………………………………..17

      1.11 Техническое  нормирование операций………………………………………….…19

      1.12 Определение  разряда работ и профессий…………………………………………21

      1.13 Описание  конструкций и принципа работы  приспособления………….…….….23

      1.14 Планировка  участка ( поста) ремонта детали…………………………….……....25

      1.15 Заключение…………………………………………………………………………..19

      1.16 Список  литературы…………………………………………………….…………...20

2. Технологическая часть

      2.1 Титульный  лист…………………………………………………….………..………..21

      2.2 Маршрутная  карта техпроцесса ремонта детали…………………………..……….22

3. Графическая часть проекта

      3.1 Ремонтный  чертёж заданной детали

      3.2 Сборочный  чертёж приспособления

      3.3 План  участка восстановления

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

Ремонтное производство имеет огромное народнохозяйственное значение, с целью поддержания в исправном состоянии автомобильного транспорта и продления срока службы автомобилей, а так же является источником экономической эффективности, т.к. используется остаточный ресурс деталей. Примерно 70-75% деталей, которые прошли, срок службы до первого капитального ремонта имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно. Основной задачей авторемонтных предприятий является то, чтобы с наименьшими затратами восстановить работоспособность автомобилей.  
 
 Ремонт - это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности оборудования и восстановлению ресурсов оборудования.

Система технического обслуживания и ремонта (ТО и Р) - это комплекс организационных и технических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования.

Система ТО и Р включает планирование, подготовку, реализацию технического обслуживания и ремонта с заданными последовательностью и периодичностью. Для этих целей в Системе ТО и Р приведены нормативы продолжительности межремонтных периодов, ремонтных циклов, простоев в ремонте (техническом обслуживании) оборудования и технологических агрегатов, трудоемкости ремонта, примерное содержание ремонтных работ отдельных видов оборудования, даны указания по организации ремонта и технического обслуживания.

Система ТО и Р призвана обеспечить: поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предотвращение неожиданного выхода его из строя; правильную организацию технического обслуживания и ремонта оборудования; увеличение коэффициента технического использования оборудования за счет повышения качества технического обслуживания и ремонта и уменьшения простоя в ремонте; возможность выполнения ремонтных работ по графику, согласованному с планом производства; своевременную подготовку необходимых запасных частей и материалов.

В основу настоящей Системы ТО и Р положено сочетание технического обслуживания и планово-предупредительных ремонтов. В зависимости от значимости оборудования в технологическом процессе планово-предупредительный ремонт может проводиться по методу планово-периодического ремонта и ремонта по техническому состоянию (послесмотровому методу).

Сущность планово-предупредительного ремонта заключается в том, что все виды ремонта планируются и выполняются в строго установленные ремонтными нормативами сроки.

Сущность ремонта по техническому состоянию заключается в том, что все виды и сроки ремонта устанавливаются в зависимости от технического состояния оборудования, определяемого во время проведения периодического ТО, При этом должен быть составлен акт на установление вида и срока ремонта, который является основным документом при составлении годового или месячного графика ремонта.

В соответствии с особенностями повреждений и износа составных частей оборудования, а также трудоемкостью ремонтных работ настоящей системой предусматривается проведение следующих видов ремонта: текущего (ТР); капитального (К.Р) и узлового (У.Р.)

 

 

 

 

 

 

Текущий ремонт-это ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене или восстановлении его отдельных узлов и деталей оборудования.

Капитальный ремонт-это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. Под базовой частью понимают основную часть оборудования, предназначенную для его компоновки и установки других составных частей. При капитальном ремонте производится частичная, а в случае необходимости и полная разборка оборудования.

Узловой метод ремонта - замена изношенных узлов новыми или заранее отремонтированными запасными узлами. Поагрегатный метод ремонта предполагает замену агрегата новым или заранее отремонтированным.

Основными направлениями развития и совершенствования организации ремонтной службы на предприятиях являются: дальнейшее повышение уровня внутризаводской централизации и специализации ремонтной службы; развитие выполнения ремонтных работ с гарантированным уровнем качества, удостоверяемым выдачей гарантийного паспорта; повышение технической вооруженности ремонтного персонала с широким использованием средств механизации, специализированных инструментов и приспособлений при выполнении ремонтных работ; внедрение прогрессивных форм и методов ремонта (поагрегатного и узлового).

Всё выше изложенное говорит об актуальности темы курсовой работы.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.3 Описание конструкции детали, материала, термообработки детали.

Шестерня распределительного вала  130-1006214 расположена под крышкой головки блока на распределительном валу .

Деталь представляет собой косозубую шестерню , соединяется с распределительным валом  с помощью  шпоночного соединения и болтом с контр шайбой.

