Ремонт опоры рычага переключения коробки передач

 

        Применение способа ремонта рассматривается в таблице 6 с

учетом материала детали, вида и  размера ремонтируемой поверхности, твердости, вида и характера, условий  работы. Данные по способам применения видов ремонта приведены в  таблице 6.

Таблица 6 – Применяемые способы ремонта

№	Характеристика ремонтируемых  поверхностей	Показатели	Возможные и основные способы ремонта
1	Материал детали	АЛ-4	сварка в аргоне
2	Вид и размер ремонтируемой  поверхности
	Дефект №1	трещины или обломы на фланце	Заварить
	Дефект №2	Износ резьбы М10•1,25-6Н	Заварить и просверлить  в номинальный размер, поставить ДРД

 

 

 

 

 

 

 

Продолжение таблицы 6 – Применяемые способы ремонта

№	Характеристика ремонтируемых  поверхностей	Показатели	Возможные и основные способы ремонта
3	Твердость рабочих поверхностей	HB 60	заварить, поставить ДРД
4	Вид и характер, величина износа	Г: Lтр=60мм; М: срыв более трех ниток	заварить, поставить ДРД
5	Условия работы
	Дефект №1	динамические	заварить
	Дефект №2	статические	поставить ДРД

 

 

По результатам анализа выбираем:

- Дефект №1 – сварка в аргоне;

- Дефект №2 – постановка ДРД;

 

 

2.4.2 Выбор способа ремонта по  критерию долговечности и экономичности

 

 

Сравниванием два возможных  способа ремонта для каждого 

дефекта в отдельности, используя коэффициент долговечности и удельную стоимость данного способа ремонта на 1м² площади.

Коэффициент долговечности и удельная стоимость 

представлены в таблице 7.

Таблица 7 – Коэффициент долговечности и удельная стоимость

Основные показатели	ЭДС	ГРС	АДС	НСФ	ВДН	НУГ	Х	Ж	Д	РР	ДРД	М (напыление)	СМ
Коэффициент долговечности	0,42	0,49	0,49	0,79	0,62	0,63	1,72	0,58	0,90	0,95	0,90	0,80	0,5
Удельная стоимость, СВУ (руб/м2)	975	1170	1910	484	520	455	1880	302	588	272	242	1200	800

 

 Расчет площади ремонтируемых поверхностей по формуле

S₂= 3,14·D· l, м²; S₁ =a·l·b м²

Дефект №1 – S₁=2·60·20/1000000=0,0024

Дефект №2 – S₂=3,14·D₂· l₂=3,14·10·25/1000000=0,000785

 

 

Сокращения:

• ЭДС – электродуговая сварка;
• ГРС – газовая ручная сварка;
• АДС – аргонно-дуговая сварка;
• НСФ – наплавка под слоем флюса;
• ВДН – вибродуговая наплавка;
• НУГ – наплавка в углекислом газе;
• Х – хромирование;
• Ж – железнение;
• Д – давление;
• РР – ремонтный размер;
• ДРД – дополнительная ремонтная деталь;
• М – напыление (металлизирование);
• СМ – синтетические материалы.

 

 

2.4.3 Выбор способа ремонта по  технико-экономическим критериям

 

 

Выбирая способ ремонта необходимо учесть:

        - удельную  стоимость ремонта;

- коэффициент долговечности;

- полную стоимость ремонта.

Технико-экономические критерии представлены в таблице 8.

Таблица 8 – Технико-экономические критерии

№ дефекта	Площадь дефекта, м2	Выбранный способ ремонта	Удельная стоимость, руб	Стоимость восстановления СВ= СВУ· S, руб	Коэффициент долговечности	СВ<СН· КД
1	0,0024	ЭДС	975	2,34	0,42	2,34<294
2	0,000785	ДРД	242	0,19	0,90	0,19<630

 

         По технико-экономическим  критериям для составления подефектной  и маршрутной технологии выбираем:

 

- по дефекту  №1 – ЭДС;

- по дефекту №2 – ДРД;

 

 

2.5 Схема базирования

 

 

Основываясь на выбранном способе  ремонта, определяем

 поверхности, которыми деталь  устанавливается и закрепляется  при обработке, относительно инструмента.

В выбранном способе ремонта схема базирования следующая:

 

для дефекта №1                                 для дефекта №2

 

 

 

 

          Рисунок 2                                        Рисунок 3

 

 

2.6 Подефектная технология

 

На данном этапе разрабатывается  технология устранения

каждого дефекта в отдельности, по одному выбранному способу ремонта.

      

 

 

 

 

Данные подефектной  технологии представлены в таблице 9.

