Лада приора после ДТП

Контроль поверхности  основания кузова позволяет установить коробление или образование складок  основания кузова. Автомобиль приподнимается на подъемнике, после чего нивелировочная и центрирующая рейки крепятся к  части кузова, образующей раму, при  снятых подвижных деталях.

Эти измерительные рейки  снабжены двумя подвижными линейками, посредством которых рейка устанавливается  на требуемую ширину измеряемой части  кузова. В центре подвижных линеек установлено визирное устройство. На каждом конце подвижных линеек установлены  стержни, регулируемые по высоте и оканчивающиеся головкой в форме крючка для крепления  реек к автомобилю.

По всей длине автомобиля размещают несколько измерительных  реек, у которых регулирование  стержней с крюками по высоте производится от нулевого размера основания, заданного  изготовителем. Длина линеек выставляется симметрично с каждой стороны  от острия визира. Ремонтник располагается  перед автомобилем и производит непосредственное визирование так, чтобы визирные стержни располагались  по одной линии, а измерительные  рейки – в одной плоскости. Если же измерительные рейки не находятся в одной плоскости, а стержни визиров не расположены по одной линии, это означает, что произошла деформация основания кузова.

Современные измерительные  системы по принципу работы делятся  на две группы. Первая ориентирована  на применение шаблонов, имеющих посадочные места для базовых точек. При  этом кузов как бы надевается на шаблон, и любое несоответствие сразу  же становится заметным. Такой порядок  позволяет при замене лонжеронов и других силовых элементов использовать стенд в качестве стапеля.

Ко второй группе относятся  электронные измерительные системы. Координаты базовых точек определяются лазерным лучом или щупом. Компьютер  сравнивает полученные данные с заводскими спецификациями. Чем еще хороша эта  система? На любом этапе ремонта  можно распечатать результаты замеров (для страховой компании или по желанию клиента). Кстати, лазерная система позволяет проверить  углы установки колес.

Новые измерительные системы  хороши, хотя зачастую они мало интересуют хозяина машины. Многие автолюбители считают, что дивиденды от их применения получают прежде всего работники автосервиса, так как они экономят время и силы, а заодно поднимают цену.

Несколько слов о шаблонах (контрольных калибрах). Эти контрольные устройства специально изготовляются для контроля определенных частей конкретной модели автомобиля. С помощью одного шаблона за одну установку можно проконтролировать множество размеров и форм.

Конструктивно шаблоны могут  быть простыми, вырезанными из листа  и тщательно подогнанными, как, например, шаблон для контроля рамки переднего  стекла. В то же время они могут  быть сложными, состоящими из набора сваренных  между собой профилей с опорными пятками, в которых выполнены  отверстия для крепления шаблонов в определенные места автомобиля, например, в крепежные отверстия  передних или задних траверс.

Контроль шаблонами проводят в следующих случаях:

– для точного определения повреждений перед ремонтом;

– для оценки выполненной работы в процессе ремонта и определения объема предстоящих работ;

– для контроля формы отремонтированной детали или нескольких деталей после ремонта, а также правильности установки в первоначальное положение.

Назовем требования, которые необходимо исполнять при работе с шаблонами.

Нельзя устанавливать  шаблоны с усилием, так как  это может вызвать деформацию шаблонов.

Нельзя загонять шаблоны  на место с помощью ударов.

Нельзя использовать шаблоны  в качестве подкладок под рычаг.

Нельзя применять шаблоны  для закрепления деталей при  газо– и электросварке (в этих случаях шаблон можно применить только для разметки, после чего его снимают, чтобы дать детали возможность расширения, а затем и сжатия в процессе сварки).

Не должно быть помех установке  шаблона на контролируемое место. Перед  контролем может быть произведена  разборка.

Шаблоны не должны подвергаться деформации.

В автосервисе можно встретить  и стенды размерного контроля.

В отличие от тех же шаблонов, на стендах размерного контроля все  проверки основаны на измерениях различных  точек основания кузова. Эти системы  заимствуют принцип щупов, и поэтому  стенды размерного контроля обладают огромными преимуществами, обеспечивая  высокую точность и комплексность  осуществляемого контроля.

