Технология сварки изделия

Содержание:

 

1. Технологическая часть…………………………………………...

2. Организационная часть…………………………………………..

3. Список литературы……………………………………………….

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Технологическая часть

 

1.1. Обосновать выбор технологии сварки изделия.

 

Для сварки регистра применена технология дуговой сварки, так как:

• ручная дуговая сварка удобна при выполнении коротких и криволинейных швов в любых пространственных положениях - нижнем, вертикальном, горизонтальном, при наложении швов в труднодоступных местах, а также при монтажных работах и сборке конструкций сложной формы.
• ручная сварка обеспечивает хорошее качество сварных швов.
• при правильно выбранных режимах РДС в нижнем положении можно обеспечить качественный провар металла шва до 3-4 мм.
• сравнительно быстрый переход от одного свариваемого

материала к другому.

• возможность сварки самых различных сталей благодаря широкому выбору выпускаемых марок электродов;
• простота и транспортабельность сварочного оборудования.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.2. Описать технологию подготовки металла под

сварку.

 

Исходным металлом для производства сварочных работ является прокат, литье, поковки. Чаще всего на машиностроительных предприятиях металл получают от завода-изготовителя в виде проката: лист, лента, полоса, труба, уголок и другой гнутый профиль. После получения металла со склада на заготовительном участке его подвергают первоначальной обработке: зачистке, правке и вырезке заготовок из тяжелых и громоздких кусков листового и профильного проката для облегчения транспортировки заготовок и дальнейших операций по изготовлению деталей. Нарезанные заготовки подвергают предварительной правке и последующей зачистке поверхности от загрязнений, ржавчины и окалины на дробеструйных установках.

Правку проката производят, как правило, в холодном состоянии на правильных станках или ручную на правильных плитах.

Вырезку заготовок осуществляют в большинстве случаев на отрезных станках по упорам. Наиболее распространенным способом резки низколегированных сталей является газопламенная (кислородная) резка.

Изготовление деталей после предварительной обработки осуществляется рядом последовательных технологических операций: разметка, резка, штамповка, зачистка, правка, подготовка кромок или отбортовка и гибка деталей.

Разметка представляет собой нанесение на металл конфигурации заготовки. Разметку осуществляют с припуском. Припуск - это разность между размером заготовки и чистовым размером детали. Припуск снимают при последующей обработке. Для разметки применяют разметочные столы или плиты необходимых размеров. Разметку осуществляют с помощью различных инструментов: стальной метр, стальная рулетка, металлическая линейка, чертилка, кернер, циркуль, штангенциркуль, рейсмус, угольник и др. Для получения более четкого очертания заготовки поверхность металла предварительно закрашивают белой клеевой краской. При большом количестве заготовок или деталей разметку производят по плоским шаблонам с припуском на последующую обработку. Чертилкой обводят контур детали, а затем накернивают по всей длине линии обвода с шагом (50-100мм) между кернами.

Резка осуществляется кислородными резками по намеченной линии назначения. Резка на механических станках более производительна и обладает высоким качеством реза. Для механической прямолинейной резки листового металла применяются пресс - ножницы для продольной и поперечной резки.

Штамповка заготовок осуществляется в холодном или горячем состоянии. Холодную штамповку применяют для тонколистового металла толщиной 6-8 мм. Для металла толщиной 8 -10 мм применяют горячую штамповку (с предварительным подогревом). Зачистка металла осуществляется для удаления заусенцев с кромки деталей после штамповки, а также для удаления с поверхности кромок окалины и шлаков после кислородной резки. Для зачистки мелких деталей используют стационарные установки с наждачными кругами. Для зачистки крупногабаритных деталей применяют переносные пневматические или электрические шлифмашинки.

Правка деталей и заготовок осуществляется на листоправильных вальцах или вручную на плите при возможном искривлении их в процессе кислородной резки или резки на механических ножницах. Правку тонколистового металла производят в холодном состоянии на листоправильных вальцах или прессах. Правку тонколистового металла производят в горячем состоянии вручную на правильных плитах.

Подготовку кромок деталей из низкоуглеродистой стали большой толщины осуществляют кислородной резкой или обработкой на строгальных или фрезерных станках.

