Автор работы: Пользователь скрыл имя, 02 Июля 2013 в 19:00, курсовая работа
Редуктор проектируется по заданной нагрузке (моменту на выходном валу) и передаточному числу без указания конкретного назначения, что характерно для специализированных заводов, на которых организовано серийное производство редукторов.
Редукторы классифицируются по следующим признакам:
по типу передач (зубчатые, червячные или зубчато-червячные,
по числу ступеней (одноступенчатые, многоступенчатые);
по типу колёс (цилиндрические, конические, коническо-цилиндрические);
по расположению валов в пространстве (горизонтальные, вертикальные).
Введение…………………………………………………………………3
Глава I
Кинематический расчет привода……………………………………….4
Глава II
Расчет зубчатой цилиндрической передачи ..………………………..6
Глава 3
Расчет и проектирование валов………………………………………...11
Глава 4
Расчет цепной передачи ………………………………………………..16
Глава 5
Компоновка конструкции механических передач…………….………27
Глава 6
Конструирование корпуса редуктора…………….………………28
Глава 7
Конструирование и расчет корпусных деталей…………………………25
Глава 8
Выбор муфт ……………………………….………….…………………...30
Глава 9
Технологический процесс изготовления детали………………………..31
Заключение……………………………………………………………......64
Литература………………………………
Выбор баз является одним из важнейших вопросов при разработке технологического процесса деталей, т.к. правильным выбором баз в значительной степени обеспечивается точность обработки. Особенно важно выбрать поверхность для выполнения первой операции - черновую базу.
005 Токарно-револьверная операция
Установ 1
На рассматриваемом установе требуется обработать поверхности: 1, 2. Для ориентации (базирования) заготовки в качестве баз выбраны необработанные поверхность 4 и торец 5.
Рисунок 9.2 - Схема базирования заготовки на 1-м установе операции 005
Поверхность 4, исходя из своей протяженности, принята в качестве двойной направляющей базы. Она лишает заготовку четырех степеней свободы (перемещения вдоль двух осей и поворота относительно этих осей).
Поверхность 5 принята в качестве опорной базы. Она лишает заготовку одной из 3-х оставшихся степеней свободы (перемещения вдоль одной оси).
Основания, послужившие для выбора черновых баз:
1) поверхность
черновых баз обеспечивает
2) на данном установе ведется подготовки чистовых баз для установа 2, которые обеспечивают наибольшую точность получаемых размеров, путем совмещения измерительных и технологических баз;
3) данное базирование
обеспечивает обработку на
Установ 2
На рассматриваемом установе требуется обработать поверхности 3, 4, 5, 6, 8. Для ориентации (базирования) заготовки в качестве чистовых баз выбраны обработанные на предыдущем установе поверхность 2 и торец 1.
Рисунок 9.3 - Схема базирования заготовки на 2-м установе операции 005
Поверхность 1, в соответствии с ее размерами и положением относительно обрабатываемых поверхностей, выбрана в качестве установочной базы, которая лишает заготовку трех степеней свободы (перемещения вдоль одной оси и поворота относительно двух других осей).
Поверхность 2 принята в качестве двойной опорной базы. Она лишает заготовку двух степеней свободы (перемещения вдоль двух координатных осей).
Эта схема установки обеспечивает неполную ориентацию заготовки в системе координат станка, т.к. заготовка оказывается лишенной пятой степени свободы (три перемещения и два поворота относительно координатных осей). Даная ориентация достаточна для обеспечения точности всех обрабатываемых операции поверхностей.
010 Вертикально-сверлильная операция
На рассматриваемой операции требуется обработать 6 отверстий 10.
Для ориентации (базирования) в качестве чистовых баз выбраны цилиндрическая поверхность 6 и торец 5 (рисунок 9.4).
Поверхность 5 является установочной базой, поверхность 6 - двойной опорной базой.
В результате заготовка лишена 5 степеней свободы..
