Монтаж, эксплуатация и ремонт газоперекачивающих агрегатов природного газа

-не пользоваться неисправными подъемными механизмами и приспособлениями для подъема и транспортировки сборочных единиц и деталей агрегата;

-не оставлять детали и сборочные единицы агрегата в подвешенном состоянии на грузоподъемных механизмах;

-грузоподъемные устройства (тали, грузовые и отжимные винты), работающие в паре, нагружать равномерно;

-при расконсервации, мойке деталей и сборочных единиц агрегата применять пожаробезопасные технические моющие средства;

-не производить на агрегате электромонтажные работы, не ознакомившись с технической документацией на автоматическую систему управления (АСУ);

-монтажные и ремонтные работы с применением открытого огня и электросварки производить только в соответствии с действующими на КС инструкциями;

-не хранить легковоспламеняющиеся материалы вблизи или непосредственно в блоках агрегата;

-все работы с пиротехническими средствами производить в соответствии с требованиями "Единых правил безопасности при взрывных работах";

-не допускать эксплуатацию агрегата при неисправной системе пожаротушения или истечении срока очередного освидетельствования баллонов пожаротушения;

-заряженные баллоны установки пожаротушения транспортировать только на специальных стеллажах, предохраняющих головки-затворы, которые должны быть поставлены на предохранительные чеки;

-входить в отсек двигателя или нагнетателя без противогаза после срабатывания системы пожаротушения разрешается только после тщательного проветривания отсеков и проверки их загазованности;

-не допускать пребывания обслуживающего персонала у работающего агрегата без средств индивидуальной защиты больше времени, указанного в правилах;

-регламентные работы на двигателе производить после охлаждения его наружных поверхностей до температуры +45 ⁰С;

-не допускать пуск агрегата при включенных электроподогревателях масла.

 

2.11 Учет и техническая документация. Для организации эксплуатации оборудования КС, обеспечения учета и контроля параметров работы технологического оборудования, сбора и анализа технико-экономических показателей и показателей эксплуатационной надежности на КС должна быть единая техническая (эксплуатационная, оперативная и отчетная) документация в соответствии с утвержденными типовыми формами. Отчетные документы представляются в установленном порядке.

Основными показателями работы КС являются:

-расход топливного газа на каждый киловатт-час работы, затраченной на сжатие газа;

-удельный расход смазочного масла;

-расход электроэнергии на собственные нужды КС на каждый киловатт-час работы, затраченной на сжатие газа;

-коэффициенты и показатели надежности: время наработки ГПА в машино-часах, время наработки на отказ, коэффициенты готовности и технического использования ГПА, время ремонтов, время вынужденного простоя и др.

Основные показатели работы КС определяются и учитываются в соответствии с утвержденной нормативно-технической документацией.

Контроль и ответственность  за качественное и своевременное  ведение учетной и отчетно-технической  документации возлагается на обслуживающий  персонал КС согласно должностным инструкциям.

На каждой КС должны быть технические  паспорта основных газоперерабатывающих установок, в которые необходимо своевременно заносить все изменения, связанные с проведением мероприятий по модернизации и совершенствованию установок.

 

 

 

3 РЕМОНТ НАГНЕТАТЕЛЕЙ

 

3.1 Организация технического обслуживания и ремонта. Оборудование КС поддерживается в работоспособном состоянии с помощью системы технического обслуживания и ремонта.

Оборудование и системы КС предназначены  для работы на всех рабочих режимах  без непрерывного обслуживания (без постоянного присутствия обслуживающего персонала возле объектов обслуживания).

Конструкция современных  агрегатов как зарубежного, так  и отечественного производства рассчитана на широкое использование методов агрегатно-узлового ремонта. Для осуществления этого прогрессивного метода в системе Газпрома развертывается широкая сеть региональных ремонтных баз, задачей которых является ремонт, восстановление и своевременная доставка к месту эксплуатации отремонтированных узлов оборудования. Вследствие этого в ремонтных работах, проводимых на компрессорных станциях, значительно возрастает удельный вес разборочно-сборочных работ.

