Технология элеваторной промышленности

        К_э - количество рабочих сторон визировочной лаборатории (принимается при   К_а< 2, К_э = 1, а при К_а > 2, К_э = 2) принимаем по таблице 4 [2.

Площадь помещения визировочной лаборатории:

 

                                                      S =1 0∙II,                                                (4)

S = 10∙10 = 100 м².

 

Расчет количества автомобильных  весов (В) проводят по формуле:

 

                                              ,                                      (5)

 

 

 шт.

где   А - количество зерна, поступающего от хлебосдатчиков за период  заготовок, (т);

   П_р - продолжительность расчетного периода заготовок, (сут);

   К_с, К_ч- коэффициенты суточной и часовой неравномерности поступления зерна от хлебосдатчиков;

   Г_а - расчетная грузоподъемность автомобилей принимается равной 5 тонн;

   t_в (мин.) - время, необходимое для двукратного взвешивания одного автомобиля (брутто и тара) и оформления документов.

При расчетах рекомендуется  принимать t_в = 3 мин., а для весов с циферблатной головкой и весопечатающим механизмом - 2,5 мин. При выборе грузоподъемности автомобильных весов учитываются тип (габаритные размеры) и вес груженных автомобилей и автопоездов, доставляющих зерна на элеватор [2].

 

6.2 Расчет приемных устройств автотранспорта

 

 

Приемные устройства должны обеспечивать разгрузку зерна  из большегрузных автомобилей, самосвалов и автопоездов без расцепки из расчета обеспечения разгрузки  в объеме максимально-часового поступления.

Производительность транспортного оборудования приемных устройств следует принимать (согласно "НПХППиЭ") в зависимости от объема годового поступления зерна автотранспортом:

а) при годовом поступлении  до 35000 т производительность транспортного  оборудования каждого приемного  потока принимать 100 т/ч;

б) при годовом поступлении  свыше 35000 т производительность транспортного  оборудования каждого приемного  потока принимать - 175 т/ч [2].

Максимальное часовое  поступление зерна с автотранспорта (q_ч) при разработке типовых проектов определяется по формуле:

 

                                         ,                                               (6)

 

т/час.

где А - количество зерна, поступающего от хлебосдатчиков автотранспортом  за   весь период заготовок, (т);

         Пр - продолжительность расчетного  периода заготовок,(сут);

         0,8 - доля зерна, принимаемого хлебоприемными  предприятиями от хлебосдатчиков  за основой период заготовок;

            t - расчетное время подвоза зерна автотранспортом в течение суток - 24 часа,(час);

            К_с, К_ч - коэффициенты суточной и часовой неравномерности поступления зерна.

 

Количество приемных потоков (П_п) определяют из расчета обеспечения приема максимального часового поступления зерна с учетом количества и размера и размера одновременно поступающих разнородных партий зерна по формуле:

                          ,                             (7)

 

где  Q_ч - производительность применяемых в проектируемом устройстве транспортных машин (нория, конвейер), (т/час);

        К_и - коэффициент использования транспортных машин по производительности;

        К_вн - коэффициент, учитывающий снижение производительности нории при транспортировании сырого и засоренного зерна;

   К_к.срв - коэффициенты, учитывающие снижение производительности нории при транспортировании культур с объемной массой, отличающиеся, от пшеницы;

        К_а – коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей с зерном в течение часа. Для приёмных устройств с ёмкостью бункеров не менее 25 тонн принимать К=1; для приёмных устройств с ёмкостью бункеров равной максимальной грузоподъёмности машин К_а=1,2 принимаем по таблице 5 [2];

        К_t - коэффициент, учитывающий снижение производительности транспортного потока при транспортировании разнородных партий зерна.

Значение коэффициента (К_t ) определяется по формуле :

 

                                                          (8)              

        

              

где  t_ож - время, необходимое для переключения маршрута при переходе с     одной партии зерна на другую.

       а) для приёмных  устройств, передающих зерно в  рабочее здание элеватора t_ож=0,1 час;

       б) приёмных  устройств, расположенных непосредственно  у силкорпусов t_ож =0,03 часа.

       m₁ – число разнородных партий зерна, поступающих за период заготовки;

     m – число основных партий зерна, поступающих за период заготовок;

     K_n1 – коэффициент суточной одновременности поступления разнородных партий;

    K_n2 – коэффициент часовой одновременности поступления разнородных партий.

    А₁(m) – количество зерна, поступающих от хлебосдатчиков автотранспортом в проектируемое сооружение за весь период заготовок; А₁=А.

    А₂(т) –количество зерна основной партии, поступающей автотранспортом в проектируемые сооружения принимаем по таблице 3 [2].

 

тогда,

 

 

Необходимое количество автомобилеразгрузчиков определяем из расчёта обеспечения приёма максимального часового поступления зерна с учётом количества и размера одновременно поступающих разнородных партий зерна по формуле:

                                                  ,                                          (9)

 

                                                  шт.

