Основы технологии производства и ремонта автомобилей

Министерство образования  и науки РФ

 

Федеральное государственное  бюджетное образовательное учреждение

 

высшего профессионального  образования

 

"Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия (СибАДИ)"

 

Сургутский филиал

 

 

 

 

Курсовая работа

 

 

По дисциплине «Основы технологии производства и

ремонта автомобилей»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

	Проверил доцент
	Залознов И.П.
	Выполнил студент: Добрин А.В. гр. АТ- 409cz1

 

Сургут-2013 
Содержание.

 

1. Назначение тормозной гидравлической системы…..……………………….….2

2. Схема тормозной гидравлической системы и принцип работы………….……2

3. Виды неисправностей главного тормозного цилиндра, внешние проявления неисправностей, причины появление неисправностей и методы их устранения…………………………………………………………………………3

4. Расчетная  часть……………………………………………………………………5

4.1. Исходные данные…………………………………………………………….5

4.2. Расчет производственной программы………………………………………5

4.3. Определяем количество ремонтных операций……………………………..6

4.4. Определяем трудоемкость работ……………………………………………6

4.5. Расчет количества ремонтных рабочих……………………………………..6

4.6. Расчет количества основного оборудования ………………………………7

4.7. Перечень технологического оборудования………………………………...7

4.8. Расчет площади оборудования………………………………………………8

4.9. Расчет площади оборудования……………………….……………………...8

4.10. Расчет площади участка…………………………….………..……………..9

4.10.1. Расчет годовых затрат на проектируемом участке ……………………..9

    4.10.2. Затраты на электроэнергию………………………………………………9

    4.10.3. Затраты на отопление……………………………………………………10

5. Технология выполнения ремонтной операции по замене бачка главного тормозного цилиндра.……………………………………………………………10

6. Определение  экономической целесообразности  проектных решений………11

7. Заключение……………………………………………………………………….13

8. Список использованной литературы…………………………………………...14

 

1. Назначение тормозной гидравлической системы.

 

Тормозная система гидравлическая система служит для уменьшения усилия, прикладываемого водителем к педали тормоза, тем самым облегчая управление автомобилем, а так же для замедления движущегося автомобиля с  желаемой интенсивностью вплоть до его остановки и удержания его на стоянке.

 

2. Схема тормозной гидравлической системы и принцип работы.

 

Тормозная гидравлическая система состоит из:

1. педали тормоза;

2. вакуумного усилителя;

3. главного тормозного цилиндра;

4. трубопроводов гидропривода (трубки, шланги);

5. суппортов тормозного механизма передних колес;

6. колодок переднего тормозного механизма;

7.тормозных передних дисков;

8. рабочий цилиндров  задних колес;

9. колодок заднего тормозного механизма;

10. тормозных задних барабанов.

 

 

 

 

 

Рисунок 1 - Схема тормозной гидравлической системы

 

На автомобиле применяют двухконтурную рабочую  тормозную систему с дисковыми  механизмами на передних колесах  и барабанными — на задних. Один контур приводит тормозные механизмы передних колес, другой — задних колес. При отказе одного из контуров рабочей тормозной системы используется второй контур, обеспечивающий остановку автомобиля, хотя и с меньшей эффективностью. Оба контура приводятся в действие от одной педали, которая крепится к кронштейну на кузове. Вакуумный усилитель установлен между механизмом педали тормоза и главным тормозным цилиндром, при торможении за счет разрежения во впускной трубе (ресивере) двигателя он через шток и поршень первой камеры главного тормозного цилиндра создает дополнительное усилие, пропорциональное усилию на педали. В шланге, соединяющем вакуумный усилитель с ресивером, установлен обратный клапан. Он поддерживает разрежение в усилителе при его падении во впускной трубе и препятствует попаданию топливовоздушной смеси в вакуумный усилитель.

