Деформация вилок переключения передач

Способы ремонта  и восстановления деталей автомобиля

Испытание или наблюдение за эксплуатацией автомобилей целесообразно  проводить раздельно за автомобилями, впервые вступившими в эксплуатацию, т. е. новыми, и капитально отремонтированными.

Смешение в одну наблюдаемую  группу новых и капитально от-, ремонтированных  автомобилей нецелесообразно по тем причинам, что получаемые характеристики надежности были бы лишены (практического  смысла, поскольку по ним нельзя было бы сделать надлежащих выводов  по улучшению надежности автомобилей  как для автопромышленности, так  и для авторемонтного производства.

Для расчета вероятностных  показателей надежности автомобилей (деталей, узлов, агрегатов) опытный  статистический материал по отказам  автомобилей, сведенный в ряды распределения, подлежит обработке в следующей  последовательности. Определяются статистические характеристики распределения: среднее  значение, дисперсия, затем устанавливается  соответствие эмпирического распределения  наработки автомобилей на отказ  теоретическому закону распределения  при помощи. критериев согласия Колмогорова  или Пирсона. Если критерий согласия меньше 0,10, то принятое распределение  должно быть отвергнуто как неправдоподобное. Если же критерий выше указанной величины, то оно может быть принято так отвечающее данным опыта. На основе полученного закона распределения наработки на отказ рассчитываются вероятностные показатели надежности — вероятность безотказной работы, средний срок службы и др.

Изучение надежности автомобилей, его агрегатов и узлов позволяет  обоснованно подходить к расчету  запасных частей и повышению долговечности  деталей путем конструктивных и  технологических мероприятий, а  при ремонте применению наиболее рациональных способов восстановления деталей и высококачественной сборки автомобили.

Горячая обработка давлением. При горячей обработке давлением большое значение на механические свойства детали оказывает температура «начала и конца обработки, т. е. температурный интервал, зависящий от химического состава металла. Температура начала обработки (максимальная температура нагрева) не должна вызывать пережога или перегрева металла. Окончание обработки также должно быть при определенной оптимальной температуре, так как горячая обработка давлением при низких температурах у мягких сталей может вы-ать наклеп, а у твердых — появление трещин.

При восстановлении деталей  температура- горячей обработки  давлением и скорость нагрева  имеют особо важное значение, поскольку  ведется обработка не заготовки, а готовой детали. Поэтому особенно важно избегать обезуглероживания  поверхностного слоя детали и больших  потерь металла на окалину.

Для уменьшения обезуглероживания  и окалины поверхностного Слоя деталей, особенно цементированных, нагрев желательно вести в науглероживающей среде, например в ящиках с карбюризатором или в нейтральной среде, а  продолжительность нагрева Давать минимальную.

В процессе восстановления деталей горячей обработкой давлением  термическая обработка их снимается, поэтому после горячей осадки или раздачи детали необходимо подвергнуть  термической Обработке согласно чертежу.

При холодной осадке (обжатии) деталей в зависимости от их материала  будут происходить в большей  или меньшей мере явления упрочнения (наклепа).

Металлизацией распылением называется процесс плавления и нанесения частиц расплавленного металла поверхность детали.

В зависимости от способа  расплавления металла металлизацию разделяют на электродуговую, газовую, высокочастотную, плазменно-дуговую, взрывную (детонационный метод). Развитию газовой  металлизации способствовали работы, проводимые в ВНИИавтоген (инж. Е. В. Антошйн), электродуговой — ты Н. В. Катца, А. Ф. Троицкого, Д. Г. Вадивасова и др. исследования плазменно-дуговой  металлизации применительно к становлению  деталей ведутся в МАДИ под  руководством.И. Румянцева и в  других институтах.

При металлизации можно нанести  слой различного металла толщиной от 0,03 мм до нескольких миллиметров на любой материал, вызывая перегрева последнего. Металлизировать можно не только металлы, но и дерево стекло, гипс и т. п. Поэтому металлизацию можно применять как для восстановления деталей, так и в антикорозионных и декоративных целях. Металлизационное покрытие обладает рядом ценных свойств, например достаточно высокой износостойкостью при жидкостном и полужидкостном трении, однако несмотря на ряд преимуществ, металлизация распылением имеет ряд существенных недостатков, к числу которых следует нести в первую очередь недостаточно высокую прочность сцепления покрытия с металлом восстанавливаемой детали, неоднороден структуры металлизационного слоя, наличие окислов и значительные потери металла при распылении. Восстановление деталей металлизацией включает подготовку поверхности к нанесению покрытия, собственно металлизацию последующую механическую обработку.

