Проектирование шинного отделения

L₂ = L₂ ^{Н*  К}_{1 =}

L_кр= L^Н К₁ К₂ К₃ К₄,            где

L^Н_кр  норматив пробега до КР

К₁ — коэффициент корректирующий периодичность в зависимости

от условии эксплуатации.

К₂- коэффициент корректирующий периодичность в зависимости

от модификации подвижного состава.

К₃ - коэффициент корректирующий периодичность в зависимости

от климатических условии.

К₄ - коэффициент корректирующий периодичность в зависимости

от степени изношенности

L_кр= L^Н_кр К_р К₁ К₂ К₃ К₄ = 400 000 ∙ 0,8 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 0,97 = 320 000 км

Принимаю L_кр , кратным L_cc

L_кр = 320000 км

Простой в ТО – 2 и ТР определяю по формуле:

d = d^н  К₄ К_см =0,4 ∙ 1 ∙ 0,97 = 0,39 дн/1000км

Простой автомобиля в КР

Д_кр = Д_кр^н + Д_дос = 12 + 1 = 13 дн

2.2 Расчёт  производственной программы

Число обслуживаний по одному автомобилю за цикл составит:

 

N_к.р= L_ц \ L_к.р =320000 \ 320000 = 1, где:

 

N_к.р – число соответственно капитальных ремонтов ;

L_к.р , L_ц – принятый пробег за цикл  ;  

L_сс – среднесуточный пробег автомобиля.

Далее перехожу к главному числу  обслуживаний рассчитываю 

переводной коэффициент.

 

η_г =Д_р.г. ∙ α_т \ Д_э. =305*0.93\2000= 0,14 , где:                     

 

Д_э.г – число дней эксплуатации автомобиля за год;

Д_э – число дней эксплуатации автомобиля за цикл;

α_т – коэффициент технической готовности соответствующей

модели автомобиля ;

Д_р.г. – число рабочих дней парка в году.

Д_э = L_ц\ L_сс = 320000 \ 160 = 2000

 

Теперь рассчитываю 

 α_т = Д_э\ (Д_э + Д_р) =  2000\(2000+138) = 0.93         (α_т<1)

 

Д_р – суммарное число дней простоя в ТР за цикл , в свою очередь

Д_р рассчитывается по формуле: 

 

Д_р = d L_ц\ 1000 + Д_кр * N_кр = 0,39 ∙ 320000\ 1000 + 13 * 1 = 138

 

Определяю коэффициент  использования автомобиля:

α_и = Д_р.г. ∙ α_т / 365 = 305 ∙ 0,93 / 365 = 0,78

 

2.3 Расчёт трудоёмкости  ТР

 

Под трудоёмкостью понимают количество времени затраченное 

на проведение операции, которую выполнит один человек.

Первоначально определяю  трудоёмкость ТР на один автомобиль:

 

t_тр = t^н_тр К₁ К₂ К₃ К₄К₅ = 4 ∙ 1,2 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 0,8 ∙ 0,8 = 3,07 чел ч

 

Далее определяю трудоемкость ТР по парку:

 

Т_тр = А_и ∙ 365 ∙ L_cc ∙ α_и ∙ t_тр/1000 = 750 ∙ 365 ∙ 160 ∙ 0,78 ∙ 3,07/1000 =

104883.4 чел ч

 

Затем, согласно проценту, приходящемуся на шинное

отделение, определяю  трудоемкость шинного отделения:

 

Т_{шин.отд.} = Т_тр ∙ К_эл = 104883.4 ∙ 0,04 = 4195.3 чел ч

 

К_{шин.отд.} – коэффициент шинного отделения (4% от

трудоемкости ТР)

2.4 Расчёт количества рабочих

 

 Расчёт количества  рабочих произвожу согласно объёмов  трудоёмкости 

на данном шинном отделении.

