Технология производства водки “Томский стандарт”

Спирт или исправленная вода

 

 

Разлив

 

5.4 Классификация технологического  оборудования для производства  водки на предприятии  ОАО “Сибирь”

  Для производства водки используется следующие оборудование:

       Чан-смеситель  для приготовления сортировок - представляет собой герметически закрытый стальной цилиндрический резервуар со сферическим днищем и крышкой. На крышке имеются патрубки для подвода воды, спирта и возвратных продуктов. Перемешивание осуществляется циркуляционным методом и пропеллерной мешалкой (частота вращения мешалки 480 об/мин). Перемешивание предпочтительнее проводить сжатым воздухом, что улучшает качество сортировок. Расход воздуха около 1 м3/мин на 1 м2 площади поперечного сечения чана. Приготовление сортировки обычно длится около 1,5 часов, в том числе набор спирта - 40 минут, перемешивание - 10 минут, определение и корректировка крепости смеси - 10 минут, перекачка сортировки в напорный чан – 10-30 минут. Техническая характеристика чана - смесителя приведена в таблице 8.

Таблица 8 - Техническая характеристика чана - смесителя

Вместимость, дал	100-300
Диаметр, мм	1356-1656
Высота, мм	1080-1380
Диаметр лаза, мм	405
Диаметр лючка, мм	143

 

       Для  мойки используют: бутылкомоечные  автоматы АММ-6, АММ-12 и Б6-ВМГ-24.

        Новые  и поступающие от потребителей  бутылки проверяют перед световым  экраном, отбирают дефектные, нестандартные  и сильно загрязненные. Бутылки, прошедшие контроль, направляют на мойку в бутылкомоечный аппарат. В зимнее время бутылки перед подачей на мойку предварительно выдерживают в теплом помещении для обогрева. Это способствует снижению боя.

      На рисунке  5 представлена схема бутылкомоечного автомата АММ-6. Кассеты для бутылок закреплены на двух втулочно-роликовых цепях 5, образующих бесконечный конвейер. Цепи конвейера обкатываются по пяти парам звездочек, из которых одна пара является ведущей. После схода со звездочек цепи перекатываются на роликах по направляющим, приваренным к стенкам корпуса автомата.

     В нижней  части корпуса 6 автомата, выполненного  из листовой стали, имеются две  ванны 9 и 14 для отмачивания бутылок. В верхней части корпуса расположены  шприцевальные устройства 1, 2, 3 и 4 для  обработки бутылок щелочными растворами, теплой и холодной водой, а также ванны 11 и 12 для приема моющих жидкостей после шприцевания.

Рисунок 5 - Бутылкомоечный автомат АММ-6 (продольный разрез)

1, 2, 3, 4 - шприцевальные  устройства; 5-втулочно-роликовые цепи;

6-нижняя часть корпуса; 7-сетчатый барабан; 8, 13-теплообменники;

9, 11, 12, 14-ванны; 10-барабан; 15-поперечные планки; 16-ряд валиков;

17, 20-пластинчатый  транспортер; 18-оросительная труба;

19-криволинейные  направляющие; 21-наклонные желоба; 22-трубы.

 

В нижних щелочных ваннах установлены теплообменники 8 и 13 для нагревания щелочных растворов и сетчатый барабан 7 для улавливания из раствора смытых этикеток. Воду в верхней водяной ванне нагревают паром через барботер. Механизм загрузки выполнен в виде ряда валиков 16, вращающихся в одном направлении. Вращаясь, валики стола загрузки переносят грязные бутылки с пластинчатого транспортера 17 к криволинейным направляющим 19, по которым поперечные планки 15 задвигают их в очередную кассету. В кассете помещается 16 бутылок..

