Технология клеенных материалов

Q_ср. =                          (50)

где P₁,P₂ – процентное соотношение вида продукции

Q₁, Q₂ – производительность клеильного пресса, м³/час.

Q_ср =

Количество клеильных  прессов:

N =                  (51)

где Q_г.п. – программа цеха, м³/год;

М – количество часов работы в году.

Количество  рабочих часов в году:

М=2×12×250=6000

Здесь:

«2» – количество смен в сутки

«12» – количество часов в смену

«250» – число  рабочих дней в году.

N=

Окончательно  принимаем количество прессов для  горячего прессования N_тр. = 3

Определяем  коэффициент загрузки:

К_з=                                       (52)

К_з =

Загрузка пресса для горячего прессования составила 76 % .

Программа проектируемого цеха:

Q_срi=                                             (53)

Q_ср1 = – программа проектируемого цеха фанеры ФК (4 мм)

Q_ср2= – программа проектируемого цеха фанеры ФК (10 мм)

Расчёт производительности клеенаносящего станка

Производительность клеенаносящего станка барабанного типа зависит от скорости вращения клеенаносящих вальцов, организации технологического процесса на участке нанесения клея и сборки пакетов и т.д.

Для нанесения клея на шпон выбираем клеенаносящий станок марки «Raute» 2LV20

Смена производительности клеенаносящего станка в лист/см. рассчитывается по формуле:

                          (54)

где  – продолжительность смены, мин

– коэффициент использования  рабочего времени (0,95…0,98)

 – коэффициент, учитывающий перерывы в работе сборочного конвейера в момент загрузки пресса (1,15…1,2)

t_р – продолжительность прохождения одного листа шпона через станок, с, определяется по формуле

где  – длина листа шпона, пропускаемого через станок, м, (1,6);

 – диаметр клеенаносящих  барабанов, м, (0,3);

 – частота вращения клеенаносящих  барабанов, об/мин (40,2);

 – коэффициент проскальзывания листа шпона при его прохождении через клеенаносящие барабаны (0,5…0,9)

Производительность  клеенаносящего станка в м³/ч:

П=                           (55)

Для фанеры ФК, толщиной 4 мм:

V_шп = 1,9·1,3·0,0045 = 0,011 м³

П₁ = м³/ч

Для фанеры ФК, толщиной 10 мм:

V_шп = 1,9·1,3·0,01125 = 0,028 м³

П₂= м³/ч

Определяем  средневзвешенную производительность клеенаносящего станка:

П_ср =                      (56)

где  P₁, P₂ – процентное соотношение вида продукции;

П₁, П₂ – производительность клеенаносящего станка при изготовлении продукции определенной толщины, м³/ч.

 м³/ч

Количество  клеенаносящих станков определяется по формуле:

N=                      (57)

N =

4

Принимаем количество клеенаносящих станков – 2

Определяем  коэффициент загрузки клеенаносящего станка:

К_з =

Загрузка клеенаносящего станка составила 97 %.

 

Расчёт  производительности прессов для  холодной подпрессовки пакетов

Операция холодной подпрессовки пакетов вводится с  целью уплотнения пакетов и придания им транспортной прочности.

Техническая характеристика пресса для холодной подпрессовки пакетов IVPHE 145*270(Финляндия):

Размер стола  пресса, мм……………………………………………. 1450х2700

Общее усилие прессования, МН ……………………………………………4,0

Рабочее давление, МПа ……………………………………………………...1,0

Высота рабочего промежутка, мм ………………………………………...1500

Просвет между  колоннами со стороны загрузки, мм ……………………2900

Длительность  размыкания плит загрузки стопы и  смыкания плит, с ……..30

Длительность  выдержки в прессе, мин …………………………………...1-30

Длина подающего  конвейера, мм …………………………………………2100

 

Сменная производительность пресса для холодной подпрессовки пакетов рассчитывается в м³ по формуле:

                   (58)

где Т_см – длительность смены. мин.

Н – высота рабочего промежутка холодного пресса, мм.

S_{е.п .}- толщина единичного пакета, мм.

