Технологический процесс производства растительного масла

Получение прессового масла на линии осуществляется следующим  образом. Мятка поступает в шнековый инактиватор 51, где подвергается интенсивному нагреву острым паром до температуры 80...85 °С и увлажнению смесью водяного пара и конденсата до 8...9 % через форсунки непосредственно в поток мятки. Перемещаемая шнековыми валками мятка через выпускной патрубок поступает в верхний чан жаровни 52.

С помощью  ножевых мешалок материал постепенно перемешивается и перемещается из чана в чан, подвергаясь дополнительной влаго-тепловой обработке. Влажность  мятки доводится до 7...9 %, температура до 100...105 °С. Испаряющаяся при этом влага удаляется из чанов через вертикальный коллектор с помощью вентилятора.

 

Подготовленная  в жаровнях мезга питателем подается в отжимные прессы (форпрессы) 53, где происходит предварительный отжим масла. Отжимаемое масло, содержащее в себе твердые частицы прессуемого материала, которые выносятся по током через зеерные щели, поступает в поддон станины и далее маслосборным шнеком 64 и норией 65 направляется на очистку.

Для первичной  очистки форпрессовое масло поступает в виброклассификатор 66, откуда предварительно очищенное от крупных взвешенных частиц направляется в маслосборник 67 и затем насосом 68 через напорный коллектор 69 подается на фильтр 70. Первые, еще мутные, порции фильтрованного масла и оставшееся в фильтрате масло после очистки его фильтровальных поверхностей направляют в емкость 74, откуда насосом 73 вновь подают в напорный коллектор 69.

При выработке  нерафинированного прессового масла  продукт из фильтра 70 подается на охлаждение и последующее фасование. Для получения рафинированного масла из фильтра 70 продукт направляют на гидратацию.

Фильтрованный осадок и осадок из виброклассификатора  поступают в накопитель-дозатор 71, из которого его непрерывно и равномерно перекачивают насосом 72 в экстрактор или жаровню 61.

Технология  обработки форпрессового жмыха  зависит от вида выпускаемого масла. Если линия предназначена для  выпуска прессового масла, то форпрессовый жмых с пониженным содержанием масла, после грубого измельчения резаками, установленными на валу отжимного пресса, направляется винтовым конвейером 54 и норией 5.5 для дальнейшего измельчения. Толщина жмыховой ракушки должна быть 7.. .8 мм, масличность жмыха не более 18 %.

Жмых измельчают на дисковых 56 и вальцовых 57 мельницах. Измельченный форпрессовый жмых по степени измельчения должен быть однородным с содержанием прохода через сито 1 мм не менее 80 %.

 

Измельченный  форпрессовый жмых шнековым конвейером 58, норией 59 и распределительным шнековым конвейером 60 подается в маслоотжимные агрегаты окончательного прессования. В их состав входят жаровни 61 и отжимные прессы 62. Масло из прессов 62 направляется в маслосборный винтовой конвейер 64 на первичную очистку.

Толщина жмыховой ракушки, выходящей из пресса, должна быть 5...7 мм, масличность жмыха - не выше 7 %. Из прессов 62 жмых винтовым конвейером 63 подают в склад.

Форпрессовый  жмых элеватором 75 и винтовым конвейером 76 подается на молотковую дробилку 77. Полученная крупка винтовым конвейером транспортируется на плющильный вальцевый станок 78 и выходит из него в виде лепестков. Толщина лепестка 0,3...0,4 мм, проход через сито 1 мм не более 4 %, влажность 8...9 %. Подготовленный жмых в виде лепестков скребковым конвейером 79 направляется в загрузочную колонну экстрактора 80.

В экстракторе 80 жмых обезжиривается растворителем (бензином), поступающим в экстракционную колонну. Экстрагирование проходит по принципу противотока, т.е. чистый растворитель, нагретый до 55...65 °С, поступает на наиболее обезжиренный материал, а концентрированная мисцелла - на свежезагруженное сырье. Соотношение экстрагируемого материала и растворителя 1,0 : 1,1.

Пройдя экстракционную колонну растворитель опускается книзу, переходит в горизонтальный шнек и поступает в нижнюю часть  загрузочной колонны. Поднимаясь вверх, растворитель (бензин) все более насыщается маслом и образует мисцеллу, которая и выходит из экстрактора. Концентрация мисцеллы 20...25 % масла.