 

6.3 Оборудование для приемки зерна с железнодорожного транспорта

 

Для разгрузки железнодорожных  вагонов, суточный объем В_с определяют по формуле :

 

                                                                     (10)

 

где В_Г – годовой объем разгрузки зерна;

       М  – число месяцев в году, в  течении которых разгружают зерно.

 

Число приемных потоков определяют по формуле:

 

                                                                     (11)

 

где  Q_под – масса зерна в одной подаче;

       Т – время разгрузки одной подачи = 3ч 10мин = 3,16 [1];

      Q_Т - производительность транспортных механизмов, т/ч, по приложению 11 [1].

 

потока

 

Необходимое число вагоноразгрузчиков определяют по формуле:

 

                                                       (12)

где Q_Вр – эксплутационная производительность

 

 

                                          (13)

 

где  G_В – техническая норма загрузки железнодорожного вагона, зависящая от натуры и вместимости вагона = 62 м³ , по приложению 11 [1];

       t_М = 3мин. – время затрачиваемое на передвижку вагонов;

       t_П.З  = 0,15ч. – время затрачиваемое на подготовку при разгрузки зерна;

       G_С.В.  – количество зерна вытекаемого самотеком при выемке вагонного щита;

       Q_В – техническая производительность вагоноразгрузчика = 81 т/ч, по приложению 11 [1].

 

 

 т/ч.

тогда,

 

шт.

 

 

6.4 Подъездные железнодорожные пути

 

 

Для лучшего  использования производительности транспортных потоков на погрузке (разгрузке) рекомендуется предусматривать погрузку (разгрузку) на 2-х параллельных путях.

Расчётное время маневровых работ, в зависимости от маневровых средств, принимается по таблице 1.

 

Таблица 1 – Наименование маневровых средств

 

№	Маневровые средства	Продолжительность перемещения  в мин.
		1 вагона	2 вагонов	3 вагонов	Более 3-ех вагонов
1	Маневровая лебедка	2	3	5	-
2	Мотовоз	1,5	2,5	3	-
3	Тепловоз	-	2,5	3	4

 

Для конкретных пунктов  строительства тип маневровых средств  определяется органами МПС при согласовании примыкания железнодорожных путей.

Для курсовых проектов маневровые средства принимать в зависимости  от грузооборота:

при  грузообороте до 150 тыс. тонн в  год – маневровая лебёдка;

при грузообороте более 150 тыс. тонн в год – тепловоз, мотовоз.

 

 

6.5   Расчет производительности и количества зерноочистительных машин

 

 

Все зерно, поступающее от хлебосдатчиков, должно  подвергаться очистке от примесей до кондиций, отвечающих целевому назначению. Для зерна с засоренностью  более  ограничительных кондиций по сорной примеси, следует предусматривать предварительную очистку от грубых примесей в потоке приема от хлебосдатчиков.

Объем очистки определяется в зависимости  от качества зерна, поступающего на элеватор:

1. Очистке от примесей до кондиций, отвечающих целевому назначению, подлежит все зерно с засоренностью свыше 1% .

2. Предварительную очистку от грубых примесей следует предусматривать для всего зерна с засоренностью свыше 5%.

3. Зерно с содержанием сорной примеси свыше 3% требует двукратной очистки на воздушно-ситовых сепараторах.

4. Сырое и влажное зерно засоренностью до 5%,  подлежащее сушке на зерносушильных аппаратах шахтного типа требует перед подачей на сушилку однократной очистки на воздушно-ситовых сепараторах, а с засоренностью свыше 5%- двукратной очистки.

5. Сырое и влажное зерно  с засоренностью до 5%, подлежащее сушке на пневмогазовых или газорециркуляционных зерносушилках, требует очистки на воздушно-ситовых сепараторах после сушки;

6. Сырое и влажное зерно с засоренностью свыше 5% перед подачей на сушилку может быть направлено для первичной очистки, затем после сушки на воздушно-ситовой сепаратор.

7. Установлено, что трудноотделимые примеси (овсюг, куколь) содержаться в 10-15 % зерна, сдаваемого государству непосредственно хлебосдатчиками.  

Необходимое количество воздушно-ситовых машин для предварительной очистки зерна   определяется по формуле:   

                   

                                     (14)

 

где q₄ - максимальное часовое поступление зерна хлебосдатчиков,(т/час);

       К_а – коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей с зерном в течение часа (при установке машины вне потока приёма К_а=1, при установке машины в потоке приёма принимать К_а=1,2);

        Q_сп – паспортная производительность оборудования, принимаемого для очистки зерна.

шт.

 

Принимаем количество триеров «N_тр» следует определить по формуле:

 

                                             ,                                             (15)

 

где    А_тр – количество зерна, подлежащего очистки в триерах;

         П_р – паспортная производительность триеров, см. по приложению 11 [1];

         Q_тр - продолжительность расчетного периода заготовки, сутки.

 

 

шт.

 

 

6.6 Расчет производительности и количества зерносушилок

 

 

При проектировании элеватора  следует применять наиболее прогрессивные  типы высокоэффективных зерносушилок, оборудованных средствами автоматизации  контроля сушильного процесса.