Стационарную
диагностику осуществляют, пользуясь
стендами, передвижными и переносными
диагностическими устройствами. Ходовая
диагностика проводится при помощи
переносных диагностических приборов
(десселерометр, бачок для измерения расхода
топлива и т.п.) или же встроенных измерительных
средств (термометр, манометр, расходомер
и др.). В настоящее время наибольшее развитие
получила стационарная диагностика.
Диагностику
проводят по принципу «от целого
к частному». Это означает, что, прежде
чем делать углублённую поэлементную
диагностику сложного механизма,
необходимо определить его техническое
состояние комплексно по показателям
эффективности (рабочим параметрам).
Использование этого принципа
упрощает и рационализирует процессы
диагностики. Совершенство методов
диагностики зависит от качества
применяемой аппаратуры и от
уровня автоматизации процесса.
При этом возможна автоматизация
отдельных диагностических комплексов
или всей системы диагностических
работ по двигателю в целом.
Степень автоматизации может
быть тем выше, чем больше число
объектов диагностики, т.е. в тех
случаях, когда надлежащая объективность
и производительность диагноза
операторами невозможна или экономически
невыгодна. Добротность методов
и средств диагностики оценивают
экономичностью, достоверностью и
доступностью.
4. Место диагностики в технологическом
процессе технического
обслуживания.
По
технологическим признакам диагностика
двигателей в автотранспортном
предприятии характеризуется: назначением,
технологическим оборудованием, режимом
проведения и местом в технологическом
процессе технического обслуживания
и ремонта (рис.2). По своему назначению
диагностика может быть специализированной
и совмещённой с техническим обслуживанием
и ремонтом.
По
назначению
По
технологическому оборудованию
По
режиму проведения
По
месту в процессе технического обслуживания
Рис.2. Технологические
виды диагностики двигателей.
Специализированная
диагностика представляет собой комплекс
проверочных испытаний и операций, выполняемых
на специализированных постах (линиях).
Создание таких постов целесообразно
ввиду специфичности диагностических
работ и диагностического оборудования.
Цель специализированной диагностики
заключается в проведении установленного
комплекса диагностических работ и главным
образом перед ТО-1, ТО-2 и ТР, чтобы выявить
потребность и объём ремонта и профилактики.
Специализированную диагностику проводят
в плановом порядке с периодичностью,
совпадающей или кратной периодичности
технического обслуживания. В некоторых
случаях возможно использование
специализированных постов диагностики
для повторной, заключительной проверки
качества проведённого технического обслуживания
или ремонта.
Совмещённая
диагностика проводится непосредственно
на постах и линиях технического
обслуживания и ремонта двигателей
для обеспечения оперативного
или заключительного контроля
выполняемых работ. Она проводится
по потребности.
Технологическая
связь (рис.3) зоны диагностики с зонами
профилактики, ремонта и стоянки обусловлена
самим содержанием диагностического процесса.
X S
Рис.3. Схема технологических связей
между зонами диагностики,
профилактики,
ремонта и стоянки.
Диагностическое
устройство (или оператор), измерив в некотором
масштабе диагностическим параметром S
величину структурного параметра X состояния объекта, сравнивает
результат с предельным Sn и упреждающим Sу показателями. На основании этого
устанавливаются технологические потоки
и объёмы соответствующих работ.
Вопрос
о месте диагностики в технологическом
процессе технического обслуживания
и ремонта двигателей решается
системно с учётом условий
эксплуатации, наличия и качества располагаемых
диагностических средств. В принципе место
диагностики в технологическом процессе
технического обслуживания обусловлено
целесообразностью специализации ряда
диагностических работ, необходимостью
оперативного контроля за качеством технического
обслуживания и ремонта в процессе их
выполнения, а также потребностью в заключительных
проверках двигателя, связанных с доделками.
Определение
места диагностики в технологическом
процессе технического обслуживания
и ремонта двигателей позволяет
сформулировать основные требования
к её средствам. Для диагностики
двигателя в целом и его
агрегатов необходимы стенды
с беговыми барабанами для
определения динамических и экономических
показателей, состояния систем и агрегатов.
Для поэлементной диагностики, совмещённой
с техническим обслуживанием и ремонтом,
должны использоваться передвижные комплексы
и переносные приспособления.
Экономическая
эффективность диагностики двигателей
в автотранспортном предприятии
зависит от совершенства применяемых
методов и средств, правильного
их использования, оптимальных диагностических
нормативов, рациональных режимов
и технологических процессов
применительно к данным условиям.
Экономическая
эффективность диагностики оценивается
сопоставлением снижения затрат
на эксплуатацию двигателя с
дополнительными затратами на
его диагностику. Снижение эксплуатационных
затрат определяется уменьшением
объёма текущего ремонта и
сопутствующего ему расхода запасных
частей: сокращением производственных
площадей зоны ремонта, уменьшением
трудоёмкости контрольных работ
за счёт автоматизации, экономией
топлива, повышением производительности
двигателя; увеличением его ресурса
и в конечном счёте повышением
коэффициента готовности парка.
Затраты на диагностику двигателя
включают капиталовложения на
приобретение и установку диагностического
оборудования, стоимость занимаемых
им производственных площадей
и эксплуатационные затраты, связанные
с проведением диагностики (зарплата
операторов, уход за оборудованием,
простои автомобиля при диагностике).