Так же учитываю фонд штатного и явочного времени вместе с 

профилем производимых работ. Штатное количество рабочих  составит:

 

P_ш = Т_{шин.отд.} \ Ф_ш = 4195׃ 1942 = 2.2

 

Теперь рассчитываю  количество явочных рабочих:

 

Р_яв= Т_{шин.отд} \ Ф_яв = 4195׃ 2096 = 2

Принимаю количество рабочих в шинное отделение = 2 человека

 

 

 

 

 

 

2.5 Подбор оборудования

Ведомость технологического оборудования

Наименование  оборудования	Модель	Краткая техническая  характеристика	Кол-во	Габарит длинна X ширина в м.м.	Площадь пола в м2
					Единица оборудования	Общая
1	2	3	4	5	6	7
Подкатная тумба с  инструментом	_	_	1	0,5 х 0,5	0,25	0,25
Балансировочный стенд	45 TRK	значимость точной балансировки безусловно актуально и нет необходимости  доказывать эту значимость.	1	1,32 х 0,95	1,25	1,25
Шиномонтажный стенд  с манипулятором	Ш-515Е	Станок для монтажа  и демонтажа колес	1	1,42 х 1,59	2,25	2,25
Вулканизатор	_	Склеивает любую резину и любой прокол	1	1,2 x 0,5	0,60	0,6
Ванна для шиномонтажа	_	является удобным способом проверки колеса или камеры на прокол	1	1,15 х 1,0	1,15	1,15
Тумба с адаптерами HAWEKA	_	необходимые инструменты, адаптеры и конусы для проведения высокоточной балансировки.	1	0,8 х 0,5	0,4	0,4
Подкатной домкрат	a3216-c	максимально быстро поднять  и удерживать автомобиль на нужной высоте	1	1,0 х 0,5	0,50	0,5
Рабочее место со стапелем для ремонта резины	_	Место для раздумий	1	1,5 х 0,7	1,05	1.05
Мойка колес	_	Отмывает колеса	1	1,2 х 1,0	1,2	1,2
Шкаф	_	для хранения расходных  материалов	1	1,3 х 0,5	0,65	0,65
Подкатная тумба с  пневмоинструментом	_	Пневмоинструмент для  подкачки шин и отсоединения колес	1	0,5 х 0,5	0,25	0,25
Стеллаж	_	Хранение готовых колес	1	3,0 х 0,8	2,4	2,4
Подъемник пневманический	535А	Поднимает и удерживает автомобиль на нужной высоте	1	3370х2460

Итого: общая площадь  под оборудование составит 13,5 м²

Зная площадь пола, занятую оборудованием и коэффициент  плотности определяют площадь участка.

F_уч = F_об x К_п , м²

Следовательно, F_уч = 13,5 х 4,0 = 54 м²

2.6 Расчёт площади  шинного отделения.

 

Расчет площади провожу  с учетом площади, занимаемой оборудованием, коэффициента прохода между оборудованием, а в дальнейшем и строительными  рекомендациями

Расчет провожу в 2 этапа, за окончательный принимая больший результат

Первоначально рассчитываю  площадь, приходящуюся на количество людей  с учетом санитарных норм на одного, а далее на каждого последующего работника:

 

F_эл = Р₁ + Р_п (P_яв – 1) = 15 + 10(1-1) = 15 м²  , где

 

Р₁ – площадь приходящая на одного рабочего 15 м²

Р_п = 10 м² стр. 55 [3]

Р_яв – количество явочных рабочих

 

Вторая методика включает площадь оборудования с учетом коэффициента прохода

 

F_эл = F_об× К_п = 10,4 × 4 = 41,6 м²  , где

 

F_об – площадь, занимаемая оборудованием в плане 10,4 м²

К_п – коэффициент проходов стр. 88 [1]

 

Согласно строительным нормам принимаю решение об организации помещений  с  размерами 6м × 6м, общей площадью 36 м²

 

3. Организационная  часть

На данном предприятии будет  организован метод комплексных бригад. Такой метод предусматривает формирование производственных подразделений по признаку их технологической специализации по видам технических воздействий.

При такой организации работ  обеспечивается технологическая однородность каждого участка (зоны), создаются предпосылки к эффективному оперативному управлению производством за счет маневра людьми, запасными частями, технологическим оборудованием и инструментом, упрощаются учет и контроль за выполнением тех или иных видов технических воздействий.