Система планово-предупредительного ремонта предусматривает организационно-технические мероприятия по планированию, организацию и проведение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, обеспечивающих его безопасную, безотказную и эффективную работу при минимальных эксплуатационных и ремонтных затратах. Планирование ремонтов осуществляется на основании рекомендаций заводов-изготовителей оборудования и с учетом показателей надежности работы агрегатов. Система планово-предупредительного ремонта ГПА предусматривает различные виды технического обслуживания и ремонта оборудования:

-ежедневное техническое обслуживание при работе под нагрузкой;

-техническое обслуживание циклически после назначенного числа часов работы под нагрузкой;

-техническое обслуживание и текущий ремонт после назначенного числа часов работы под нагрузкой с остановкой оборудования;

-техническое обслуживание оборудования и систем, находящихся в резерве;

-планово-предупредительные ремонты: капитальные и средние.

Руководство по организации планово-предупредительного ремонта (ППР) всего комплекса оборудования компрессорной станции осуществляется начальником газокомпрессорной службы (ГКС), а ответственность за выполнение системы ППР возлагается на начальника компрессорной станции. Ответственность за качество, объемы и сроки проведения средних и капитальных ремонтов, осуществляемых специализированными ремонтными организациями, возлагается на руководителя работ. Для проведения ППР на компрессорной станции эксплуатационной организацией составляется план-график ремонта, который согласовывается с ремонтной организацией и утверждается газотранспортным объединением. Сдачу агрегата в ремонт и приемку из ремонта с оценкой качества ремонта осуществляет комиссия под руководством начальника ГКС. До вывода агрегата в ремонт представителями эксплуатационной организации должны быть составлены и переданы ремонтной организации ведомость дефектов агрегата, перечень планируемых модернизаций и заявка на необходимые запасные части и материалы. Предварительная заявка на необходимые запасные части и материалы должна быть представлена ремонтной организации за месяц до сдачи агрегата в ремонт.

 

3.2. Виды технических обслуживаний. Техническое обслуживание проводится без нарушения технологического режима КС на работающих или резервных агрегатах. Средний и капитальный ремонты агрегатов предполагают вывод их в ремонт на определенное время.

Под техническим обслуживанием  понимается комплекс работ, проводимых для поддержания работоспособности оборудования в течение межремонтного периода. Техническое обслуживание предусматривает периодическое проведение осмотров и регламентных работ, таких« как регулировка, очистка, смазка, замена фильтрующих элементов, продувка и т.д. В задачи технического обслуживания входят также контроль режимов работы, соблюдение   правил   эксплуатации,   инструкций заводов-изготовителей и инструкций по эксплуатации оборудования.

Виды работ при техническом  обслуживании и периодичность указываются  заводом-изготовителем в технической  документации. Например, для агрегатов  ГПА-Ц-6А проводят перечисленные  ниже технические мероприятия. Через  каждые 2000 ч наработки необходимо:

-проверить крепления всех болтовых, фланцевых и дюритовых соединений, при необходимости подтянуть их;

-осмотреть камеру всасывания, проверить надежность соединений и состояние фильтров тонкой очистки, при необходимости произвести замену;

-осмотреть выхлопную шахту, диффузор, смесительную камеру, улитку и проверить надежность соединений;

-осмотреть маслобаки и пусковые насосы;

-осмотреть и произвести регенерацию заборных фильтров насосов. Проверить техническое состояние фильтров смазки и уплотнения, при необходимости произвести замену;

-осмотреть запорную и регулирующую арматуру масляной системы и системы обогрева;

-проверить состояние шестерен и подшипников главного насоса смазки;

-произвести ревизию упорного подшипника, проверить зазор между упорным гребнем и колодкой упорного подшипника;

-произвести ревизию опорных подшипников и уплотнений;

-проверить плотность прилегания байпасного клапана к уплотнительной прокладке;

-осмотреть блок вентиляции и блок автоматики. При выявлении дефектов произвести ремонт или замену узлов;

-проверить центровку двигателя с нагнетателем;

-осмотреть крыльчатки вентиляторов маслоохладителей;

-проверить герметичность маслоохладителей;

-произвести с помощью оптических приборов через отверстие, предусмотренное в крышке нагнетателя, осмотр I ступени проточной части нагнетателя. При обнаружении каких-либо дефектов на поверхности колеса I ступени нагнетатель разбирают.