Снижение
эксплуатационных затрат по каждой
из перечисленных статей определяют
опытным путём на основе результатов
эксплуатации достаточно большого
количества двигателей, подвергающихся
диагностике на протяжении определённого
пробега. Полученные при этом
данные сравнивают с аналогичными
затратами на двигателя, работающие
в тех же условиях, но без
применения диагностики.
На
основе этого определяют затраты,
связанные с диагностикой в
удельном исчислении, и срок окупаемости
диагностических средств.
Диагностика
двигателей как одно из важнейших
средств совершенствования их
технического обслуживания имеет
широкие перспективы. Перспективы
её развития связаны с изысканием
и освоением новых методов, средств
и технологических процессов
диагностики, увязанных с техническим
обслуживанием и ремонтом двигателей,
а также повышением их контролеспособности.
Повышение качества поиска неисправностей
механизмов, прогнозирования ресурса
и постановки диагноза в большой степени
зависит от широкого использования электроники
и средств автоматизации процессов диагностирования.
5.
Диагностика карбюратора.
От технического
состояния механизмов и узлов системы
питания двигателя в значительной степени
зависят основные показатели его работы
- мощность и экономичность, а следовательно,
и динамические качества автомобиля.
Диагностические
и регулировочные работы по
системе питания направлены на
своевременное выявление и устранение
неисправностей механизмов и
узлов, обеспечивающих надёжный
пуск двигателя и его работу
с заданными мощностными и
экономическими показателями.
Диагностика
систем питания карбюраторных
двигателей проводится методами
ходовых и стендовых испытаний
и поэлементной оценки технического
состояния механизмов и узлов
систем.
При
ходовых испытаниях определяется
расход топлива автомобилем при
пробеге на определённом маршруте
или при движении автомобиля
с постоянной скоростью на коротком
мерном участке (1 км). В автотранспортных
предприятиях наиболее широко применяется
метод проверки расхода топлива на маршруте,
так как он не требует сложной организации
и специального оборудования.
Характер
маршрута должен соответствовать
условиям эксплуатации данного
автомобиля (например, маршрут по
городским улицам для автомобиля-такси,
маршрут по загородным дорогам
для междугородных автобусов). Средняя
протяжённость маршрута - 5-10 км. Обычно выбирают маятниковый
маршрут, т.е. такой, на котором автомобиль
движется до конечного пункта и возвращается
в гараж по одной и той же дороге. При этом
поддерживают одинаковую техническую
скорость. Количество израсходованного
топлива измеряют с помощью мерного
бачка, соединённого шлангом с входным
штуцером топливного насоса. Длину пройденного
пути фиксируют по спидометру.
Для
проверки расхода топлива на
коротком мерном участке выбирают
ровный участок дороги протяжённостью
1 км с малым движением. Автомобиль
на подходе к участку разгоняют до скорости
40-60 км/ч и поддерживают эту скорость
на всём протяжении участка. Как и при
испытаниях на маршруте, измерение количества
израсходованного топлива проводят с
помощью мерного бачка.
В
обоих случаях для обеспечения
необходимой точности измерений
заезды повторяют 2-3 раза, а расход
топлива подсчитывают по формуле
где Qср - среднее из всех заездов количество
топлива, израсходованное на
маршруте или мерном участке, л;
L
- длина маршрута или мерного участка, км.
Метод
ходовых испытаний имеет ряд
недостатков. К их числу относится
значительная трудоёмкость работы,
трудность обеспечения одинаковых
дорожных и климатических условий
(а следовательно, и трудность
сопоставления полученных результатов).
Кроме того, при ходовых испытаниях
не представляется возможным
точно учесть нагрузку двигателя.
Поэтому
системы питания автомобиля целесообразно
диагностировать на стенде с
беговыми барабанами.
При
диагностике на стенде определяют
расход топлива двигателем (л/100 км) при заданной нагрузке
и проводят проверку качества рабочего
процесса по анализу состава отработавших
газов двигателя, который у карбюраторных
двигателей осуществляют с помощью
газоанализаторов. Принцип работы газоанализатора
НИИАТ заключается в том, что отработавшие
газы двигателя проходят через специальную
измерительную камеру прибора. В камере
происходит дожигание имеющегося в газах
углекислого газа СО. При этом изменяются
температура платиновой нити, помещённой
в камере, и её электрическое сопротивление.
Нить нагревается, и электрическое сопротивление
изменяется тем больше, чем больше в продуктах
сгорания содержится СО. Изменение электрического
сопротивления определяется с помощью
мостовой схемы.
Анализ
отработавших газов проводится
на двух режимах работы двигателя:
при 600 и при 2 000 об/мин коленчатого вала.
Первый режим позволяет оценить исправность
системы холостого хода карбюратора, второй
- исправность главной дозирующей системы
карбюратора, насоса-ускорителя и экономайзера.
Исправной работе соответствует содержание
СО в отработавших газах не более 2%. Если
в них содержится от 2 до 10% СО, то карбюратор
неисправен.
Следует,
однако, отметить, что состав отработавших
газов карбюра-торного двигателя зависит
не только от качества горючей смеси, но
и от работоспособности системы зажигания,
а поэтому для окончательного суждения
об исправности системы питания необходима
проверка работы системы зажигания.
Кроме
определения технического состояния
системы питания по составу
отработавших газов, можно судить
так же об их токсичности
и, следова-тельно, о возможности допуска
автомобиля к дальнейшей эксплуатации.
Поэлементная
диагностика системы питания
карбюраторного двигателя заключается
в определении неисправностей
механизмов и узлов системы
питания на основании диагностических
признаков (сигналов), характеризую-щих
изменение параметров их технического
состояния.