Автор работы: Пользователь скрыл имя, 17 Октября 2013 в 11:11, курсовая работа
Провести проектирование шинного отделения автомобилей с учетом современных требований производства. Сделать работу участка максимально экономически оправданным.
Изучить анализ работы, характеристики и причины потери работоспособности сборочных единиц.
Разработать структурную схему проектирования.
Произвести технологические и экономические расчеты.
Разработать технологический процесс проведения обслуживания.
L2 = L2 Н* К1 =
Lкр= LН К1 К2 К3 К4, где
LНкр норматив пробега до КР
К1 — коэффициент корректирующий периодичность в зависимости
от условии эксплуатации.
К2- коэффициент корректирующий периодичность в зависимости
от модификации подвижного состава.
К3 - коэффициент корректирующий периодичность в зависимости
от климатических условии.
К4 - коэффициент корректирующий периодичность в зависимости
от степени изношенности
Lкр= LНкр Кр К1 К2 К3 К4 = 400 000 ∙ 0,8 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 0,97 = 320 000 км
Принимаю Lкр , кратным Lcc
Lкр = 320000 км
Простой в ТО – 2 и ТР определяю по формуле:
d = dн К4 Ксм =0,4 ∙ 1 ∙ 0,97 = 0,39 дн/1000км
Простой автомобиля в КР
Дкр = Дкрн + Ддос = 12 + 1 = 13 дн
Число обслуживаний по одному автомобилю за цикл составит:
Nк.р= Lц \ Lк.р =320000 \ 320000 = 1, где:
Nк.р – число соответственно капитальных ремонтов ;
Lк.р , Lц – принятый пробег за цикл ;
Lсс – среднесуточный пробег автомобиля.
Далее перехожу к главному числу обслуживаний рассчитываю
переводной коэффициент.
ηг =Др.г. ∙ αт \ Дэ. =305*0.93\2000= 0,14 , где:
Дэ.г – число дней эксплуатации автомобиля за год;
Дэ – число дней эксплуатации автомобиля за цикл;
αт – коэффициент технической готовности соответствующей
модели автомобиля ;
Др.г. – число рабочих дней парка в году.
Дэ = Lц\ Lсс = 320000 \ 160 = 2000
Теперь рассчитываю
αт = Дэ\ (Дэ + Др) = 2000\(2000+138) = 0.93 (αт<1)
Др – суммарное число дней простоя в ТР за цикл , в свою очередь
Др рассчитывается по формуле:
Др = d Lц\ 1000 + Дкр * Nкр = 0,39 ∙ 320000\ 1000 + 13 * 1 = 138
Определяю коэффициент использования автомобиля:
αи = Др.г. ∙ αт / 365 = 305 ∙ 0,93 / 365 = 0,78
2.3 Расчёт трудоёмкости ТР
Под трудоёмкостью понимают количество времени затраченное
на проведение операции, которую выполнит один человек.
Первоначально определяю трудоёмкость ТР на один автомобиль:
tтр = tнтр К1 К2 К3 К4К5 = 4 ∙ 1,2 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 0,8 ∙ 0,8 = 3,07 чел ч
Далее определяю трудоемкость ТР по парку:
Ттр = Аи ∙ 365 ∙ Lcc ∙ αи ∙ tтр/1000 = 750 ∙ 365 ∙ 160 ∙ 0,78 ∙ 3,07/1000 =
104883.4 чел ч
Затем, согласно проценту, приходящемуся на шинное
отделение, определяю трудоемкость шинного отделения:
Тшин.отд. = Ттр ∙ Кэл = 104883.4 ∙ 0,04 = 4195.3 чел ч
Кшин.отд. – коэффициент шинного отделения (4% от
трудоемкости ТР)
Расчёт количества
рабочих произвожу согласно
на данном шинном отделении.
Так же учитываю фонд штатного и явочного времени вместе с
профилем производимых работ. Штатное количество рабочих составит:
Pш = Тшин.отд. \ Фш = 4195׃ 1942 = 2.2
Теперь рассчитываю количество явочных рабочих:
Ряв= Тшин.отд \ Фяв = 4195׃ 2096 = 2
Принимаю количество рабочих в шинное отделение = 2 человека
2.5 Подбор оборудования
Ведомость технологического оборудования
Наименование оборудования |
Модель |
Краткая техническая характеристика |
Кол-во |
Габарит длинна X ширина в м.м. |
Площадь пола в м2 |
||
Единица оборудования |
Общая |
||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|
Подкатная тумба с инструментом |
_ |
_ |
1 |
0,5 х 0,5 |
0,25 |
0,25 |
|
Балансировочный стенд |
45 TRK |
значимость точной балансировки безусловно актуально и нет необходимости доказывать эту значимость. |
1 |
1,32 х 0,95 |
1,25 |
1,25 |
|
Шиномонтажный стенд с манипулятором |
Ш-515Е |
Станок для монтажа и демонтажа колес |
1 |
1,42 х 1,59 |
2,25 |
2,25 |
|
Вулканизатор |
_ |
Склеивает любую резину и любой прокол |
1 |
1,2 x 0,5 |
0,60 |
0,6 |
|
Ванна для шиномонтажа |
_ |
является удобным способом проверки колеса или камеры на прокол |
1 |
1,15 х 1,0 |
1,15 |
1,15 |
|
Тумба с адаптерами HAWEKA |
_ |
необходимые инструменты, адаптеры и конусы для проведения высокоточной балансировки. |
1 |
0,8 х 0,5 |
0,4 |
0,4 |
|
Подкатной домкрат |
a3216-c |
максимально быстро поднять и удерживать автомобиль на нужной высоте |
1 |
1,0 х 0,5 |
0,50 |
0,5 |
|
Рабочее место со стапелем для ремонта резины |
_ |
Место для раздумий |
1 |
1,5 х 0,7 |
1,05 |
1.05 |
|
Мойка колес |
_ |
Отмывает колеса |
1 |
1,2 х 1,0 |
1,2 |
1,2 |
|
Шкаф |
_ |
для хранения расходных материалов |
1 |
1,3 х 0,5 |
0,65 |
0,65 |
|
Подкатная тумба с пневмоинструментом |
_ |
Пневмоинструмент для подкачки шин и отсоединения колес |
1 |
0,5 х 0,5 |
0,25 |