Мисцелла  из экстрактора 80 сливается в сборник нефильтрованной мисцеллы 81, откуда насосом 82 подается на дисковый фильтр 83. Давление на фильтре не выше 0,2 МПа, температура 50...60 °С, содержание механических примесей до фильтра - 0,4 %, после фильтра - не более 0,02 %.

 

 

Из него мисцелла поступает в сборник фильтрованной  мисцеллы 84.

Шлам из фильтра (осадок) возвращается в нижнюю часть загрузочной колонны экстрактора.

Дистилляция осуществляется в три стадии:

I ступень  при температуре 60...85 °С и атмосферном  давлении доводит концентрацию  масла в мисцелле до 55...60 %;

2 ступень при 90... 100 °С и атмосферном давлении концентрация масла в мисцелле до 90...95 %;

3 ступень при 95...110 °С и разрежении (вакуум) 0,04...0,06 МПа получают масло без растворителя.

Отфильтрованная мисцелла из сборника 84 нагнетается насосом через подогреватель 85 в предварительный дистиллятор I ступени 86. Частично упаренная мисцелла насосом 87 подается на II ступень дистилляции 88, откуда высококонцентрированная мисцелла через подогреватель откачивается насосом на 1 ступень дистилляции в дистиллятор 89 для окончательной отгонки растворителя. Все три дистиллятора обогреваются паровыми рубашками, в дистиллятор 89 также подается острый пар.

Полученное  экстракционное масло из дистиллятора 89 непрерывно откачивается насосом через холодильник, охлаждается до 50...60 °С и поступает в сборник 90. Из него масло насосом 91 подают на гидрогенизацию.

Обезжиренный  материал (шрот), содержащий не более 0,8... 1,2 % масла, пройдя загрузочную колонну, горизонтальный шнек и экстракционную колонну выгружается из экстрактора 80 через отверстие в верхней части колонны в чанный испарителя (тостер) 92. Перепуск шрота из чана в чан происходит автоматически с помощью перепускных клапанов. В каждом чане шрот нагревается и подвергается обработке острым паром, что обеспечивает эффективную отгонку растворителя. Из нижнего чана тостера 92 шрот, окончательно очищенный от растворителя, направляется в элеватор.

 

 

Растворитель (бензин) из резервуара оборотного растворителя 100 подается в экстрактор 80 насосом через водоосадитель 101 и подогреватель 102. Пары растворителя из экстрактора 80 поступают в конденсатор 103. Пары растворителя из дистилляторов 86, 88, 89 поступают соответственно на конденсаторы 104, 105, 106.

Пары растворителя и воды с примесью шротовой пыли из чанного испарителя 92 поступают в мокрую шротоловушку 93, где очищаются распыленной через форсунки горячей водой. Очищенные пары поступают в конденсатор 94. Промывные воды и шлам из мокрой шротоловушки направляются в испаритель отходящей воды 95 для отгонки из них растворителя, пары которого поступают в конденсатор 96.

Бензоводный конденсат из конденсаторов 103,104,105,106, 94, 96,107, пройдя охладитель конденсата 97, поступает в водоотделитель 98, где происходит разделение бензина и воды. Бензин сливается в рабочий бак 99 и далее в резервуар оборотного растворителя 100. Вода сливается в бензоловушку и далее в канализацию.

Улавливание паров растворителя из паровоздушной  смеси осуществляется в масляноабсорбционной установке. Паровоздушная смесь  из конденсаторов 103, 104, 105, 106, 94, 96 поступает в конденсатор 107 и далее в абсорбер 108. В верхнюю часть абсорбера 108 насосом 111 дозируются из сборника минеральное масло, предварительно охлажденное в охладителе 109. Паровоздушная смесь, поднимаясь вверх в абсорбере 108, орошается стекающим минеральным маслом, насыщая его растворителем. Очищенный от растворителя воздух через огнепреградитель выбрасывается в атмосферу. Обензиненное минеральное масло (насыщенное растворителем) из абсорбера 108 насосом 116, предварительно подогретое в теплообменниках 114 и 115, подается в десорбер 112, где проходит интенсивная отгонка растворителя из минерального масла. Обезжиренное минеральное масло (освобожденное от растворителя) из десорбера 112 насосом 113 через теплообменник 115 возвращается в сборник 110.

