Лада приора после ДТП

Эффективная разборка аварийного автомобиля на ремонтном предприятии  обеспечивается наличием достаточной  производственной площади, оборудования, инструмента для разборочно-сборочных  работ и инструмента для удаления деформированных элементов кузова. Предприятие, хорошо оснащенное моечным, грузоподъемным и другим гаражным оборудованием, а также механизированным инструментом, способно качественно выполнить  разборочные операции с минимальными затратами труда и времени.

Порядок разборки таков. Автомобиль, принятый с повреждениями аварийного характера, автопогрузчиком подают на свободное место арматурного участка, где установлен специальный контейнер для складирования демонтированных деталей, узлов и агрегатов.

Каждая деталь имеет в  этом контейнере свое место. Слесарь  механосборочных работ даже с  небольшим навыком без особого  труда может уложить детали при  разборке на свое место и быстро, без потерь времени на поиск, взять  их при сборке.

С помощью домкрата автомобиль устанавливают передней частью к  проезду, а задней частью – к стоящему сзади контейнеру на специальных  подставках. Опорными местами (четыре точки) служат кронштейны домкратных гнезд  пола кузова. Высота подставок – 600 мм. Такая высота является наиболее оптимальной для слесарей и обеспечивает свободный доступ к абсолютному  большинству деталей, подлежащих снятию или установке на автомобиль.

Для снятия и установки  двигателя в сборе с коробкой передач и передней подвеской  используют тележку БС-135.000 и модернизированный  гидравлический гаражный домкрат типа П-302. Модернизация домкрата вызвана  необходимостью обеспечить высоту подъема  агрегатов до 700 мм и заключается в увеличении длины рамы и исполнительного рычага. Тележка БC-135.000 представляет собой небольшую трехопорную раму, на которую опирается двигатель. Для удобства транспортировки тележка снабжена поворотными колесами.

При выполнении работ по снятию агрегата с автомобиля под  двигатель подкатывают тележку  и поднимают ее домкратом до упора  в силовой агрегат. В это время  двигатель отсоединяют от кузова в опорных точках, разъединяют  детали системы гидравлического  привода тормозов и сцепления, передней подвески и др. Затем тележку опускают вместе с силовым агрегатом в  сборе и выкатывают из-под кузова.

Таким способом снимают и  задний мост, отсоединив от деталей  подвески и гидравлического привода  тормозов.

Одновременно с разборкой  автомобиля выполняют контроль демонтированных  деталей с разделением их на годные, подлежащие выбраковке или ремонту. Узлы и агрегаты, подлежащие ремонту, направляют на агрегатный участок. Годные детали, узлы и агрегаты складируют по своим местам в контейнер, а  подлежащие замене выбраковывают. На выбракованные  детали обычно составляют ведомость, по которой на складе комплектуют запасные части для ремонта данного  автомобиля.

Кузов автомобиля после разборки передается на участок кузовного  ремонта. Контейнер с демонтированными деталями закрывают и вывозят  автопогрузчиком на склад.

Деформации, встречающиеся  при ремонте аварийных автомобилей, настолько разнообразны, что найти  кузова с одинаковой степенью повреждений  почти невозможно. Почти каждый кузов  после аварии при восстановлении требует механических воздействий, т.e. отрезку тех или других деталей, которые мешают снять с автомобиля тот или другой агрегат или узел (например, подвеску, радиатор, двигатель, топливный бак, запасное колесо и многие другие детали в зависимости от места и тяжести повреждения). В таких случаях на стадии разборки автомобиля необходимо отделить переднюю часть кузова или целые панели кузова, являющиеся частью всего корпуса сварной конструкции, механизированным инструментом, ручной ножовкой или зубилами.

С кузова снимают старое лакокрасочное покрытие. Разобранный  таким образом и очищенный  от старого покрытия кузов проходит подробный контроль, при котором  выявляют характер повреждений, намечают порядок ремонта и определяют трудоемкость ремонтных работ. Результаты предварительного и окончательного контроля вносят в ведомость осмотра, являющуюся основным документом, определяющим состояние кузова до ремонта.

Кузов может быть правильно  разобран только при строгом соблюдении технологической последовательности, исключающей возможность поломки  и повреждения деталей. Порядок разборки устанавливается на каждый тип кузова.

