Технологии сборки изделий

конца,  длительное  время  занимает  монтажный  стенд.  Это  особенно

существенно при увеличении производственной программы выпуска  крупных

машин,  когда  их  выпуск  лимитируется  наличием  монтажных  стендов  и

высоких сборочных цехов.

Область  применения:  единичное  и  мелкосерийное  производство

тяжелого  и  энергетического  машиностроения,  экспериментальные  и

ремонтные  цехи  (сборка  крупных  дизелей,  прокатных  станов,  крупных

турбин и т.п.).

При непоточной стационарной сборке с расчленением сборочных работ

производится узловая  и общая сборка. Сборка каждой сборочной  единицы и

общая  сборка  выполняются  в  одно  и  то  же  время  разными  бригадами  и

многими сборщиками. Собираемая машина остается неподвижной на одном

стенде.  В  результате  такой  организации  длительность  процесса  сборки

значительно сокращается.

Расчетное  количество  рабочих  позиций  или  стендов  γ 0  для

параллельной  сборки  одинаковых  объектов:  γ 0=(T0-Tc)/T,  где  Т0-расчетная

трудоемкость  всех  переходов  сборки  одного  объекта;  Тс-расчетная

трудоемкость  переходов,  выполнение  которых  совмещено  во  времени  с

выполнением других объектов; Т-расчетный такт сборки.

Достоинства:  1) значительное сокращение длительности общего цикла

сборки;  2)  сокращение  трудоемкости  выполнения  отдельных  сборочных

операций  за  счет:  а)  специализации  рабочих  мест  сборки  узлов  и  их

оборудования  соответствующими  приспособлениями  и  механизирующими

устройствами; б) специализации  рабочих-сборщиков определенных узлов  и

приобретения ими соответствующих  навыков; в) лучшей организации труда

(рабочие  не  скапливаются  одновременно  на  ограниченном  пространстве

монтажного  стенда  и  не  мешают  друг  другу,  как  это  имеет  место  при

однобригадной  стационарной  сборке).  3)  отсутствие  необходимости в

сборщиках  высокой  квалификации.  4)  более  рациональное  использование

помещения  и  оборудования  сборочных  цехов  (узловая  сборка  может

производиться  в  более  низких  помещениях,  не  оборудованных  мощными

кранами и другими устройствами). 5) сокращение себестоимости сборки.

Область применения: производство изделий, изготовляемых единицами

или в небольших количествах.

Применение  узловой  сборки возможно  лишь  при  соответствующем

оформлении конструкции  изделия, предусматривающем расчленение  его на

технологические  сборочные  единицы,  которые  могут  быть  собраны

независимо друг от друга. В связи с этим расчленение  изделия на отдельные

конструктивно-технологические  сборочные  единицы  является  одним  из

основных  условий  технологичности  конструкции.  Область  применения:

серийное производство средних  по размеру и крупных машин.

При  непоточной  подвижной сборке собираемое  изделие

последовательно  перемещается  от  одной  позиции  к  другой.  Перемещение

может  быть  свободным  или  принудительным.  Технологический  процесс

сборки при этом разбивается  на отдельные операции, выполняемые  одним

рабочим или небольшим  их числом.  Область применения: переход  от сборки

единичных изделий к их серийному изготовлению.

Сборка со свободным перемещением собираемого объекта заключается

в  том,  что  рабочий,  закончив  свою  операцию,  с  помощью  средств

механизации или вручную  перемещает собираемую сборочную единицу  на

следующую рабочую позицию. Сборочные единицы могут также  собираться

на тележках, стоящих на рельсовых путях, на рольгангах и  т.п.

Сборка  с  принудительным  передвижением  собираемого  объекта

состоит в том, что объект сборки передвигается при помощи конвейера или

тележек,  замкнутых  ведомой  цепью.  Сборка  может  выполняться  как  на

конвейере, так и возле  него. Организация подвижной сборки возможна только на основе расчленения сборочных работ.