            Чистые бутылки из кассеты  выгружаются на наклонные желоба  Механизма разгрузки 21, устанавливаются  им в вертикальное положение  и сталкиваются на пластинчатый  транспортер 20. Для мойки бутылок  в автомате установлен ступенчатый  температурный режим с постепенным повышением и последующим понижением температуры моющих жидкостей. При резком перепаде температур увеличивается бой бутылок.

        Если  бутылки имеют блестящую внутреннюю  и наружную поверхности, то считаются  чисто вымытыми. Недостаточно вымытые бутылки бракуются перед световым экраном и возвращаются на повторную мойку. Машины периодически чистят и моют, тщательно удаляя стеклобой, накопившуюся грязь и этикетки.

          Бутылкомоечные автоматы АММ-6, АММ-12 и Б6-ВМГ-24 выпускаются производительностью 6, 12, 24 тыс. бутылок в час и предназначены для мойки бутылок вместимостью 0,5 и 0,33 л.

Расход воды на мойку бутылок в этих автоматах составляет соответственно: 6, 14 и 16 м3/ч; пара: 270, 460, 700 кг/ч. Масса автоматов: 12,7; 18,5 и 37 т.

           Розлив и оформление разлитых  изделий осуществляется на специализированных  линиях, в состав которых входят  кроме упомянутых выше бутыломоечных  машин, автоматы розлива, укупорки, бракеражный полуавтомат, этикетировочный  и укладочный автоматы. Все автоматы соединены между собой пластинчатым транспортером.

        Перед  розливом готовое изделия подвергают  контрольной фильтрации через  матерчатые или сетчатые фильтры, которые установлены на трубопроводе  перед разливным автоматом. Фильтрацию изделий проводят непрерывно в процессе розлива.

          Ликероводочные изделия разливает в бутылки по объему (основную массу продукции) и по уровню.  Розлив изделий по объему осуществляют разливочными автоматами различной конструкции. Наибольшее распространение получали следующие автоматы ВАР-6, Д9-ВАР-6, Т1-ВРА-6А, Д9-ВР2М-6.

           Розлив водок и ликероводочных изделий в бутылки по уровню производится автоматами, работающими по принципу дозирования жидкости путем создания разрежения в напорном резервуаре, дозаторах и в бутылках. Для розлива используется вакуумный наполнитель фирмы KRONES k-304-631.

            Автомат в основании имеет  станину, на которой, расположены  стойки с валами. Внутри станины  размещен привод, состоящий из  электродвигателя с дисковым вариатором, клиноременной передачи, редуктора и зубчатых передач к валам стоек. На центральном валу закреплена карусель со стойкой, к верхней части которой крепится разливочная головка. К боковым стойкам крепится стол и звездочки. Стаканы устанавливаются на карусель. Разливочную головку можно опускать или поднимать в зависимости от высоты бутылок за счет винтовой пары, расположенной в стойках карусели и резервуара. В основании станины имеются ножки с отжимными устройствами. На автомате установлены масленки для периодической смазки.

             В резервуар 1 (рис. 6) через вводную трубу поступает жидкость, заданный уровень которой поддерживается поплавком 2. Лента транспортера, проходящая через стол автомата, подает бутылки к звездочке шагомера 3, установленной на столе 4.

Рисунок 6 - Вакуумный наполнитель

              Звездочка шагомера пропускает  бутылки по одной к подающей  звездочке 5, которая направляет  бутылку на поддон стакана  подъемного столика 6, установленного  на карусели 7.

                При вращении карусели подъемный столик вместе с бутылкой, выходя из-под копира 8, под действием пружины поднимается вверх и прижимает горло бутылки к вставке дозирующего устройства (дозатора) 9 и, продолжая подниматься, приводит в действие клапанную систему дозатора. Заканчивая один оборот вращения карусели, подъемный столик вместе с наполненной бутылкой по копиру опускается вниз, т. е. в исходное положение.

             В это же время срабатывает  клапанная система. Приемная звездочка 10 снимает с подъемного столика бутылку и по направляющей 11 перемещает её на ленту транспортера и передаёт бутылки на укупорку и оформление.