При разборке кузовов и  оперения очень трудоемкой работой  является отвертывание заржавевших  болтов, гаек и шурупов, удаление заклепок, разъединение панелей, сваренных точечной сваркой. Для удаления крепежных  деталей, не поддающихся отвертыванию, можно применить один из следующих  способов. Надо нагреть гайку пламенем газовой горелки. Этот способ весьма эффективен – после нагрева гайка  обычно легко отвертывается. Можно  откусить болт с гайкой кусачками  или обрезать ножовкой либо отрубить гайку зубилом. Можно просверлить  в головке болта отверстие  диаметром, равным диаметру стержня  болта, после чего головка отпадает, а стержень болта с гайкой выбивают из отверстия бородком. Данный способ успешно применяют для провертывающихся болтов с полукруглой головкой. Можно срезать головку болта или винта газовым резаком.

Для облегчения отвертывания заржавевших болтов и гаек применяют  специальные химические составы, которые  при нанесении на болтовые соединения удаляют продукты коррозии на резьбе и за счет хорошей проникающей  способности смазывают резьбу между  болтом и гайкой, облегчая тем самым  демонтаж резьбового соединения. Обычно такие составы выпускают в  аэрозольной упаковке и наносят  распылением.

В шурупах, которые нельзя вывернуть вследствие износа прорези  головки, надо просверлить головку, а затем, сняв деталь, вывернуть или  выдернуть шуруп.

Заржавленные винты петель дверей нагревают газовым пламенем, после чего их легко вывернуть.

Расшивку клепаных швов производят так, чтобы не повредить разбираемые  панели, если они не подлежат замене.

Детали, укрепленные точечной сваркой, отрубают острым тонким зубилом  или просверливают места сварки через верхний лист панели с внутренней стороны кузова.

Особая осторожность необходима при разборке хрупких и легко  повреждающихся деталей. Наоборот, детали, подлежащие замене, могут быть сняты  любым способом, ускоряющим разборку, вплоть до повреждения их, если они  не поддаются снятию, но при условии, что при этом не будут повреждены связанные с ними годные детали.

При полной разборке кузовов  объем работ и порядок их выполнения в значительной мере зависят от конструкции  кузова и от количества и характера  повреждений. Последовательность разборки кузова сводится в основном к снятию подушек и спинок сидений, внутреннего  оборудования, ручек, поручней, держателей, хромированной арматуры и декоративных накладок, отделочных рамок, подлокотников, плафонов, внутренних перегородок и  обивки, разных механизмов, стекол кузова, электропроводки, труб отопителя и других деталей и узлов, установленных внутри салона.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Проверка  геометрии кузова

Если автомобиль побывал  в аварии, то часто деформируется  при этом не только его кузов. Последствия  аварии оказываются более значительными  и глубокими, чем это кажется  на первый взгляд неискушенному человеку. Последствия могут быть самыми разнообразными и весьма существенными для дальнейшей эксплуатации автомобиля. Выделим основные:

– нарушение правильности расположения колес (проявляется в плохой устойчивости автомобиля на дороге и повышенном износе шин);

– нарушение диагоналей (контрольных точек). Эти диагонали, указанные на конструкторской базе автомобиля, проводятся под основанием между определенными точками рамы кузова и точками крепления переднего и заднего мостов. Но такое искажение диагоналей может наблюдаться и в других частях – проеме дверей, рамках переднего и заднего стекол.

Деформации сопровождаются образованием складок пола или другого  элемента основания или рамы.

Уже при первом изучении состояния автомобиля надо обнаружить все деформации – очевидные, как смятый капот, и не бросающиеся в глаза изменения базовых (контрольных) точек.

Первый осмотр рекомендуется  проводить следующим образом: автомобиль приподнимается на подъемнике и производится осмотр основания или рамы визуально  либо ощупыванием рукой с целью  обнаружения возможных складок. Если обнаружены складки, то деформация кузова определенно произошла. Иногда складки могут быть плохо различимы или хорошо видны, но расположены в местах, не влияющих на основные размеры. Если не обнаружено никаких складок, то для большей достоверности необходимо произвести следующий контроль.