Через 6000 ч наработки необходимо:

-выполнить вышеперечисленные работы;

-осмотреть и при необходимости подтянуть фундаментные болты;

-осмотреть фильтры, обратив особое внимание на их целостность (повреждения фильтроэлемеитов не допускаются);

-осмотреть и настроить перепускные клапаны, регулятор перепада давлений, маслоотводчик, дроссели маслоохладителей, регулятор температуры, клапан постоянного давления;

-осмотреть металлорукава, при необходимости произвести их замену.

Через 12 000 ч наработки:

-выполнить работы, перечисленные при 6000-часовой наработке;

-произвести ревизию маслонасоса смазки, промыть его и при необходимости заменить изношенные детали;

-произвести ревизию пусковых насосов;

-проверить зазоры в лабиринтных уплотнениях. Если зазоры больше максимально допустимых, заменить лабиринтные втулки;

-определить степень эрозионного износа колес, диффузоров, обратного направляющего аппарата;

-произвести ревизию ротора нагнетателя, определить степень износа шеек вала под подшипниками. Втулка под уплотнения не должна иметь кольцевых рисок, задиров и прочих дефектов;

-произвести очистку маслобаков;

-осмотреть опоры трубопроводов, при необходимости подрегулировать разгрузочные опоры и смазать графитовой смазкой поверхности разгрузочных и скользящих опор;

-осмотреть обшивку блоков, при необходимости произвести ее ремонт;

-осмотреть и при необходимости заменить резиновые уплотнительные прокладки, установленные на панелях и дверях контейнеров.

 

3.3 Виды ремонтов

Текущий ремонт (обслуживание) обеспечивает работоспособность и надежность оборудования до следующего планового  ремонта.

При текущем ремонте  оборудования проводятся осмотр, очистка, регулировка и ремонт отдельных узлов и деталей с устранением дефектов, возникших в процессе эксплуатации.

Капитальный ремонт (КР) - наибольший по объему комплекс ремонтных работ, который заключается в полной разборке агрегата и дефектации его узлов и деталей с их дальнейшей заменой или ремонтом. При капитальном ремонте независимо от степени износа должна производиться замена ресурсных деталей: лопаток, камер сгорания, роторов, выработавших свой ресурс. Причем ресурс деталей существенно зависит от числа "горячих" - с зажиганием топливной смеси в камере сгорания - пусков агрегата. После сборки агрегата в процессе капитального ремонта осуществляются его комплексная проверка, регулировка, испытания.

При проведении капитального ремонта  должны выполняться требования директивных указаний и мероприятия, направленные на увеличение длительности непрерывной работы оборудования, сооружений и систем, улучшение технико-экономических показателей, при необходимости должны быть модернизированы отдельные узлы с учетом передового опыта эксплуатации.

Средний ремонт агрегатов предусматривает  восстановление ресурса узлов, срок службы которых меньше периода между  двумя последовательно проводимыми капитальными ремонтами. При среднем ремонте, кроме разборки отдельных узлов для осмотра и чистки деталей и устранения обнаруженных дефектов, проводится ремонт или замена быстроизнашивающихся деталей и узлов.

Ремонт вспомогательных  механизмов, непосредственно связанных с основными агрегатами, должен проводиться одновременно с ремонтом последних. При наличии резерва производительности вспомогательных механизмов допускается ремонт их без вывода в ремонт основного агрегата.

Периодичность капитального, среднего и текущего ремонтов и длительность простоев в этих ремонтах для отдельных видов основного оборудования, зданий и сооружений устанавливается в соответствии с действующими нормативными документами.

До вывода оборудования в капитальный или средний  ремонт должны быть: составлены ведомости  объема работ и смета, уточняемые после вскрытия и осмотра оборудования; проведены экспресс-испытания оборудования для получения данных, необходимых для анализа работы и состояния отдельных элементов оборудования; составлены графики ремонта и проект организации ремонтных работ; подготовлена необходимая ремонтная документация, составлена и утверждена техническая документация на работы по модернизации и реконструкции оборудования, намеченные к выполнению в период ремонта; заготовлены согласно ведомостям объема работ необходимыми материалами, запасные части и узлы и подготовлена соответствующая документация; укомплектованы и приведены в исправное состояние и при необходимости испытаны инструмент, приспособления и подъемно-транспортные механизмы; выполнены противопожарные мероприятия и мероприятия по технике безопасности; укомплектован штат и проинструктирован ремонтный персонал.