Отбортовка кромок применяется для деталей из тонколистового металла для последующего стыкового соединения. Эту операцию производят на кромкогибочных прессах или специальных станках. Непосредственно перед сваркой осуществляется дополнительная очистка деталей механическим или химическими способами. Наиболее прогрессивным способом очистки деталей является травление в растворах кислот и щелочей.

Гибка деталей и заготовка производится на металлогибочных вальцах, как правило, для изготовления различных ёмкостей цилиндрической формы. Деталь приобретает форму цилиндра и называется - обечайка. Гибка деталей для получения других геометрических форм осуществляется на специальных станках и установках.

Однако не всегда представляется возможным осуществлять подготовку металла под сварку с применением промышленного оборудования, например, в условиях строительно-монтажных работ, где детали собираются в узлы и подгоняются по месту.

 

1.3. Обосновать выбор необходимого сварочного

оборудования.

 

Регистр изготавливается из стальных труб СГППК 1207.127.04. сталь низкоуглеродистая. Толщина стенки трубы 4 мм.

При сварке регистра используем св. трансформатор ТДМ- 301, сварку ведем на токе I св = dэ(20+dэ)=4 мм(24*А/мм)= 96А мм~100А.

1.4. Рассчитать номенклатуру и количество сварочных материалов необходимых для изготовления изделия.

 

Для сварки « Гаражного регистра» необходим сварочный электрод

МР-3.

Расчет наплавленного металла высчитывается из формулы:

 

 

для углового шва, где Fh - площадь направленного металла;

к=3- катет сварочного шва;

с=1- высота усиления (выпуклость, вогнутость шва) мм.

 

Подсчитаем вес этой площади:

gн = Fн*Y (грамм),где

gн - вес, грамм;

Fh -  площадь направленного металла;

Y- 0,0078 г/мм - удельный вес железа (0,078 г/мм * 1,2 = 0,00936 г/мм)

 

Кр = 1,2 - коэффициент разбрызгивания

 

gн= Fн *Y*L= 7,65*-,00963*1186,92= 87,44 (грамм),

 

где L=2ПR x 18 (количество угловых соединений) = 1186,92 мм - длина углового шва.

 

2) Fh = 0,75 *в*с +а* б =0,75*7*1+1*3=8,25 (мм – для стыкового шва, где Fh -площадь направленного металла;

в=7 - ширина сварочного шва;

с=1 - высота усиления( выпуклость, вогнутость шва);

а=1 - величина зазора, мм.

б=3 - толщина металла, мм.

 

Подсчитаем вес этой площади:

gн= Fн * Y(грамм),где

gн - вес, грамм;

Fh - площадь наплавленного металла;

Y- 0,0078 г/м - удельный вес железа (0,078 г/м * 1,2 = 0,00936 г/мм

 

Кр = 1,2 - коэффициент разбрызгивания

gн = Fh *Y*L= 8,25*0,00963*6280=498,93(грамм),где L= 2ПR х 18 (количество стыковых соединений) =6280 мм - длина стыкового шва.

 

Итого понадобиться сварочных электродов для изготовления

изделия:

87,44 +498,93= 586,37 грамм.

Вес одного электрода - 46 грамм

В количественном выражении это составляет 586,37 / 46

= 13 штук.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.5. Разработать маршрутную карту.

 

Маршрутная карта

 

Производственные подразделения	Технологические операции
Заготовительное производство	Наметка и разметка Резка разделительная (механическая, термическая) Обработка кромок под сварку (механическая, термическая, абразивная) Очистка (снятие грата и заусенцев) Маркировка (индивидуальная, партии деталей)
Сборочно-сварочное производство	Сборка узловая и общая Сборка и поплавка Контроль размеров и сварных швов Доделочные операции (зачистка, разметка, сверление, правка и т.п.) Термическая обработка (местная и общая) Контрольно-монтажная сборка
Отделочное производство	Очистка поверхностей Грунтовка и окраска Маркировка
Склад готовой продукции	Упаковка и отгрузка

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.6. Разработать технологическую карту изделия.