0,25 |
|
Стеллаж |
_ |
Хранение готовых колес |
1 |
3,0 х 0,8 |
2,4 |
2,4 |
|
Подъемник пневманический |
535А |
Поднимает и удерживает автомобиль на нужной высоте |
1 |
3370х2460 |
Итого: общая площадь под оборудование составит 13,5 м2
Зная площадь пола,
занятую оборудованием и
Fуч = Fоб x Кп , м2
Следовательно, Fуч = 13,5 х 4,0 = 54 м2
Расчет площади провожу с учетом площади, занимаемой оборудованием, коэффициента прохода между оборудованием, а в дальнейшем и строительными рекомендациями
Расчет провожу в 2 этапа, за окончательный принимая больший результат
Первоначально рассчитываю площадь, приходящуюся на количество людей с учетом санитарных норм на одного, а далее на каждого последующего работника:
Fэл = Р1 + Рп (Pяв – 1) = 15 + 10(1-1) = 15 м2 , где
Р1 – площадь приходящая на одного рабочего 15 м2
Рп = 10 м2 стр. 55 [3]
Ряв – количество явочных рабочих
Вторая методика включает площадь оборудования с учетом коэффициента прохода
Fэл = Fоб× Кп = 10,4 × 4 = 41,6 м2 , где
Fоб – площадь, занимаемая оборудованием в плане 10,4 м2
Кп – коэффициент проходов стр. 88 [1]
Согласно строительным нормам принимаю решение об организации помещений с размерами 6м × 6м, общей площадью 36 м2
3. Организационная часть
На данном предприятии будет организован метод комплексных бригад. Такой метод предусматривает формирование производственных подразделений по признаку их технологической специализации по видам технических воздействий.
При такой организации работ обеспечивается технологическая однородность каждого участка (зоны), создаются предпосылки к эффективному оперативному управлению производством за счет маневра людьми, запасными частями, технологическим оборудованием и инструментом, упрощаются учет и контроль за выполнением тех или иных видов технических воздействий.
Эффективность данного метода повышается
при централизованном управлении производством
и применением специальных
Схема 1. Организационная структура предприятия.
Схема 2. Производственный процесс предприятия
Технологический процесс
организации работ на шиномонтажном участке
Колеса, снятые с автомобиля на посту транспортируют на шиномонтажный участок с помощью специальной тележки или автомобиль доставляется на участок самостоятельно, при этом снятие колес происходит на месте с помощью подъемника. Демонтаж шин выполняют на специальном демонтажно-монтажном стенде в последовательности, предусмотренной технологической картой. После демонтажа покрышку и диск колеса хранят на стеллаже, а камеру на вешалке.
Техническое состояние
покрышек контролируют путем
тщательного осмотра с
Контрольный осмотр дисков выполняют для выявления трещин, деформаций коррозии и других дефектов. В обязательном порядке проверяют состояние отверстий под шпильки крепления колес. Ободья от ржавчины очищают на специальном станке с электроприводом. Мелкие дефекты ободьев, такие как погнутость, заусенцы, устраняют на специальном стенде и с применением слесарного инструмента.
Технический исправные покрышки, камеры и диски монтируют, и демонтирую на одном и том же стенде. Давление воздуха в шинах должно соответствовать нормам, рекомендованным заводом-изготовителем. Шиномонтажный участок оборудуют эталонным манометром, по которому периодический проверяют рабочие манометры. После монтажа шин обязательно осуществляют балансировку колес в сборе на специальном стенде
Шиномонтажное отделение
обеспечивают необходимой
В процессе эксплуатации шины могут подвергаться различным повреждениям. Наиболее часто встречаются порезы, ссадины или разрыв протектора покрышки, отслаивание протектора, расслаивание каркаса или его излом, прокол или разрыв камеры, пропуск воздуха через вентиль. Кроме того, при несоблюдении правил технической эксплуатации шин происходит быстрый и неравномерный износ протектора.
Основным признаком
неисправности шины является
понижение внутреннего
Признаком начала отслаивания протектора служит появление вздутий на поверхности беговой дорожки.
Причины, вызывающие
повреждения шин, различны. Главнейшая
из них – неправильное
Так, установка камеры с меньшим профилем, чем внутренний профиль покрышки, вызывает растяжение стенок камеры при накачке шин. В результате растяжения толщина стенок камеры уменьшится и появится опасность их разрыва при повышенных напряжениях.
Излишне
большой профиль камеры
Монтаж шины на обод, не соответствующий её ширине, приводит к тому, что во время работы нарушается наиболее выгодный профиль шины и происходит её повышенный износ.
Применение на
сдвоенных колёсах шин с
Уменьшенный зазор
между шинами сдвоенных колёс
приводит к касанию боковин
в месте контакта шин с
Неправильный монтаж шины на глубокий обод может привести к защемлению камеры между ободом и бортом покрышки, что вызовет быстрое перетирание камеры.