Организация ремонта в дизель-агрегатном отделении

в) на каждой гайке и теле шатуна нанести  вертикальную совпадающую риску. На вновь устанавливаемых болтах и гайках нанести клейма спаренности (цифры).

Сборка. При  сборке  деталей  шатунно-поршневой  группы  должны  соблюдаться  следующие

требования:

а)  детали  должны  быть  тщательно  промыты  окунанием  в  керосине  и  продуты  сжатым воздухом, проверена чистота отверстия в шатуне, маслоот-водящих отверстий в поршне;

б) проверить линейную величину камеры сжатия. Такую проверку производить при каждой выемке  поршня  из  цилиндра  на  плановых  ремонтах  тепловоза  или  смене  поршня,  шатуна, цилиндровой крышки, втулки при неплановом ремонте. Линейная величина камеры сжатия должна

быть  в  пределах  допускаемых  для  каждой  конструкции  поршня (охлаждаемый,  неохлаждаемый) размеров,  при  этом  разномерность  этой  величины  на  одном  дизеле  допускается  не  более 0,7 мм.Регулировку  линейной  величины  камеры  сжатия  производить  подбором  прокладок  под цилиндровой крышкой по толщине;

в) разность масс шатунов на одном дизеле допускается не более 1 кг, а поршней в сборе с шатунами и кольцами - не более 2 кг. Подгонку по массе производить подбором массы шатунов. Допускается с этой целью снятие металла с тела шатуна или крышки с мест, указанных на чертежах, комплекты одинаковой массы рекомендуется устанавливать в 1, 2 и 3-й цилиндры, а самый тяжелый комплект  в  б-й  цилиндр.  На  один  дизель  должны  быть  установлены  поршни  только  одного  типа (охлаждаемые или неохлаждаемые). При единичной замене поршня масса нового поршня не должна отличаться от массы заменяемого более чем на ±50 г;

г)  нормальный  зазор  между  поршнем  и  втулкой  цилиндра  устанавливать  за  счет  замены наиболее износившейся детали (поршня или втулки);

д)  втулку  в  головку  шатуна  монтировать  с  натягом  после  нагрева  головки  шатуна  до температуры 80 °С. Оси смазочных отверстий во втулке при этом должны располагаться под углом 45° к оси шатуна;

е) соединение поршня с шатуном производить после равномерного нагрева поршня в горячей воде  до  температуры 80-100 °С.  Трущиеся  поверхности  втулки  головки  шатуна  и  поршневого пальца  предварительно  покрыть  дизельным  маслом.  После  остывания  деталей  до  температуры помещения  определить  овальность  направляющей  части  поршня. 

ж)  линии  разъема  вкладышей  и  корпуса  шатунного  подшипника  должны  совпадать. Несовпадение  допускается  до 2 мм.  Смещение  вкладышей  не  допускается. Устранять  смещение вкладышей за счет постановки прокладок между вкладышем и корпусом подшипника запрещается;

з) при сборке гайки шатунных болтов затягивать крестообразно, равномерным усилием до совпадения  меток (рисок)  на  гайке  и  теле  шатуна.  Штифты,  предохраняющие  вкладыши  от проворота, зафиксировать в случае их ослабления  четырьмя кернами. Контровку гаек шатунных болтов  произвести  так,  чтобы  плоскость  разъема  шплинта  располагалась  горизонтально,  один конец шплинта загнуть на болт, а другой - на гайку. Надежная фиксация шплинта определяется отсутствием его качки;

Установку  колец  на  поршень  производить  только  приспособлением,

ограничивающим развод замка. Замки колец должны быть смещены 50

на 1200 друг относительно друга, при этом замки двух верхних колец не должны располагаться со стороны  впускных  клапанов,  кольца  должны  свободно  поворачиваться  в  ручьях  поршня.  Между ручьем поршня и кольцом должен быть зазор в пределах допускаемых размеров.

При размещении колец на неохлаждаемом поршне соблюдать следующие условия:

а) в первую и третью канавки (считая от головки поршня) помещать компрессионные кольца с правым скосом замка и без фаски на рабочей поверхности;

б)  во  вторую  и  четвертую  канавки  поршня  помещать  компрессионные  кольца  с  левым скосом замка с фаской, направленной к головке поршня;

в) в пятую и седьмую канавки поршня устанавливать маслосрезывающее кольцо с правым скосом замка и фаской, направленной к головке поршня;

г) в шестой канавке помещать маслосрезывающее кольцо с кгвым скосом замка и фаской, направленной к головке поршня.

При размещении колец на охлаждаемом поршне соблюдать следующие условия:

а)  в  первую  и  вторую  канавки (считая  от  головки  поршня)  устанавливать  компрессионные кольца  с  фасками 0,5х45°  и  радиусами 0,5 мм  на  кромках  рабочей  поверхности.  Замки  колец прямые.  При  установке  колец  с  наклонными  замками  первое  кольцо  ставить  с  правым  скосом, второе с левым скосом замка;

б)  в  третью  и  четвертую  канавки  устанавливать  кольца  с  конусной  рабочей  поверхностью (под углом уклона 0,5°) и фаской 1 мм, направленной к головке поршня. Замки колец прямые. При наклонных замках третье кольцо ставить с правым скосом, четвертое с левым скосом замка;

в) в пятую канавку ставить маслосъемное кольцо с эспандером (спиральной пружиной);

г) в шестую канавку ставить маслосъемное кольцо без эспандера.

 

 

 

 

 

2.Режим работы и фонды времени

При проектировании цеха, отделения или участка должны принимать в расчет непрерывную или пятидневную рабочую неделю с двух- или односменным режимом работы.