 – продолжительность цикла холодной запрессовки, мин ( = 7 – 10).

К_у – коэффициент использования рабочего промежутка пресса по высоте (0,7).

К_р – коэффициент использования рабочего времени смены (0,94…0,96)

V – объем единичного пакета, м³

Для S = 4 мм

Для S = 10 мм.

Принимаем количество холодных прессов – 1

Определяем коэффициент загрузки холодного пресса:

К_з =

Загрузка клеенаносящего станка составила 83 %.

 

6.Построение циклограммы  работы оборудования

Данные для  построения циклограммы представлены в таблице 12.

Таблица 12  

Сводная таблица для построения циклограммы

Наименование участка	№	Наименование операции	Исполняющий механизм	Путь перемещения механизма, мм	Скорость перемещения механизма, мм/с	Время выполнения, с
1	2	3	4	5	6	7
Участок горячего склеивания 1. Пресс	1	Загрузка пакетов в пресс	Толкатель этажерки	2700	400	6.75
	2	Подъем стола пресса до закрытия промежутков	Стол пресса	1150	116	9.9
	3	Создание рабочего давления на пакет	Стол пресса	10	0,1	8
	4	Выдержка пакетов под  давлением	Стол пресса			420
	5	Снижение давления плит пресса на пакет				180
	6	Опускание стола пресса	Стол пресса	1150	116	10.2
2. Загрузочная этажерка	7	Загрузка пакетов в  пресс толкателем	Толкатель этажерки	2100	400	6,75
	8	Вертикальное перемещение этажерки на 1 шаг	Этажерка	125	100	1,25
	9	Вертикальное перемещение этажерки в крайнее верхнее положение	Этажерка	3750	100	10.2
	10	Загрузка пакетов толкателем в этажерку	Толкатель транспортера	2100	400	6,75
	11	Транспортер	Перемещение транспортера	2100	400	6,75
Участок сборки пакетов 1. Перекладчик с вакуумным захватом	12	Подъем листа шпона	Вакуумный захват	100	100	1
	13	Перемещение листа шпона	Вакуумный захват	2100	400	6,75
	14	Опускание листа шпона	Вакуумный захват	100	100	1
2. Ленточный конвейер	15	Перемещение листа шпона  на шаг	Транспортер	2100	400	6,75
1	2	3	4	5	6	7
3. Вилочный перекладчик	17	Укладка листа без  клея	Вилочный перекладчик	π	π/3	3
	18	Укладка листа с клеем	Вилочный перекладчик	π	π/3	3

 

 
Заключение

При выполнении курсового проекта были произведены  расчеты сырья, основных и вспомогательных материалов. На основании полученных данных балансов сырья можно сделать вывод, что баланс зависит от размерных и качественных характеристик сырья, уровня технологии производства, а также от слойности и размеров фанеры.

При расчете  потребного количества клея установили, что норма производственного расхода клея зависит от слойности и размеров фанеры.

В результате подбора  и расчета основного технологического оборудования был выбран пресс для  горячего склеивания марки Китагава (Япония).

По окончании  всех расчетов была составлена планировка оборудования и построена циклограмма работы механизмов на участке сборки-склеивания, которая дает возможность получить наглядное представление о взаимосвязи работы отдельных звеньев участка и организации работы на участке в целом.

 

Список используемой литературы

1. Куликов В.А., Чубов А.Б. Технология клееных  материалов и плит: Учебник для  вузов. М.: Лесн. промышленность, 1984. - 334 с.

2. Варанкина  Г.С. Технология клееных материалов  и плит: Методические указания.2-е изд., перераб. и доп.- Братск: БрГТУ, 2002.- 40 с.

3. Швамм Е.Е., Швамм Л.Г. Расчет сырья, материалов  и основного технологического оборудования в производстве фанеры: Методические указания. Екатеринбург, 1995. - 59 с.

4. Справочник  по производству фанеры /Качалина Н.В. – М.: лесная промышленность, 1984.- 285 с.

6. Куликов В.  А. Производство фанеры: Учебник  для вузов. М.: Лесн. промышленность, 1976.- 368с.