Проектирование групповых  ТП или операций сборки выполняют  в такой

последовательности:  1)  подбирают  группу  изделий,  удовлетворяющих

требованиям  групповой  сборки;  намечают  маршрут  сборки,  содержание

операций;  ориентировочно  определяют  оперативное  время  сборки;  2)

уточняют  содержание  операций  и  разрабатывают  наладки  для  наиболее

сложных  изделий  группы,  которые  выпускают  в  наибольшем  количестве;

разрабатывают  наладки  для  других  изделий  группы;  определяют  штучное

время  сборки;  3)  определяют  требования  к  сборочному  оборудованию;  4)

разрабатывают конструкции  сборочных приспособлений и инструментальной

оснастки;  уточняют  режимы  и  условия  выполнения  операции  сборки;

окончательно  устанавливают  нормы  времени;  5)  составляют

технологическую документацию на каждое изделие; 6) определяют технико-экономические  показатели групповой сборки. [3]

 

 

 

 

 

 

2 Пути повышения эффективности сборки машин

Режимные параметры процесса сборки: темп, ритм и цикл, коэффициент  загрузки рабочего места и др.

Темп-период времени между  выходами со сборки двух смежных готовых  изделий.

Цикл-время от момента  поступления деталей на сборку до выпуска собранного изделия.

Ритм сборки- отношение  количества собранных изделий к  продолжительности их сборки.

Коэффициент загрузки рабочего места определяется по формуле:

К= Т шт./ Тд .Кр

где: Тшт.-штучное время,мин.

     Тд – действительный темп сборки, мин.

     Кр –принятое количество рабочих на данной операции

Сборка одна из наиболее трудоемких процессов в машиностроении. Поэтому совершенствование технологии сборки одна из важнейших задач на предприятии. Весьма прогрессивным  методом компоновки конструкции  машины, обеспечивающим наиболее рациональную организацию процесса ее сборки и  существенные преимущества в эксплуатации, является построение машины из самостоятельных агрегатов или блоков, каждый из которых может собираться и регулироваться отдельно и подается на общий монтаж в законченном виде. Такой метод позволяет сократить длительность цикла за счет организации параллельной сборки агрегатов и снизить трудоемкость изготовления изделия путем большей специализации рабочих, унификации и стандартизации отдельных агрегатов.

Снижение трудоемкости сборки достигается за счет внедрения поточных методов сборки и сокращения трудоемкости пригоночных работ за счет внедрения  полной взаимозаменяемости деталей  и сборочных единиц, а также  механизация и автоматизация  процессов их транспортировки к  специализированным рабочим местам и на склад готовой продукции.

Повышение производительности труда и сокращение производственного  цикла могут быть достигнуты при  частичной или полной автоматизации  процессов сборки за счет внедрения  различных манипуляторов и промышленных роботов.

От “безлюдных цехов” к  “безлюдной” промышленности- таково основное направление научно-технического прогресса в машиностроении. [2]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

 

 

Разработка технологического маршрута сборки изделия начинается с установления последовательности сборочного процесса. В соответствии с делением изделия на сборочные  единицы различают общую сборку из­делия и сборку его сборочных  единиц.

Разработку последовательности сборки осуществляют на основе анализа  изделия, представленного совокупностью  сборочных единиц и деталей в  виде графа сборочных единиц и  деталей и графа деталей изделия.

Деление изделия на сборочные  единицы не является однозначным  и зависит от масштаба выпуска  и требований процесса сборки может  изме­няться как по составу сборочных  единиц, так и по их содержанию.

На последовательность выполнения сборки оказывают влияние:

- конструкция, масса и  размеры собираемого изделия  и его состав­ных частей; тип  производства и программа выпуска  изделий;

- функциональная взаимосвязь  элементов изделия и степень  их взаимозаменяемости;

Точность сборки и методы ее достижения;

- степень расчлененности  изделия на отдельные узлы; условия  монтажа силовых и кинематических  передач;

- число маложестких и  легко повреждаемых элементов  и др.

 

 

 

 

 

 

 

Список литературы

 

1.Генкин Б.М. Экономика и социология труда. Учебник для ВУЗов.-М.: НОРМА, 2001.

2.Демичев А.И. Экономика  и организация промышленного  производства: учебно - методическое пособие.- М.: Мысль,1984.

3.Родионов Б.Н. Организация,  планирование и управление машинострои-тельным производством: Учебное пособие для вузов.- М.: Машиностроение, 1989.