На станциях техобслуживания  можно встретить установки БС-123.000 для правки и контроля кузовов. Такой агрегат позволяет быстро и точно определить перекосы кузова и устранить их. Точность размеров отремонтированного кузова может быть доведена до стандартной, с которой изготавливается новый кузов на заводе-изготовителе. Установка позволяет определить три пространственные координаты базовых точек на нижней части кузова.

Кроме определения взаимного  расположения важнейших точек автомобиля, конструкция установки предусматривает  возможность жесткой и точной фиксации деталей пола кузова и лонжеронов в течение всего периода ремонта. Установка обеспечивает свободный  доступ ко всем базовым точкам пола кузова в процессе ремонта и контроля.

Принцип работы установки  заключается в том, что одиннадцать  опорных точек в нижней части  автомобиля располагаются таким  образом, чтобы передняя и задняя подвески после ремонта кузова были зафиксированы по координатам базовых  точек с точностью, заданной заводом-изготовителем.

Для проведения работ должны быть демонтированы детали и узлы от базовых точек пола кузова, после  чего кузов помещают на установку  и фиксируют по всем возможным  точкам.

Кузов, не имеющий отклонений по базовым точкам, должен быть зафиксирован на раме пальцами в специальных кронштейнах  установки по парным точкам крепления: стабилизатора поперечной устойчивости, поперечины передней подвески, кронштейна коробки передач, нижних продольных штанг задней подвески, а также  в одной точке крепления поперечной штанги задней подвески. Специальный  кронштейн с зажимом используется для закрепления кузова при ремонте.

Применение данной установки  обеспечивает достаточно высокую степень  точности контроля пола кузова за счет жесткой фиксации базовых точек. При этом соблюдаются важнейшие  требования безопасности автомобиля по правильному расположению колес  относительно опорной поверхности и обеспечивается правильное взаимное расположение их относительно друг друга.

Для выполнения контрольных  операций автомобиль, закрепленный на основной раме установки, поднимают  двух– или четырехстоечным подъемником на удобную высоту и устанавливают строго в горизонтальной плоскости. К полу кузова, в соответствии с рекомендациями завода-изготовителя, по местам расположения базовых точек прикрепляют подвесные линейки. При этом визирные каретки устанавливают и фиксируют на прозрачных градуированных шкалах линеек, согласно размерам, указанным в контрольных картах завода. Зажимы и фиксаторы подвесок устроены так, что постоянно обеспечивают независимое вертикальное положение линеек.

Затем на опорах выставляют продольный и поперечный брусья измерительной  системы. Направляющий брус, по которому перемещается корпус преломляющего  устройства, устанавливают горизонтально  и параллельно продольной оси  автомобиля. При помощи двух винтов, расположенных на продольном направляющем брусе под источником света, направление  светового луча регулируется так, чтобы  он попал в центр перекрестья  на корпусе рулетки, помещенной на конце  направляющего бруса. Свет луча должен проецироваться между основной рамой  установки и полом кузова автомобиля.

Для измерения выбирают три  базовые точки неповрежденной части  пола кузова и по ним дополнительно  корректируют прибор как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскостях. Затем выполняют контрольные замеры оставшихся базовых точек пола кузова. Величины отклонений, зафиксированные по визирным кареткам подвесных линеек, дают четкое представление о степени и направлениях деформаций.

При ремонте автомобилей применяются два основных направления размерного контроля: механические системы (щупы, рулетки, шаблоны и т. д.) и оптические системы, проектирующие луч лазера на контрольные точки.

 

 

3.2 Рихтовка

Качество выполненной  рихтовки оценивается визуально  и ощупыванием поверхности ладонью  руки. Визуально наиболее легко контролируются выпуклые или вогнутые поверхности  путем просмотра их под углом  или сбоку. Для контроля плоских  поверхностей применяют линейки.