 

А: 02730 005 0401 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ. ИБ 37.212.013-96;

                                                      СТП 061-98;СТП 37.12.076-98

Б : КРАН ПОДВЕСНОЙ 0=2т; ЭЛЕКТРОПОГРУЗЧИК ЭП-1631

О : 1.ТРАНСПОРТИРОВАТЬ ДЕТАЛИ, ВХОДЯЩИЕ В СБОРКУ,К РАБОЧЕМУ МЕСТУ

Т: ЧАЛКА 140-418-2.5-2100-1V ; ТАРА 6801.11

О : 2. ТРАНСПОРТИРОВАТЬ ЭЛЕКТРОДЫ К РАБОЧЕМУ МЕСТУ ИЗ КЛАДОВОЙ

Т : ТАРА IM321.6-7

 

А : -2730 010 9043 ДУГОВАЯ СВАРКА ИБ 048-98

Б : СВАРОЧНЫЙ ТРАНСФОРМАТОР ТД-500

К: ТРУБА Ф 200x3012                           ШТ. -5

   : ТРУБА Ф 3/4                                             ШТ. -10

 

М : СВАРОЧНЫЙ ЭЛЕКТРОД МР-3 ГОСТ2246-70 0,587 КГ.

О : 1.УЛОЖИТЬ НА СТОЛ ТРУБУ Ф 200x3012 И ТРУБУ Ф 3/4 ,

Т : СТОЛ 55-145

О : 2.ПО ОТВЕРСТИЮ В ТРУБЕ Ф 200x3012 УСТАНОВИТЬ ТРУБУ Ф 3/4 И ПРИХВАТИТЬ С ДВУХ СТОРОН, ДЛИНА ШВА 20мм, КАТЕТ ШВА Змм.

Т : ЭЛЕКТРОДОДЕРЖАТЕЛЬ ; ЩИТОК НН-Э-105У1

ГОСТ 12.4.035-78 Р : U= 26...28В, 1= 140...I60A

О : З.ОКОНЧАТЕЛЬНО ОБВАРИТЬ УГЛОВОЕ СОЕДИНЕНИЕ ДЛИНА ШВА 50мм, КАТЕТ ШВА Змм. ПРИ НЕОБХОДИМОСТИ ПОДБИТЬ МОЛОТКОМ.

Т : МОЛОТОК 7850-0104Ц15ХР ГОСТ2310-77

О : 4.УСТАНОВИТБ НА ТРУБУ Ф 3/4 ТРУБУ Ф 200x3012 И ПРИХВАТИТЬ, ПРИ НЕОБХОДИМОСТИ ПОДБИТЬ МОЛОТОМ.

О : 5.ПОВТОРИТЬ ПЕРЕХОДЫ СО 2-ГО ПО 4-Й.

О : 6.НА ТОРЦАХ РЕГИСТРА ПРИВАРИТЬ ДВА СГОНА, СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖА.

О : 7.УЛОЖИТБ ГОТОВЫЙ РЕГИСТР НА СТЕЛЛАЖ.

Т: СТЕЛЛАЖ 139-156.

 

А : 02730 015 0109 ЗАЧИСТКА                       ИБ 37.212.018-95

О : ЗАЧИСТИТЬ ПОВЕРХНОСТЬ ДЕТАЛИ ОТ СВАРОЧНЫХ БРЫЗГ И ШЛАКА

Т : ЗУБИЛО 2810-0209 ГОСТ7211-86 ; МОЛОТОК 7850- 0104Ц15ХР ГОСТ2310-77

 

А : 02730 025 0220 КОНТРОЛЬ                       ИБ 016-98

О : 1.ПРОВЕРИТЬ ГЕРМЕТИЧНОСТЬ РЕГИСТРА СЖАТЫМ ВОЗДУХОМ ИЛИ ВОДОЙ (ДАВЛЕНИЕ 5АТМ.)

О : 2.ПРОВЕРИТЬ КАЧЕСТВО СВАРКИ ВИЗУАЛЬНО: НЕ ДОПУСКАЮТСЯ ПРОЖОГИ, ПОДРЕЗЫ, НЕПРОВАРЫ.

 

А: 02730 030 0401 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ. ИБ 099-98; СТП 37.212.098-98; СТП 37.212.061 -92.

Б : КРАН ПОДВЕСНОЙ Q=2t ; ЭЛ.ПОГРУЗЧИК ЭП-1631

О : ТРАНСПОРТИРОВАТЬ ГОТОВЫЙ РЕГИСТР К МЕСТУ УСТАНОВКИ.