Восстанавливать наплавкой нередко приходится изношенные поверхности деталей, граничащие с другими, годными поверхностями, например шлицевыми или резьбовыми, шпоночными пазами и др. При этом может встретиться необходимость определения величины температуры на заданном расстоянии от теплового источника. После этого температура в заданной точке легко определяется расчетом по ранее приведенной формуле. Подробное изложение тепловых процессов при сварке и наплавке приводится в специальной литературе.

Детали автомобилей, восстанавливаемые  наплавкой, термически обработаны и  в большинстве своем работают на износ, поэтому важно знать  не только величины проплавления основного  металла и зоны термического влияния, но и скорость охлаждения наплавленного  металла, от которой зависит структура  наплавки.

Производительность наплавки плавящимся электродом- можно оценить  по количеству расплавленного, металла  за время горения дуги или в  единицу времени.

Наплавкой восстанавливаются  автомобильные детали, изготовленные, как указывалось, из конструкционных  углеродистых и легированных сталей и термически обработанные. При наплавке и арке этих деталей встречаются  известные трудности, связанные  повышенным содержанием в металле  деталей углерода и легирую элементов. Вследствие влияния высокой температуры  механические свойства деталей, термически обработанных на высокую поверхностную  твердость, снижаются. Для восстановления первоначальных механических свойств  необходимо давать химико-термическую  или термическую (в зависимости  от деталей) обработку, усложняет и  удорожает ремонт.

Склонность к самозакаливанию  легированных сталей с повышен содержанием  углерода (0,4—0,5% и более) приводит к  возникновению внутренних напряжений, связанных с появлением трещин зоне термического влияния. Причиной этого  является снижение скорости распада  аустенита из-за повышенного содержания углерода легирующих элементов.

В целях предупреждения возникновения  трещин при наплавке талей из этих сталей необходим общий или местный  подогрев деталей, что усложняет  технологический процесс. Тем не менее для стечения эксплуатационной долговечности деталей с этим необходимо считаться.

Применяемые при сварке и  наплавке деталей материалы и  режимы являются различными для каждого  из рассматриваемых в дальнейшем способов. Во избежание повторения целесообразно эти вопросы изложить в процессе описания технология восстановления деталей каждым из применяемых способов.

Восстановление  ответственных деталей. Способ восстановления ответственных деталей, например, блоков цилиндров, картеров коробок передач и задних мостов, ступиц передних и задних колес, корпусов масляных и водяных насосов Н Др. постановкой дополнительных деталей может быть качественным при условии соблюдения технологического процесса в части выбора материала втулки там, где необходимо, ее термообработки, Шероховатости сопрягаемых деталей и рабочей втулки после окончательной обработки.

Известно, что действительный натяг всегда ниже табличного -(стандартного для данной посадки), а фактическая  поверхность соприкосновения сопрягаемых  деталей меньше геометрической вследствие наличия выступов и впадин на поверхности  деталей после механической обработки. Отсюда следует, что для прочной  посадки втулок в отверстиях или  на шейках валов необходимо чище обрабатывать поверхность детали и втулку, а  величину неровностей учитывать  при расчете действительного  натяга. Исследованиями доказано, что  с уменьшением шероховатости  поверхностей коэффициент трения увеличивается, а это, в свою очередь, благоприятно сказывается на прочности посадок  с натягом. Однако стремиться к получению  шероховатости поверхности выше 8—9-го классов нет необходимости, так как более чистые поверхности  преимуществ в прочности сопряжений не дают.

Для обеспечения процесса запрессовки без нагрева или  охлаждения деталей и предупреждения сопрягаемых поверхностей от задиров  и возникновения трещин в перемычках между отверстиями (например, в картерах коробок передач) сопрягаемые поверхности  целесообразно смазать машинным маслом или смесью из масла и графита, дающей лучшие результаты. Лучшей смазкой  является дисульфидмолибденовая смазка. В виде порошка, карандашей (твердая  смазка) или в виде пасты.

Восстановление  деталей способом дополнительных деталей. Способом дополнительных (добавочных) деталей восстанавливаться цилиндры блоков, прошедшие последний ремонтный размер клапанов, посадочные отверстия под подшипники качения картерах коробок передач, задних мостов, ступицах, отверстия изношенной резьбой и др.

