Технология изготовления детали «Корпус»

Тм=( L ×П)/ Sм×Stx×K×Kж×i=(4×0.3)/4000×0.01×0.85×1×2=0.07мин

0.124мин

=2,08мин

Т_обс = 4%(Т_м + Т_в)=0,04 (0.124+2,08)=0,08мин

Т_отл = 4%(Т_м + Т_в)=0,04 (0,124+2,08)=0,08мин

+ Т_обc+ Т_отл =0,124+2,08+0,08+0,08=2,56мин

+ + Т_обc+ Т_отл = +2.56=2.63мин

 

Операция 095 Токарная                     

1.Калибровать резьбу М16-6Н

Vт=5м/мин

S=1 мм/об

n = об/мин

nст=100 об/мин

 м/мин

L=l+y=23,2+10,8=26,2мм

мин

2Полировать поверхность R1

Тм=0.48мин

 Т_м1 + Т_м2 =0.34+0,48=0,82мин

=2,3мин

Т_обс = 4%(Т_м + Т_в)=0,04 (0.82+2,3)=0,124мин

Т_отл = 4%(Т_м + Т_в)=0,04 (0,82+2,3)=0,124мин

+ Т_обc+ Т_отл =0,82+2,3+0,124+0,124=3,371мин

+ + Т_обc+ Т_отл = +3,371=3,39мин

 

Операция 100 Плоскошлифовальная

1Шлифовать последовательно 4 плоскости,  выдерживая размеры 50_-0,1

t=0,15мм

n = 320об/мин

= 58,278м/мин

Sм=4000мм/мин          

L =39мм

Тм=( L ×П)/ Sм×Stx×K×Kж×i=(39×0.15)/4000×0.01×0.85×1×2=0,344мин

 

2 Шлифовать лыски 50_-0,1

t=0,15мм

n = 320об/мин

= 58,278м/мин

Sм=4000мм/мин

L =25мм

Тм=( L ×П)/ Sм×Stx×K×Kж×i=(25×0.15)/4000×0.01×0.85×1×2=0,22мин

 (Т_м1 + Т_м2 )×2=(0,344+0,22)×2=1.128мин

=2,08мин

Т_обс = 4%(Т_м + Т_в)=0,04 (1.128+2,08)=0,128мин

Т_отл = 4%(Т_м + Т_в)=0,04 (1,128+2,08)=0,128мин

+ Т_обc+ Т_отл =1,128+2,08+0,128+0,128=3,464мин

+ + Т_обc+ Т_отл = +3,464=3,53мин

 

 

Аналитический расчет режимов резания

 

Операция 020 Фрезерная с ЧПУ

Фрезеровать 2 паза 16,1^(0,18)

Усилие резания определяется по формуле:

Pz=(10×Cp×t^x×S ×B ×Z)/D⁰×n ×Kмр

Pz – сила резания

Z – число зубьев = 3

n – 200 об/мин

t= 9.275мм

Ср=82

х=0,75

y=0.6

=1

0 = 0.86

=0

Кмр=( в/750) =(981/750)=1,308^0,3=2,23

Pz = =8597Н

 

2.5 Разработка конструкции  и расчет станочного приспособления

 

Расчет и проектирование специального станочного приспособления производится с использованием методических указаний по проектированию технологической оснастки и состоит из следующих этапов:

- назначение и принцип действия  приспособления;

- расчет погрешности установки  производится с учетом вида  обработки, точности выполнения  базовой поверхности и качество ее обработки и способа базирования;

- расчет силы резания производится  с учетом вида обработки, материала  детали и режущего инструмента,  режимов резания на которых  производится обработка.

 

1. Назначение приспособления

 

Приспособление предназначено для установки детали на обрабатывающий центр «ИР-500» для обработки переходов в операции 020.

В операции 020 выполняется фрезерование 2-х пазов 16,1^+0,18 длиной 21мм, расположенных симметрично относительно центральной оси.

 

 

 

 

Схема базирования

 

 

 

 

 

 

 

2. Расчет погрешности базирования

 

Схема расчета погрешности базирования  зависит от вида приспособления. Если величина рассчитанной погрешности  больше допускаемой величины, ужесточаются размеры фиксатора приспособление и увеличивается точность выполнения базовой поверхности детали.