При нажатии  на педаль тормоза поршни главного цилиндра начинают перемещаться, рабочими кромками перекрывают компенсационные  отверстия, камеры и бачок разобщаются и начинается вытеснение тормозной жидкости. Тормозные механизмы передних колес дисковые, с автоматической регулировкой зазора между тормозными колодками и диском , с плавающей скобой . При торможении поршень под действием давления жидкости прижимает внутреннюю колодку к диску, в результате силы реакции суппорт перемещается на пальцах и наружная колодка тоже прижимается к диску, причем усилия прижатия колодок оказываются одинаковыми. При растормаживании поршень за счет упругости уплотнительного кольца отводится от колодки, между колодками и диском образуется небольшой зазор.

Тормозные механизмы  задних колес барабанные, с автоматической регулировкой зазора между колодками и барабаном. Тормозные колодки приводятся в действие одним гидравлическим рабочим цилиндром с двумя поршнями. 

 

3. Виды неисправностей главного тормозного цилиндра, внешние проявления неисправностей, причины появление неисправностей и методы их устранения.

 

 

Рассмотрим  основные технические неисправности:

 

1. Техническая неисправность:

Не герметичность бачка.

Внешние проявления:

Подтеки тормозной жидкости.

Причины возникновения:

В процессе эксплуатации.

Методы  устранения:

Заменить бачек.

 

2. Техническая неисправность:

Деформация корпуса.

Внешние проявления:

Трещина, подтеки тормозной жидкости.

Причины возникновения:

Некачественный ремонт.

Методы  устранения:

Заменить корпус.

 

3. Техническая неисправность:

Порыв прокладки.

Внешние проявления:

Потеря герметичности.

Причины возникновения:

Усталость материала, не качественная деталь.

Методы  устранения:

Замена прокладки.

 

4. Техническая неисправность:

Трещина шайбы.

Внешние проявления:

Потеря герметичности.

Причины возникновения:

Некачественный ремонт.

Методы  устранения:

Разобрать, заменить шайбу.

 

5. Техническая неисправность:

Набухание манжет.

Внешние проявления:

Потеря герметичности.

Причины возникновения:

Выработка ресурса.

Методы  устранения:

Заменить манжеты.

 

6. Техническая неисправность:

Изменение габаритных размеров пружины.

Внешние проявления:

Самопроизвольное торможение.

Причины возникновения:

Недостаточная эластичность пружины. 

Методы  устранения:

Заменить пружину.

 

 

4. Расчетная  часть.

 

4.1. Исходные данные.

 

Таблица 1 - Исходные данные

Название  параметра	Единицы измерения	Обозначение	Значение
Тип предприятия	-	АТП
Марка автомобиля	-	УАЗ-3160
Списочное количество автомобилей	шт.	Ас	90
Среднесуточный  пробег	км	lcc	155
Количество  дней работы в году АТП	дни	Драб.г	305
Средний ресурс Узла	км	LТР	45000
Трудоемкость  ремонта Узла	чел*ч	tрем	2,8
Стоимость нормочаса стороннего предприятия	руб.	Снч	240

 

4.2. Расчет производственной программы:

 

·А_с  

 

где:  Драб.г – количество дней работы в году АТП;

lcc – среднесуточный пробег  одного автомобиля;

αт – коэффициент технической  готовности;

Ас – списочное количество автомобилей АТП.

 

;

 

где:  Д_ТО-ТР – общая удельная норма простоя в ТО и ТР на 1000 км пробега  (см. таблицу 3 /1/), дни;

К₂ – коэффициент корректирования простоя в ТО и ТР в зависимости от  типа подвижного состава (см. таблицу 4 /1/).

 

                        

 

                       

 

4.3. Определяем количество ремонтных операций:

 

 

где: L_ТР – средний ресурс Узла, км.

 

 

4.4. Определяем трудоемкость работ:

 

 

где: время необходимое для ремонта одного топливного насоса (принимаем 2,8 чел*ч);

 

 

4.5. Расчет количества ремонтных рабочих:

 

 

где: Фш – годовой (эффективный) фонд времени "штатного" рабочего, ч.

 

Согласно ОНТП, для расчета необходимого числа  штатных рабочих, годовой фонд времени Фш для производств с нормальными условиями работы принимаем 1820 ч.