Годовой фонд времени работы цеха (отделения или участка) Fц , ч, определяется по формуле:

Fц=(Dpts-htn)S=(183*12-5*1)*2=1095.5ч

где Dp –– число рабочих дней в году, принимается из расчета:

При непрерывная рабочая неделя, то число рабочих дней будет: 365:2=183 рабочих дня;

ts – продолжительность рабочей смены в часах, 12 часов – при непрерывном графике работы;

h – число предпраздничных  дней в году, которые совпадают  с рабочими днями;

tn – время сокращения, продолжительности смены в предпраздничные дни, 1 час;

S – число рабочих смен  в рабочих сутках, 1.

Годовой фонд времени работы оборудования, ч,

                                           = 1095.5*0.97=1062.63ч

где – коэффициент простоя оборудования в планово-предупредительных ремонтах, принимаем равным 0,97.

Годовой фонд времени рабочего, ч, для определения списочного количества рабочих

 =[(183-24)*12-5*1]0.96=1826.88ч  

где Do– продолжительность очередного отпуска рабочего, 24 рабочих или 30 календарных дней;

jро– коэффициент отсутствия рабочего на работе по уважительным причинам, принимаем равным 0,96. К уважительным причинам относятся: болезнь, выполнение государственных обязанностей, административные отпуска.

Годовой Фонд времени рабочего, ч, при определении явочного количества рабочих

=183*12-5*1=2191ч      

 

 

 

3 Расчет балльности депо

 

В зависимости от объема поездной работы, эксплуатируемого парка, а также программы работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту локомотивные депо классифицируются на четыре группы.

I группа – депо, имеющее свыше 380 баллов;

II группа – депо, имеющее от 136 до 380 баллов;

III группа – депо, имеющее менее 136 баллов.

 Оценочная шкала определения  балльности локомотивных депо приведена в таблице 1.

 

Таблица 1

Единица измерения	За отремонтированную единицу по видам ТО и ТР (в годовом исчислении)						ТО-2 за 100 секций	NЭ за 1 локомо-тив	104 км пробега
	ТО-3	ТО-4	ТР-1	ТР-2	ТР-3	С-Р
секция	0,4	0,3	1,0	3,0	5,0	12,0	1,2	1,0	1,0
ЧМЭ3	143	-	10	10	8	2	-	20	104
итого	57.2	-	10	30	40	24	-	20	-

Нормы для определения балльности депо

Примечание. Для депо, в подчинении которых находятся оборотные депо, склады топлива и другие устройства и подразделения, группа может быть принята на единицу выше установленной расчетом.

 

Определение группы локомотивного депо сводится к расчету суммарного количества баллов за среднемесячные в годовом исчислении показатели. В месячном исчислении депо набрало 181.2 баллов, что соответствует депо II группы.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Определение продолжительности работ по результатам

хронометражных наблюдений

В этом пункте необходимо установить технически обоснованную норму времени на одну из операций технологического процесса ремонта или обслуживания того узла, агрегата или локомотива, который принят по заданию за объект ремонта. Установим технически обоснованную норму времени на операцию технологического процесса ремонта - время необходимое для того,чтобы вынуть верхний поршень из цилиндровой втулки и снять его с тепловоза  . Для этого проведем в депо хронометраж, а затем обработаем хронометрический ряд наблюдений. Результаты приведены в таблице 2.

Таблица 2

Хронометрический ряд

Номер замера	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
Продолжительность операции, ч	4,9	5	4,7	4,8	5,1	5	4,8	4,9	4,9	5	5	4,8	5	4,9	4,9

Проверим качество хронометрического ряда путем расчета коэффициента устойчивости. Под коэффициентом устойчивости хронометрического ряда понимают отношение максимальной продолжительности выполнения данной операции к минимальной, т.е.

                                                    .                                                (9)

 

Хронометрический ряд считается устойчивым, т.к. коэффициент устойчивости меньше нормативного 1,06 <3,3.

Средняя продолжительность выполнения операции определяем по формуле:

                                     

                                                                    (10)

   где Σ ti - сумма продолжительности всех величин хроноряда, мин;

  nn – число наблюдений

 

 

 

 

 

 

 

5. Определение величины оборотного фонда узлов и агрегатов

 

Для ритмичной работы проектируемого цеха или отделения необходимо предусмотреть создание оборотного фонда исправных агрегатов и узлов, который состоит из технологического и страхового запасов:

Оф=От+Ос,      (11)

где Оф – оборотный фонд узлов и агрегатов;

От– технологический запас;

Ос– страховой запас.

Технологический запас От создается для сокращения производственного цикла ремонта в тех случаях, когда время, необходимое на ремонт снятого узла превышает срок, предусмотренный графиком ремонта локомотива.

Технологический запас в единицах определяется:

 ,      (12)

где Т1 – время продолжительности ремонта снятого узла, Т1=0,818ч;

      Т2 – время с момента снятия узла до начала сборки Т2=48ч;

Так как Т2 >Т1 , принимаем От=0.

Страховой запас Ос необходим для постановки запасного узла вместо изношенного или аварийного, принимаем по данным депо Ос =1.2

 

Оф=0+1,2=1.2≈2 шт.

 

Оборотный фонд исправных поршней составил 2 комплекта

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6. Расчет потребности в технологическом оборудовании

 

Потребность в технологическом оборудовании для цеха или отделения депо определяется в зависимости от затрат станко- или агрегато-часов на ремонт или изготовление новых деталей, на испытание агрегатов, окрасочные или малярные работы, а также других работ по графику ремонта.

Потребное количество оборудования каждого типа определяется по формуле :

,      (13)

                                             12

где Пгод –годовая программа ремонта (исходные данные);

Стч – затраты станко-часов на ремонт (берется по данным депо);