При ощупывании малейшая неровность ощущается ладонью руки. После  рихтовки возможно образование двух видов дефектов поверхности:

– на выпуклом участке небольшой листовой панели образуется впадина, которую нельзя устранить выдавливанием;

– на обширном участке листовой панели образуется пузырь, который при нажатии на его выпуклую сторону попеременно перемещается то на одну, то на другую сторону листа.

При определении вида дефекта  достаточно надавить на его выпуклую поверхность. Если участок листовой панели небольшой, то дефект не выжимается. Если участок листовой панели достаточно обширный, то выпуклая часть панели, называемая пузырем, перемещается и  образует на другой стороне листа  выпуклость, при этом возникает характерный  шум (хлопок металла).

Как устранить такой дефект? Вначале необходимо определить по возможности  границы пузыря и отметить мелом. Далее следует устранить удлинение  металла.

При наличии на поверхности  панели впадины достаточно произвести рихтовку вглубь двух небольших секторов с каждой стороны листа. При этом удары наносятся по возможности в центр впадины, а затем перемещаются к периферии с постепенным уменьшением силы удара.

При наличии на поверхности  панели пузыря необходимо стянуть металл. Это можно выполнить только путем утолщения металла. Однако пластичность мягкой стали при комнатной температуре недостаточно высокая, в то же время металл, нагретый до достаточно высокой температуры (для мягкой стали это 800 °C), становится пластичным и легко деформируется. При этом нет необходимости нагревать весь пузырь, достаточно выбрать для этого несколько подходящих точек.

Более удобным источником нагрева является кислородно-ацетиленовая горелка. Операция заключается в  устранении дефекта путем использования  процессов расширения и усадки металла, возникающих при нагреве, и последующего охлаждения. Местные нагревы получили названия усадочных точек или  усадочных нагревов. Механизм процесса заключается в следующем.

При нагреве точки металла  узким пламенем кислородно-ацетиленовой горелки небольшой круг металла  быстро разогревается докрасна. Но прежде чем металл станет красным, он начинает расширяться, и расширение может вызвать образование выпуклости. Как только металл нагреется докрасна, его пластичность резко возрастет. Под действием пружинящего эффекта  окружающего, не нагретого докрасна металла, происходит усадка разогретой докрасна части металла. Так как расширению металла препятствует менее нагретый окружающий металл, то увеличение его объема происходит за счет утолщения. Как только металл разогреется докрасна, горелка отводится и начинается охлаждение: нагретый круг металла становится темно-красным, затем черным и продолжает далее охлаждаться.

При охлаждении металл сжимается, его объем уменьшается, но удерживается расположенным вокруг металлом, длина  и ширина которого не изменялась. Необходимо, чтобы дополнительное утолщение, полученное при растяжении металла, было восстановлено  после охлаждения. Но так как металл имеет температуру, не соответствующую  максимальной пластичности, то, сжимаясь, он поглощает небольшую часть  удлинения окружающего металла.

Усиление осаживания металла осуществляется различными способами:

– уменьшением скорости распространения теплоты, путем создания кольца вокруг нагретой части металла из мокрой ветоши;

– противодействием деформации путем нажатия на металл ручкой молотка или другим предметом около нагретой точки;

– выстукиванием границ точки металла, нагретого докрасна, а затем и самой нагретой точки киянкой или рихтовочным молотком.

Наибольшее применение имеет  последний способ.

Рассмотрим порядок выполнения технологических операций рихтовки различными способами.

При рихтовке нагреванием и выстукиванием горелку быстро подводят к центру пузыря, прогревают его и горелку отводят, когда разогретое докрасна пятно достигнет диаметра, равного максимум 12 мм.

При нагреве необходимо следить, чтобы металл не начал плавиться. Если нагретое пятно будет большего диаметра, это вызовет гораздо большую усадку, чем надо. Если работа выполняется в одиночку, то горелку откладывают, под лист (почти под дефект) помещают наковаленку. Быстро выстукивают не покрасневший металл вокруг нагретой точки, а затем и нагретую точку, пока металл еще остается темно-красным.

Обработку предпочтительнее вести деревянной киянкой. При рихтовке молотком-гладилкой сила удара должна быть небольшой, чтобы не создать  растяжения металла вместо усаживания.