Эффективность данного метода повышается при централизованном управлении производством  и применением специальных систем управления качеством ТО и ТР

 

 

Схема 1. Организационная структура  предприятия.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Схема 2. Производственный процесс предприятия

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Технологический процесс

организации работ на шиномонтажном участке

 

      Колеса, снятые с  автомобиля на посту транспортируют на шиномонтажный участок с помощью специальной тележки или автомобиль доставляется на участок самостоятельно, при этом снятие колес происходит на месте с помощью подъемника. Демонтаж шин выполняют на специальном демонтажно-монтажном стенде в последовательности, предусмотренной технологической картой. После демонтажа покрышку и диск колеса хранят на стеллаже, а камеру на вешалке.

      Техническое состояние  покрышек контролируют путем  тщательного осмотра с наружной  и внутренней стороны с применением ручного пневматического бортрасширителя (спредера). Посторонние предметы застрявшие в протекторе и боковинах шин, удаляют с помощью плоскогубцев и тупого шила. Посторонние металлические предметы в покрышке могут быть обнаружены в процессе диагностирования с помощью специального прибора. При проверке технического состояния камер выявляют проколы, пробои, разрывы, вмятины и другие дефекты. Герметичность камер проверяют в ванне, наполненной водой и оборудованной системой подвода сжатого воздуха.

      Контрольный осмотр дисков выполняют для выявления трещин, деформаций коррозии и других дефектов. В обязательном порядке проверяют состояние отверстий под шпильки крепления колес. Ободья от ржавчины очищают на специальном станке с электроприводом. Мелкие дефекты ободьев, такие как погнутость, заусенцы, устраняют на специальном стенде и с применением слесарного инструмента.

      Технический исправные  покрышки, камеры и диски монтируют,  и демонтирую на одном и  том же стенде. Давление воздуха  в шинах должно соответствовать нормам, рекомендованным заводом-изготовителем. Шиномонтажный участок оборудуют эталонным манометром, по которому периодический проверяют рабочие манометры. После монтажа шин обязательно осуществляют балансировку колес в сборе на специальном стенде

      Шиномонтажное отделение  обеспечивают необходимой технической  документацией, в том числе  технологическими картами на  выполнение основных видов работ,  и соответствующим технологическим  оборудованием.

 

 

В процессе эксплуатации шины могут  подвергаться различным повреждениям. Наиболее часто встречаются порезы, ссадины или разрыв протектора покрышки, отслаивание протектора, расслаивание каркаса или его излом, прокол или разрыв камеры, пропуск воздуха через вентиль. Кроме того, при несоблюдении правил технической эксплуатации шин происходит быстрый и неравномерный износ протектора.

      Основным признаком  неисправности шины является  понижение внутреннего давления  в ней, вызываемое нарушением  герметичности шин.

      Признаком начала  отслаивания протектора служит появление вздутий на поверхности беговой дорожки.

      Причины, вызывающие  повреждения шин, различны. Главнейшая  из них – неправильное комплектование  шин при установке на автомобиль, т. е. несоответствие размеров  применяемых покрышек, камер, ободов.

      Так,  установка камеры с меньшим  профилем, чем внутренний профиль  покрышки, вызывает растяжение стенок  камеры при накачке шин. В  результате растяжения толщина  стенок камеры уменьшится и  появится опасность их разрыва  при повышенных напряжениях.

      Излишне  большой профиль камеры приводит  к образованию складок, которые  способствуют быстрому перетиранию  стенок камеры.

      Монтаж  шины на обод, не соответствующий  её ширине, приводит к тому, что  во время работы нарушается  наиболее выгодный профиль шины и происходит её повышенный износ.

      Применение на  сдвоенных колёсах шин с различным  наружным диаметром испытывает  повышенную нагрузку и усиленное  истирание протектора. Шина с  меньшим диаметром менее нагружена,  однако она тоже имеет повышенный  износ, в результате которого её протектор приобретает зубчатую форму. Такой характер вызывается тем, что в вертикальных колебаниях автомобиля от неровностей дороги шина, имеющая меньший диаметр, с переменным прижимается к полотну дороги и происходит частичное проскальзывание шины.

      Уменьшенный зазор  между шинами сдвоенных колёс  приводит к касанию боковин  в месте контакта шин с полотном  дороги, в результате чего происходит  трение боковин друг о друга  и быстрое их истирание.

      Неправильный монтаж  шины на глубокий обод может привести к защемлению камеры между ободом и бортом покрышки, что вызовет быстрое перетирание камеры.