Рисунок 9.4 - Схема базирования заготовки на операции 010
015 Вертикально-сверлильная операция
На данной операции выполняются отверстия 12.
Базирование осуществляется аналогично операции 010 (вертикально-сверлильной).
Для ориентации (базирования) в качестве чистовых баз выбраны цилиндрическая поверхность 6 и торец 5 (рисунок 9.5).
Поверхность 5 является установочной базой, поверхность 6 - двойной опорной базой.
В результате заготовка лишена 5 степеней свободы.
Рисунок9.5 - Схема базирования заготовки на операции 015
020 Круглошлифовальная операция
На рассматриваемой операции требуется обработать поверхность 4. Для обеспечения соосности обрабатываемой поверхности общей оси детали в качестве двойной направляющей базы принимается поверхность 2. Торец 1 рассматривается в качестве опорной базы (рисунок 9.6).
Рисунок 9.6 - Схема базирования заготовки на операции 020
9.5 Обоснование выбора оборудования
Выбираем оборудование для каждой операции:
005 Токарно-револьверная операция
Токарно-револьверный станок (ТРС) повышенной точности с вертикальной осью вращения револьверной головки модели 1Е340П. Техническая характеристика станка представлена в таблице 12.3. Револьверная головка размещается на револьверном суппорте и имеет шесть позиций для размещения инструмента, если по технологическому процессу обработки детали требуется последовательное применение различных режущих инструментов: резцов, сверл, разверток, метчиков и т.д. Инструменты в необходимой последовательности крепятся в соответствующих позициях револьверной головки и резцедержателей поперечных суппортов. Все режущие инструменты устанавливают заранее, при наладке станка, и в процессе обработки они поочередно или параллельно вводятся в работу.
При наличии специальных
державок можно в одном гнезде
револьверной головки закрепить
несколько режущих
Револьверный и поперечный суппорты могут передвигаться независимо друг от друга. Благодаря возможности размещения в револьверной головке и на суппорте многих инструментов, при проектировании технологической операции удастся совмещать во времени несколько переходов.
Станок относится к классу автоматизированных станков, в которых автоматически переключаются приводы рабочих и ускоренных перемещений револьверного и поперечного суппорта, а также частота вращения и скорость подачи.
Поворот револьверной головки, барабана упоров так же автоматизирован. Порядок переключений программируется наладчиком на штекерной панели.
Таблица 9.3 - Технические характеристики станка 1Е340П
Параметр |
Значение | |||||||||||||||||||||||||
Наибольший диаметр прутка, мм |
40 | |||||||||||||||||||||||||
Наибольший диаметр заготовки, закрепленной в патроне над поперечным суппортом, мм |
200 | |||||||||||||||||||||||||
Максимальная рекомендуемая длина обработки. мм |
160 | |||||||||||||||||||||||||
Максимальная ход поперечного суппорта, мм продольный поперечный |
340 260 | |||||||||||||||||||||||||
Частота вращения шпинделя, мин-1 |
48 - 2000 | |||||||||||||||||||||||||
48 |
67 |
95 |
130 |
190 |
260 |
380 |
530 |
750 |
1050 |
1500 |
2000 | |||||||||||||||
Рабочая подача револьверная суппорта, мм/об |
0,05 - 1,6 | |||||||||||||||||||||||||
0,05 |
0,071 |
0,1 |
0,14 |
0,20 |
0,28 |
0,40 |
0,56 |
0,80 |
1,10 |
1,60 | ||||||||||||||||
Быстрый ход револьверного суппорта, мм/об продольная |
0,05 - 1,6 | |||||||||||||||||||||||||
0,05 |
0,071 |
0,1 |
0,14 |
0,20 |
0,28 |
0,40 |
0,56 |
0,80 |
1,10 |
1,60 | ||||||||||||||||
Поперечная |
0,025 - 0,8 | |||||||||||||||||||||||||
0,025 |
0,0355 |
0,05 |
0,07 |
0,10 |
0,14 |
0,20 |
0,28 |
0,40 |
0,55 |
0,80 | ||||||||||||||||
Мощность, кВт |
6,3 |
010 и 015 Вертикально-сверлильная операция
На данной операции применяем вертикально сверлильный станок 2Н125Л. Станок предназначен для сверления глухих и сквозных отверстий и последующей их обработки, а именно рассверливания, зенкерования, развёртывания, растачивания, нарезания резьбы в деталях из металла, а также других материалов.