Шестерня предназначена для передачи от коленчатого вала на распределительный вал с  помощью шестеренчатой передачей.

Шестерня изготовлена из серого чугуна СЧ 15 ГОСТ 1412-79. Химический состав, механические, технологические  и эксплуатационные свойства чугуна приведены в таблицах.

Поверхности детали подвергают  закалке токами высокой частоты с последующим отпуском до твёрдости: для шлицев -32  -34 HRC, для  резьбы  - 26..31 HRC, для зубьев - 57...59 HRC габаритные размеры детали  Ø 119,3*26, масса детали 0,792 кг.

Таблица 1 -Химический состав сплава

Наименование и марка материала	Химический элемент и его процентное содержание %
	С	Si	Cr	Mn	Ni	Cu	P	S
СЧ 15	3.2-3.5	2.0-2.40	До 0,15	0,7-1,1	До 0,50	---	До 0,40	До 0,15

 

Таблица 2-Механические свойства

Наименование и марка стали	Показатель
	Не менее
	Временное сопротивление при растяжении δв МПа (кгс/)	Предел текучести δт МПа(кгс/)	Относительное удлинение δs МПа(кгс/)	Ударная вязкость δн МПа (кгс/)	Твёрдость без термической обработки МПа
СЧ 15	150(15)	32	8/2,5	565	163-229

- Технологическое и эксплуатационные свойства

Таблица 3

Наименование и марка материала	Вид термической обработки	Обрабатываемость резанием	Свариваемость при восстановлении	Износостойкость
СЧ 15	Нагрев и быстрое охлаждение	Умеренное	Умеренное	Умеренное

1.4 Возможные дефекты и причины их появления.

Возможные дефекты	Причина возникновения и их устранение
Износ шпоночной канавки.	Возникают в результате долгого использования, из за недостаточного фиксирования шпонки. 1.Заваривается с помощью аргонно-дуговой  сваркой. 2.Затем нарезается под углом  к изношенному.
Износ зубьев шестерни.	При зубчатой передачи зубья соприкасаются в результате происходит трение при котором изнашиваются зубья. 1. Производится наплавляется под слоем флюса на изношенное место. 2.Затем шлифуют до номинальных размеров.
Мелкие выкрашивания, забоины и заусенцы на поверхности зубьев.	В результате не правильной эксплуатации и неправильной регулировки. 1.Зачистить места выкрашивания, забоин, и заусенцев на поверхности зубьев.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.5 Технические условия на контроль , сортировку и ремонт.

Основной поверхностью шестерни, подвергается износу  зубья по толщине и износ шпоночного паза.

Размер по рабочему чертежу толщина зуба должна быть  высота (h)=3,11 допустимый размер  без ремонта  4,15 высота (h)= в нормальном сечении.

Размер по рабочему чертежу  шпоночного паза должен быть допустимый размер 6,1

 

Таблица 5.

Размер	Износ зубьев по толщине	Износ шпоночного паза
По ремонтному чертежу	h= 3,11
1-й ремонтный	4,15	-
2-й ремонтный	-	-

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.6 Определение размера партий деталей.

Размер партии принимается исходя из месячной потребности в ремонтируемых деталях.

Месячная программа восстанавливаемых по маршруту деталей Nмес , шт., определяется по формуле :

Nмес = ;

где N- годовая производственная программа ремонта агрегатов или автомобилей, шт., Kр- маршрутный коэффициент ремонта ;n-количество одноименных деталей на агрегате или автомобиле , шт.

Nмес = = 148,83 = 149шт

 

Размер партии деталей Z, шт., определяется по формуле :

Z= ;

Где X- количество запусков ремонта детали в месяц ( принимается не более трех).

Z= = 74,5 = 75 шт.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5.Выбор маршрута ремонта  и способов восстановления детали.

Маршрут ремонта и восстановления детали задан руководителем проекта и включает в себя восстановление деталей по следующим дефектам :

а) Износ зубьев по толщине.

б) Износ шпоночного паза.

Выбор наиболее рационального способа восстановления детали.

Выбор способа  восстановления деталей зависит от  конструктивно-технологических особенностей, особенностей условия работы , износа , технологических свойств способов восстановления ( определяет долговечность отремонтированных деталей и стоимость восстановления).Потенциально возможными способами восстановления износа зубьев по толщине являются :обработка под ремонтный размер, наплавка в углекислом газе, вибродуговая наплавка, наплавка под слоем флюса, а для износа шпоночного паза является: газовая ручная сварка, аргонно-дуговая ручная сварка. Для каждого выбранного способа комплексную оценку по значению коэффициента долговечности Кд, который определяется по формуле