 

 

Принимаем количество ремонтных рабочих Р_р=1 человек. Причем нужно брать по совместительству, так как объем работы не большой.

 

4.6. Расчет количества  основного оборудования

 

Технологическое оборудование – это оборудование необходимое для выполнения определенных работ по ТО, ТР и диагностики подвижного состава.

 

 

где: Т – годовой объем работ, чел•ч;

Ф_об – годовой фонд времени рабочего места (единицы оборудования), ч;

Р_Р – число рабочих, одновременно работающих на данном виде оборудования;

Драб.г –  число рабочих дней в году;

Тсм – продолжительность  рабочей смены, ч;

с – число  смен;

η_об – коэффициент использования оборудования по времени.

 

 

Принимаем количество основного оборудования равным 0,12.

 

 

4.7. Перечень технологического оборудования.

 

Таблица 2 - Оборудование для участка

№	Наименование	Кол-во	Размер, мм	Площадь, м2	Стоимость, руб
1.	Стеллаж МК 1-2,0 4-х ярусный	1	1512х590х2000	0,89	6500
2.	Верстак с тисками	1	1200х800х1600	0,96	19000
3.	Набор инструментов	1			3100
4.	Тележка ТП-1	1	1200х700	0,84	4050
5.	Стул	1	400х400	0,16	1500
6.	Ящик для  металлических отходов	1	1000х500	0,5	1050
7.	Бак для мусора	1	500х500	0,25	900
8.	Место для временно складирования узлов	1	1000х500	0,5	-
9.	Кисть для мытья деталей	2			100
10.	Ванна для мытья  деталей	1	500х500х500	0,25	800
ИТОГО:		11		3,51	37000

 

Определим стоимость  предлагаемого оборудования:

 

где: Ц_i – цена единицы данного технологического оборудования;

N_i – количество единиц данного технологического оборудования.

 

 

4.8. Расчет площади оборудования.

 

 

где:  S_i – площадь оборудования в плане, м²;

N_i – количество единиц однотипного оборудования, шт.

 

м²

 

4.9. Расчет площади участка.

 

 

где:  К_п – коэффициент плотности размещения оборудования (см. Таблицу 6 /1/).

 

 м²

 

,

где:  f₁ – площадь, принимаемая на первого рабочего, м²;

f₂ – площадь, принимаемая на каждого последующего рабочего, м².

 

 м²

 

Принимаем площадь  участка  м²

 

4.10. Расчет годовых  затрат на проектируемом участке

 

4.10.1. Затраты  на электроэнергию

 

Затраты на силовую  энергию, руб:

 

     

 

где:   - расход силовой энергии, кВт·ч (принимаем 4000 кВт·ч на одного ремонтного рабочего в год);

- цена электроэнергии, руб/кВт (принимаем 1,92 руб/кВт).

 

 

Затраты на осветительную  энергию, руб:

 

,     

 

где: Н_оэ – норма расхода электроэнергии, Вт/м² (принимаем 20 Вт на 1м² площади);

Q – продолжительность работы электрического освещения в течение года, ч (принимаем при односменном режиме 2100 ч);

S – площадь участка, м²;

 

 

Суммарные затраты  на электроэнергию, руб:

 

C_э=С_сэ+С_оэ

 

 

4.10.2. Затраты  на отопление

 

С_от=q·V·Ц_от ,     

 

где: q – норматив расхода тепла, Гкал/м³ в год (принимаем 0,1 Гкал/м³ в год);

V – объем отапливаемого помещения, м³;

Ц_от – цена за 1 Гкал, руб/Гкал (принимаем 560 руб/Гкал).

 

 м³                            

 

Примечание. Для расчета объема помещения необходимо определить высоту помещения. Высота задается исходя из необходимости размещения технологического оборудования и выполнения в данном помещении определенных технологических процессов. Обычно для производственных участков принимается высота 2,5 м, для зоны ТР принимается 6 м.

 

4.10.3. Затраты  на фонд оплаты труда