Состояние автомобиля в основном определяет контроль правильности установки  колес. Есть много методов этого  контроля. Можно провести на контрольном  стенде с вращением мостов автомобиля. Электронная модель такого оборудования обеспечивает простоту проведения контроля, а также высокую точность.

После выполнения контроля геометрии переднего моста (развал, схождение) можно произвести проверку соответствия положения заднего  моста и установки колес. Замеренные величины должны соответствовать допускам, установленным изготовителем. Эту  диагностику можно выполнять  с помощью специального штангенциркуля, который состоит из профиля квадратного  сечения, по которому скользят две каретки, на каждой из них смонтированы движки со шкалой. Движки перемещаются по направляющим и могут быть зафиксированы. На конце  профиля установлен игольчатый стержень, регулируемый по высоте. На профиле  закреплена металлическая рулетка. Металлическая лента рулетки  проходит через ближнюю каретку  и своим концом крепится к дальней  каретке. Автомобиль устанавливается  так, чтобы передние колеса не были повернуты в какую-либо сторону, а захваты распределены равномерно. Длина профиля должна быть немного  больше расстояния между осями автомобиля. Надо отрегулировать эту длину, расположить  неподвижный игольчатый стержень так, чтобы его острие находилось по центру передней ступицы или по краю обода  на высоте центра ступицы переднего  колеса. Потом расположить два  движка так, чтобы они острием  касались края обода заднего колеса на уровне центра колеса. Зафиксировать  каретки и движки.

Контроль заключается  в сравнении положения колес  на одной стороне автомобиля с  положением колес на другой стороне. Первое измерение может быть сделано  с любой стороны автомобиля. После  первого измерения необходимо отвести  зафиксированный штангенциркуль, стараясь не нарушить регулировку, и установить его симметрично с противоположной  стороны автомобиля. Если вершины  движков прикладываются точно, то колеса расположены правильно и деформация отсутствует. Если вершины движков  не совпадают с контролируемыми  точками, то имеет место деформация кузова.

Измерение диагоналей без  снятия механических узлов производится по инструкции завода-изготовителя автомобилей, в которой контролируемые диагонали  проводятся между контрольными точками. Диагонали проводятся между направляющими  отверстиями рамы кузова, затем от этих направляющих отверстий – к  точкам механических узлов, какими являются крепежные болты (ось крепления  рычага подвески), или шарниров. Эти  диагонали не измеряют в числовых значениях, а проверяют только их симметричность. После определения  расстояния между точками, отмеченными, например, на левой стороне, производят симметричное измерение на правой стороне, чтобы путем сравнения установить идентичность этих размеров. Если измеренные размеры неодинаковы, имеет место  деформация кузова.

Эти измерения производятся под автомобилем, установленным  на подъемнике или на яме. Инструментом для измерения диагоналей может  быть измерительная масштабная рейка. Она состоит из неподвижной центральной  части, представляющей собой гильзу, на концах которой нанесены неподвижные  шкалы.

К рейке прилагается набор  подвижных наконечников, регулируемых по высоте и устанавливаемых в  перпендикулярном направлении на концы  подвижных линеек или иногда на их продолжение. Они могут быть проградуированы  в миллиметрах либо иметь условные риски.

Проверка с помощью  измерительной рейки осуществляется следующим образом. Сначала надо осмотреть центральную часть  днища рамы кузова. Эта часть наиболее жесткая и является точкой отсчета  для других диагоналей. Контроль заключается  в определении положения траверс. Надо установить центрирующий измерительный  наконечник в центральное отверстие, расположенное под осью пола кузова, и отрегулировать подвижную линейку  с измерительными наконечниками  до первого контрольного отверстия. Затем надо перенести установленный  размер симметрично в другое положение  и производить аналогичные измерения  других диагоналей между точками, указанными заводом-изготовителем. Диагонали измеряются между точками рамы днища кузова и точками переднего или заднего мостов. Некоторые проверки осуществляются с частичным снятием механических узлов.

Штангенциркули и измерительные  рейки могут применяться для  контроля основных размеров в параллельном или диагональном направлениях после  снятия механических узлов с целью  оценки выполненной работы или предстоящей  работы.

Контроль диагоналей может  быть осуществлен и более простым  и менее точным способом с помощью  двухметровой рулетки, однако из-за возможных  смещений рулетки и неточности центрирования  такой способ не обеспечивает требуемой  точности.