Таблица 9 – Подефектная технология

Наименование дефектов и содержание операций	Установочная база	Оборудование
Дефект №1   Трещины или обломы на фланце   005 Слесарная -разделка трещины 010 Сварочная 015 Слесарная -зачистить шов 020 Контрольная	Поверхности детали	Углошлифовальная машинка   Сварочный трансформатор
Дефект № 2   Износ резьбы М10•1,25   020 Сверлильная 025 Слесарная - нарезать резьбу                   - вставить ДРД 030 Контрольная		Станок вертикально-сверлильный 2Н118

 

 

 

2.7 Маршрутная технология

 

В данном разделе очередность проводимых операций по

устранению заданных дефектов объединена общим маршрутом.

Маршрутная технология представлена в таблице 10

 

Таблица 10 – Маршрутная технология

Наименование операции, содержание переходов	Оборудование, приспособления	Технические требования на переход	Инструмент
			Измерительный	Режущий
005 Сверлильная	Тиски, вертикально-сверлильный станок 2Н118	сверлить до 14мм (высверлить остатки резьбы)	-	сверло Р9
010 Слесарная	Углошлифовальная машинка	разделать кромки трещины, поставить ввертыш, нарезать резьбу	-	-

 

Продолжение таблицы 10 - Маршрутная технология

Наименование операции, содержание переходов	Оборудование, приспособления	Технические требования на переход	Инструмент
			Измерительный	Режущий
015 Сварочная	Сварочный трансформатор	Заварить 4 отверстия и трещину	-	электроды ОЗА-2
020 Слесарная	Углошлифовальная машинка	зачистить шов	-	-
020 Контрольная	Осмотр	-	-	-

 

2.8 Выбор технологического оборудования, приспособлений и инструмента

 

Выбор производится на основании маршрутной карты и

 технологическими требованиями  для устранения данных дефектов.

 Согласно операциям, указанным в предыдущем пункте, я выбираю:

        - для сварочной  операции - сварочный трансформатор;

- для слесарной операции - углошлифовальную машинку;

- для сверлильной операции - вертикально-сверлильный  станок 2Н118;

Данные по характеристикам выбранного оборудования смотри

приложение А.

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.9 Расчетная часть

 

В этом разделе производится расчет режимов резания.

       

Нормирование времени на обработку  одной детали.

Расчет числа деталей, выполняемых  в смену, выполняется по формуле:

 

z= N/253=23,7 детали

 

 Сверлильная операция

 

Исходные данные:

 

D=14мм; l=20мм

Сверло Р9 диаметр 14мм

 

Глубина резания

 

t= (D-d)/2=(14-10)/2=2

 

Время оперативное

 

T_о=L·i/n·S, мин - где, L=l₁+l₂+l - длина резания;

                   l₁ - длина на припуск, мм = 5;

                  l₂ -  длина врезания, мм =1;

                  n - частота вращения шпинделя, об/мин

                  принимаем по таблице и паспорту станка = 350об/мин;

                 S - подача, мм/об; принимаем по таблице и паспорту

                   станка = 0,2мм/об;

                i - число проходов;

 

Т_о= 26·2/350·0,2 = 0,74

Т_шк=Т_о+Т_в+Т_д+Т_п-з/z, мин - где Т_в - время вспомогательное, мин

                                    принимаем по таблице = 0,26;

                                    Т_д - время на личные надобности,

                                    обслуживание рабочего места,  мин

                                    Т_д = (Т_о+Т_д )·к/100, к- процент времени,

                                   приходящийся на личные надобности=3,5%;

 

                              Т_п-з - время подготовительно-заключительное

                              принимаем равным 2 минуты

 

Т_шк = 0,74+0,26+0,035+0,08=1,115

 

Слесарная операция

 

Т_шк = 0,8 - время на нарезание резьбы

Т_шк= 0,7мин - время на установку ввертыша;

Т_шк= 5мин - время на разделку шва;

Т_шк= 2,5мин - время на зачистку шва;

Величины времен берем  из таблиц

 

Сварочная операция

 

T_ШК=[((60·F·Y·i/a_р.·I)+t_в1+t_см·F)·L·К_р·L·К_д+t_в2]·1.16, мин

 

где - Y - плотность расплавленного металла =2,8г/см³;

       a_Р - коэффициент расплавления = 6.3;

       F - площадь поперечного сечения шва, мм² =150;

       t_в1 - вспомогательное время на контроль и очистку шва,

        мин =0,3;

       t_см - время на смену электрода отнесенного к 1 см³

              расплавленного металла, мин/см³;=0,011

       1 - время на  очистку и контроль свариваемых  кромок шва, мин;

       t_В2 - время вспомогательное на установку, поворот и снятие

             изделия, мин; =0,71    

       1,16 - коэффициент,  учитывающий время на обслуживание

              рабочего места и личные надобности;

       i - число слоев шва;

     I - сила тока, А;=200

      L - длина шва, м;=0,06

      K_р - коэффициент расположения;=1

    K_д - коэффициент на длину;=1,5

 

T_ШК=·[(150·60·2,8·1/6,3·200+0,3+0,011·150)·0,06·1·1,5+0,71]·1.16=3,12