Деталь Ø44,45 f7( )

Втулка Ø44,45 F7( )

Втулка 

Dmax =44.45+0.05=44.5мм

Dmin =44.45+0.025=44.0475мм

 

Деталь

dmax =44.45-0.025=44.425мм

dmin =44.45-0.05=44,4мм

Smax=Dmax-dmin=44.5-44.4=0.1мм

Td=0,12

0,12>0,1

Вывод: величина допустимого смещения заданного на чертеже больше величины смещения при установке детали в  приспособление. Качество детали по техническим  требованиям чертежа гарантируется.

 

3. Расчет усилия зажима

 

W=PL/ ср tg( )+ r

P – усилие, приложенное к гаечному ключу = 180Н

L=120

ср  - средний радиус резьбы, ср =15,595мм

tg - 2 угол подьема резьбы

tg  - 3 угол трения, в резьбе

- коэффициент трения на торце  винта,  =0,1

r – радиус опорного винта, r=8мм

W=180×120/15,595× tg( )+0,1 8=11758Н

W>Pz

Вывод: усилие зажима примерно в 1,3 раз  больше усилия резания, что гарантирует  в процессе обработки неподвижность  детали. Значит, качество обработки  детали гарантируется. 
Разработка конструкции специального режущего и измерительного инструмента.

 

Назначение специального измерительного инструмента

 

Плоский калибр 16,1 Н12^(0,18) предназначен для измерения ширины паза 16,1 Н12^(+0,18).

 

Расчет специального измерительного инструмента

 

Мерительный инструмент плоский калибр для проверки ширины паза 16,1Н12^+0,18

Dmax = D+ES = 16,1+0.18=16,28мм

Dmin = D+EI  = 16,1+0=16,1мм

TD  = Dmax - Dmin = ES₁-EI₁ = 16,28-16,1=0.18мм

 

ПР – проходная  сторона

Наибольший  предельный размер 16,12мм.

Предельное  отклонение – 0,008мм

Dmax₁ = D+ES =16,12+0=16,12мм

Dmin₁ = D+EI  = 16,12-0.008=16,112мм

TD₁  = Dmax₁ – Dmin₁ = ES₁-EI₁ = 16,12-16,112=0,008мм

Предельный  размер изношенного калибра Ø157,994мм

 

НЕ – непроходная  часть сторона

Наибольший  предельный размер 16,284мм

Предельное  отклонение – 0,008мм

Dmax₂ = D+ES =16,284+0=16,284мм

Dmin₂ = D+EI  = 16,284-0.008=16,276мм

TD₂  = Dmax₂ – Dmin₂ = ES₂-EI₂ = 16,284-16,276=0,008мм

 

Литература

 

1 А.П. Белоусов. Проектирование  станочных приспособлений.  -_М.:_Высш. Школа, 1974

 

2 В.П. Вороненко , А.Г. Схиртладзе , В.Н. Брюханов. Машиностроительное производство. – М.: Высш. Школа, 2001

3   А.Г. Холодкова  .  Общая технология машиностроения. – М.: Издательский центр «Академия» 2005.

 

4 В.С. Стародубцева. Сборник задач  по техническому нормированию  в машиностроении. М.: Машиностроение, 1974.

 

5 Справочник технолога машиностроителя.  Тт 1.2. /Под  ред. А.Г. Косиловой  и Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1986.

 

6 Справочник технолога /Под ред.  А.А. Панова. – М.: Машиностроение, 1988.

 

8 Общемашиностроительные нормативы  режимов резания: Справочник: В 2 т. /Под ред. А.Д. Локтева. – М.: Машиностроение, 1991.

 

 

 

 

 

Содержание

 

ВВЕДЕНИЕ……………………………………………………………………………….3

 

1    ОБЩАЯ  ЧАСТЬ…………………………………………………………...………….4

 

1.1 Характеристика  типа производства…………………………………………………5

 

1.2 Назначение  и характеристика детали, оценка  технологичности конструкции детали……………………………………………………………………………………...5

 

1.3 Характеристика материала…………………………………………………………...6

 

1.4 Анализ на технологичность………………………………………………………….7

 

2   ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ  РАЗДЕЛ……………………………………………...……10

 

2.1 Выбор заготовки  с расчетом общих припусков, обоснование выбора…………..10

 

2.2  Определение межоперационных припусков статистическим методам по таблицам ………………………………………………………………………………...11

 

2.3 Разработка технологического процесса обработки детали. Выбор и обоснование выбора баз, оборудования, технологической оснастки …………………………...12

 

2.4  Расчет  режимов резания и норм времени…………………………………………16

 

2.5  Разработка конструкции и расчет станочного приспособления………………...28

 

2.6  Разработка конструкции специального  измерительного инструмента………...31

 

Литература………………………………………………………………………….32