В станках предусмотрено автоматическое отключение подами при достижении необходимой глубины обработки, а также автоматическое реверсирование шпинделя при нарезании резьбы. Для совмещения осей обрабатываемого отверстия и инструмента на этих станках предусмотрено перемещение заготовки относительно инструмента.
Технические характеристики станка приведены в таблице 9.4.
Таблица 9.4 - Краткая техническая характеристика станка 2Н125Л
Параметр |
Значение |
Наибольший диаметр сверления в стали, мм |
25 |
Конус Морзе шпинделя |
№ 3 |
Расстояние оси шпинделя до направляющих колонны, мм |
250 |
Наибольший ход шпинделя, мм |
200 |
Расстояние от торца шпинделя: до стола, мм до плиты, мм |
60 – 700 690 – 1060 |
Наибольшее (установочное)
перемещение сверлильной |
170 |
Рабочая поверхность стола, мм |
400×450 |
Наибольший ход стола, мм |
270 |
Установочный размер Т-образных пазов в столе: Центрального Крайних |
14H19 14Н11 |
Расстояние между двумя Т-образными пазами, мм |
80 |
Количество скоростей шпинделя |
12 |
Пределы чисел оборотов шпинделя, об/мин |
45 – 2000 |
Количество подач |
9 |
Пределы подач, мм/об |
0,1 – 1,6 |
Наибольшее количество нарезаемых отверстий, в час |
60 |
Электродвигатель главного движения: |
|
Мощность, кВт |
2,2 |
Габариты станка, мм (высота × ширина × длина) |
2350×785×915 |
Вес станка, кг |
880 |
020 Круглошлифовальная операция
На данной операции применяем универсальный круглошлифовальный станок тип 3Е12.
Станок круглошлифовальный 3Е12 предназначен для наружного и внутреннего шлифования цилиндрических, конических и торцевых поверхностей ротационных деталей типа валов, осей, шпинделей, втулок, фланцев, крышек, а также плоских фланцевых поверхностей изделий. Возможны следующие режимы работы: ручной, автоматический врезной цикл, автоматический продольный цикл.
Краткая техническая характеристика станка приведена в таблице 9.5.
Таблица 9.5 - Краткая техническая характеристика станка 3Е12
Параметр |
Значение |
Наибольшие размеры обрабатываемой заготовки, мм диаметр длина |
200 500 |
Конус Морзе передней бабки |
№4 |
Наибольшие размеры шлифовального круга, мм |
350×40×127 |
Частота вращения шпинделя шлифовальной бабки, мин-1 |
1900, 2720 |
Частота вращения изделия, об/мин |
78…780 |
Поперечная подача шлифовальной бабки на один ход стола (бесступенчатое регулирование), мм |
230 |
Непрерывная подача для врезного шлифования (бесступенчатое регулирование), мм/мин |
|
Мощность, электродвигателя, кВт |
5,5 |
Определяем режимы резания на операцию 015 – токарно-револьверная.
В нашем случае максимальный перепад диаметров равен 20 мм при 4-х последовательных перепадах. При этом каждый перепад сам по себе незначителен. В этих условиях корректировать частоту вращения шпинделя нет необходимости, и мы принимаем вариант обработки с постоянной частотой вращения. В составе операции 7 переходов. Два черновых – с одной стороны детали и пять – с другой стороны (3 – черновых и 2 – получистовых).
Структура операции (содержание переходов):
Установ 1