Укупорка бутылок:  производится на укупоривателе фирмы KRONES РР4/300-97 (рис. 7). В нём колпачки подаются в дозировочное устройство 3 и при помощи сортировочного устройства 4 направляются в лоток для колпачков 2. Далее колпачок попадает в держатель укупоривающей головки 6, в укупоривающую головку 5 и на узел передачи колпачков 1. Управление происходит при помощи пневматического управляющего блока 7.

Рисунке 7 - Укупориватель РР4/300-97

         Когда колпачок оказывается в  узле передачи колпачков, укупоривающая  головка прижимает его к бутылке  и выдавливает резьбу ровно  по форме горлышка бутылки. Далее  может одеваться уплотняющее  кольцо для герметизации жидкости. Техническая характеристика укупорывателя РР4/300-97 приведены в таблице9.

Таблица 9 - Техническая характеристика укупорывателя РР4/300-97

Типы колпачков	Алюминиевые с накаткой диаметром 28 мм
Диаметр бутылки, max, мм	115
Высота бутылки, max, мм	140-360
Укупоривание головки	Тип VK 138/4 шт.
Производительность	6000 бутылок/час
Диаметр части окружности	300 мм
Диаметр max,мм	520
Высота с сортировочным устройством, мм	2050
Вес укупоривателя, кг	850
Вес сортировочного устройства, кг	150
Рабочая нагрузка, В	220/380

 

             Оформление стеклянных бутылок  производится при помощи карусельной  робусты К-722-692. На ней происходит  автоматическая наклейка этикеток, акцизных марок, штамповка даты  выпуска продукции.

Этикетки изготавливают на офсетных фабриках из белой мягкой бумаги плотностью 70-80 г/м с повышенной способностью впитывать влагу.

            На лицевой стороне этикетки, кроме соответствующего рисунка  или надписи, указывают наименование ликероводочных изделий, содержание в них спирта в процентах, содержание сахара в процентах, вместимость бутылки в литрах, название завода-изготовителя и ведомство, в систему которого входит завод, номер ГОСТ и розничную цену. На обратной стороне этикетки в момент наклейки ее на бутылку наносится штемпельной краской дата выпуска, число, месяц, год и номер бригады.

            При оформления бутылок в экспортном  исполнении на обратной стороне  этикетки в виде кода наносится  наименование завода-изготовителя  и другие необходимые данные.

          Окончательная упаковка бутылок  происходит при помощи полуавтоматической  упаковывающей машины ПУМ-600-М2, производитель  г. Новгород. В машину на конвейере  на картонной подложке поступают  бутылки с готовой продукцией, отрезается пакет определённого размера и подаётся в термоусадочную машину, где под действием температуры происходит сжатие плёнки и окончательная упаковка. (Таблица 10)

Таблица10- Техническая характеристика упаковывающей машины ПУМ-600-М2

Габаритные размеры, мм -длина -ширина -высота	3400 1050 1995
Электропитание	3х380В±10%, 50Гц
Установленная мощность, кВт	14
Номинальное рабочее давление сжатия воздуха, МПа	0.5±0.1 (5±1)
Расход воздуха, м3/час	4.5
Скорость транспортной ленты, м/мин	2.6
Размер пакета, мм -длина -ширина -высота	300 400 360
Упаковываемый материал	Плёнка полиэтиленовая термоусадочная ГОСТ25951-83
Размер плёнки -толщина, мкм -ширина, мм не более	100 600
Пропускная способность термотоннеля, упаковок/мин, не более	6
Масса, кг, не более	430

       Для  транспортировки сырья и готовой продукции применяются пластинчатые конвейеры, рольганги, ленточные конвейеры, трубопроводы с насосными станциями. Их используют для погрузочно-разгрузочных работ и для транспортировки продукции на небольшие расстояния (в пределах помещения цеха).