Т : ЧАЛКА 140-418-2.5-2100-1V ; ТАРА 135-543

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.Организационная часть

 

Первая медицинская помощь при несчастных случаях.

 

2.1. Первая медицинская помощь при поражении

электрическим током.

 

Электрический ток поражает нервную систему человека или вызывает ожоги. Степень поражения зависит от силы тока, прошедшего через тело сварщика, его напряжения и сопротивления тела человека. Величина тока до 0,002 А не представляет опасности, от 0,002 до 0,05 А опасна, может вызвать болевые ощущения, способствует резкому сокращению мышц, а выше 0,05 может привести к смертельному исходу.

 

В сухих помещениях безопасным считается напряжение до 36 В, а в сырых - до 12 В, что необходимо учитывать при проводке линий для осветительных целей.

 

Чем ниже сопротивление тела человека, тем сильнее поражение током. В свою очередь, сопротивление тела человека снижается (усиливается степень поражения) при влажной коже, в период опьянения, болезни, переутомления.

 

Сварщик постоянно соприкасается с токоведущими элементами сварочной цепи, имеющими напряжение до 90 В и несколько выше, а также со сварочным оборудованием, которое получает питание от электрической сети напряжением 220, 380 и 500 В. Случайное нарушение (или отсутствие) заземления или неисправность оборудования приводят к поражению электрическим током.

 

Чтобы избежать поражения током при выполнении сварочных работ, необходимо:

 

• надежно заземлять корпуса сварочной аппаратуры и источников питания:
• применять рубильники и переключатели закрытого типа;
• обеспечивать надежную изоляцию всех проводов питания (трансформаторов, преобразователей, выпрямителей и др.);
• не прикасаться незащищенными руками к токоведущим элементам, пользоваться сухой спецодеждой и брезентовыми
• рукавицами, в сырых местах надевать резиновые сапоги и перчатки, применять изолирующие коврики;
• надежно изолировать рукоятку электрододержателя и закрепляющих устройств, а при использовании сварочных токов выше 600 А токоподводящий провод подключать непосредственно к электрододержателю, исключая токоподвод через изолированную рукоятку;
• при сварке внутри резервуаров, котлов, труб и других закрытых конструкций следует пользоваться резиновым ковриком или подстилкой из изолирующего материала, резиновым головным убором (шлемом) и диэлектрическими галошами, переносной лампой напряжением не более 12 В; сварку закрытых конструкций вести в присутствии дежурного подручного, который должен находиться вне конструкции, иметь свободный доступ к рубильнику для отключения тока, хорошо знать что ему нужно делать в случае поражения сварщика током;
• при обнаружении напряжения на корпусе аппаратуры, оборудования или на защитных кожухах немедленно работу прекратить, вызвать электромонтера или поставить в известность мастера;
• сварочные провода надежно соединять механическими зажимами (муфтами), сваркой или пайкой с последующей надежной изоляцией мест соединения, не допускать применения различных скруток, навивок и др.;
• при выполнении сварки в труднодоступных местах применять устройство, снижающее напряжение холостого хода источников питания;
• для подключения однофазных трансформаторов применять только трехжильный гибкий шланговый кабель, в котором третью жилу использовать для заземления (один конец подключить к заземляющему болту корпуса трансформатора, второй - к корпусу рубильника);
• ежедневно перед началом сварки проверять исправность аппаратуры, источников питания, токоведущих проводов и надежность заземления;
• при работах на открытых площадках и на монтаже источники сварочного тока защищать от атмосферных осадков брезентом или другими средствами, обеспечивающими влагонепроницаемость;
• предотвращать возможные механические повреждения токоведущих проводов при кантовке сварных конструкций, складировании заготовок, при движении рельсового и другого транспорта;
• допускать к обслуживанию сварочного оборудования только квалифицированных электромонтеров (не ниже III группы), которые имеют право на обслуживание электроустановок напряжением до 1000 В;
• вызывать электромонтера для устранения неисправностей сварочной аппаратуры и источников питания, для подключения их к силовой сети, а также их отключения от силовой сети, для проведения всех других работ, связанных с соблюдением общих правил монтажа и эксплуатации электротехнических силовых установок.