Обработка изношенных отверстий  деталей под втулки производится различными способами, чаще всего расточкой, рассверливанием и развертыванием отверстий или только рассверливанием, это часто имеет место, например, при восстановлении резьб.

Выбор материала для дополнительных деталей (втулок) следует Мать с учетом материала восстанавливаемых деталей. Исключена составляет восстановление посадочных поверхностей в чугун-X деталях (картеры коробок передач и  задних мостов, ступицы лес и т. п.), для которых изготовление добавочных втулок допуском не только из чугуна, но и из стали (обычно стали 20).

Рабочая поверхность втулок должна отвечать тем же условиям отношении  твердости, что и рабочая поверхность  восстанавливающие детали. В связи  с этим в случае необходимости  втулки должны ввергаться соответствующей  термической обработке, к»;- Крепление  дополнительной детали (втулки) чаще всего  производится за счет посадок с натягом. В отдельных случаях (при применении переходных посадок) могут быть использованы дополнительные крепления приваркой  в нескольких точках или по всему  по торцу, стопорными винтами или  шпилёками, Применение стопорных винтов в качестве дополнительного крепления  широко Применяется при постановке втулок-отвертышей при восстановлении резьбовых отверстий.

Электролитическое наращивание деталей

Электролитическое наращивание  металла применяют в современном  ремонтном производстве для восстановления значительной номенклатуры деталей. Наибольшее распространение получили осталивание (железнение), хромирование, никелирование, меднение, нанесение электролитических  сплавов.

В основе процесса лежит  электролиз — электрохимический  процесс, протекающий между анодом и катодом (деталью) в электролите (водном растворе соли, кислоты или  щелочи) и сопровождающийся выделением на катоде металла (рис. 67). Этот металл при определенных условиях электролиза  можно использовать для восстановления детали — получения твердого, износостойкого осадка.

В ремонтном производстве успешно применяется электролитическое  наращивание. Оно имеет много  достоинств. Этим способом можно получать равномерные по толщине покрытия с твердостью от 1000 до 12 ООО МПа. Широкие  пределы регулирования твердости (в большинстве случаев без  термической обработки) позволяют  восстанавливать большую номенклатуру деталей, значительно отличающуюся конструктивно-технологическими характеристиками и условиями эксплуатации. В процессе наращивания не изменяется структура  основного металла детали.

Электролитическим наращиванием можно одновременно восстанавливать  значительное количество деталей, что  существенно повышает технико-экономические  показатели применяемых технологических  процессов.

Применяемые электролиты  можно использовать многократно. Технологический  процесс наращивания легко подвергается механизации и автоматизации.

Недостатки электролитического наращивания — сравнительно низкая производительность процесса, большой  цикл подготовительных операций перед  наращиванием и значительное выделение  вредных веществ (хлор, кислотные  испарения и т. п.).

Электроискровое наращивание переменным током. Электроимпульское наращивание и обработка являются усовершенствованным электроискровым способом. При этом продол­жительность разряда увеличивается в 3...5 раз (за счет использования конденсатора большой емкости) и применяется ток повышенной частоты (до 100 Гц). Этот способ в 2...3 раза производительнее и поэтому его можно применять для наращивания больших поверхностей деталей.

В практике мастерских колхоза  применяют ручное электроискровое  наращи­вание посадочных мест на валах (осях) под подшипники переменным током  в 3 %-ном водном растворе кальцинированной соды. Процесс основан на явлении  электроэрозии (разрушении) металла  электрода и наращивании его  на поверхность детали. Например, высокоуглеродистая (легированная) сталь (электрод — выбракованный  плунжер топливной аппаратуры) наращивается на низкоуглеродистую (посадочное место  под подшипник на валу).

Для наращивания дополнительно  в сварочном трансформаторе типа ТС наматывают 2—3 витка кабеля поперечным сечением 120...150 мм2, к одному концу  которого прикрепляют цанговый электродержатель, изготовленный из бронзы (латуни), а  ко второму — электрод длиной 40...60 мм, диаметром 8..i 10 мм. В результате пересечения кабеля электрическими магнитными силовыми линиями переменного тока в обмотках кабеля индуктируется ток 800... 1000 А, напряжением 2...3 В. Производительность наращивания 1,0...1,5 см2/мин, толщина слоя 0,15...0,25 мм. Износостойкость поверхности после наращивания \ возрастает в 1,5...2,5 раза.