 

Рафинация подсолнечного  масла на описываемой линии выполняется следующим образом. Сырое прессовое и рафинированное масло подается в гидрататор 118, одновременно из сборника 117 в гидрататор поступает горячая вода. Для проведения гидратации растительное масло обрабатывают небольшим количеством умягченной воды (конденсатом). Количество конденсата для гидратации определяют для однородной партии масла в лабораторных условиях пробной гидратацией.

Гидрататор  снабжен рубашкой, необходимой для  поддержания оптимальной температуры  масла 45...50 °С. В гидрататоре при медленном вращении мешалки происходит коагуляция и формирование хлопьев увлажненных фосфатидов. После заполнения гидрататора и образования хорошо сформированных хлопьев фосфатидов останавливают мешалку и отстаивают масло в течение 1...2 ч. Отстоявшееся масло откачивают по шарнирной трубе в сборник для гидратированного масла 122. Из сборника масло может быть направлено с помощью насоса в вакуум-сушильный аппарат 123 на сушку либо на щелочную рафинацию в нейтрализатор 125.

Гидратационый осадок из гидрататора 118 поступает в сборник 119, откуда насосом 120 подается в горизонтальный ротационно-пленочный аппарат 121 на сушку для получения фосфатидного концентрата.

В вакуум-сушильном  аппарате 123 происходит обезвоживание жиров под вакуумом. В аппарате поддерживается остаточное давление 20...40 мм рт. ст. с помощью пароэжекторного вакуум-насоса. Влага, содержащаяся в масле, попадая в зону пониженного давления, интенсивно испаряется и в виде пара отсасывается паро- эжекторным вакуум-насосом. Температура масла в аппарате 85...90 °С. Высушенное гид рати ро ванное масло направляется на отгрузку потребителю. Масло с повышенным содержанием влаги насосом 124 возвращают в аппарат 123.

 

 

 

 

Гидратированное масло из сборника 122, направленное на щелочную рафинацию, насосом подается в нейтрализатор 125, где происходит удаление из масла свободных жирных кислот. Масло в аппарате подогревается с помощью паровой рубашки до температуры 45.. .50 °С при перемешивании мешалкой. В аппарат подается раствор щелочи из сборника 126 и водно-солевой раствор из сборника 127 и происходит дальнейшее перемешивание в течение 20...30 мин. Затем повышают температуру масла до 55...60°С, перемешивание продолжают до образования хорошо оседающих хлопьев соапстока, который отделяют путем отстаивания. Продолжительность отстаивания до 6 ч. Образовавшиеся в результате нейтрализации свободных жирных кислот мыльные пленки, осаждаясь, попадают в водно-солевой раствор, мыло растворяется, а увлеченный нейтральный жир освобождается. Соапсток жирностью 35 % отводится в специальный бак. Остаточное содержание мыла в масле не более 0,01 %. Масло из аппарата поступает на промывку, сушку и отбелку в аппарат вакуум-промывной отбеливающий 128. Промывка в аппарате осуществляется горячим конденсатом. Промывка ведется при атмосферном давлении и температуре 75...85 °С до полного удаления мыла. На каждую промывку расходуется 8... 10 % воды от массы масла. После промывки масло подвергают сушке, для этого включают мешалку и в аппарате создается вакуум. Сушку ведут при температуре, не превышающей 95 °С, и остаточном давлении 110... 160 мм рт. ст. Соблюдение режима сушки гарантирует остаточную влажность порядка 0,2 %.

По окончании  сушки перекрывают кран на вакуумной  линии, останавливают вакуум-насос, ликвидируют вакуум и, не прекращая перемешивание, перекачивают масло на фильтрацию в фильтр-пресс 129. Водно-жировая эмульсия отводится в жироловушку.

 

 

 

 

Рафинированное  масло из фильтр-пресса 129 поступает в сборник рафинированного масла 130, откуда насосом подается в дезодоратор 131. В нем создается вакуум пароэжекторным вакуум-насосом. Рафинированное масло нагревают в дезодораторе до 100 °С, после чего, не прекращая дальнейшего нагрева, подают в масло через барботер необходимое количество острого (перегретого) пара (до 250 кг/ч), имеющего температуру 325...375 °С. Подъем температуры масла до 180 °С должен продолжаться не более 30 мин. При периодической дезодорации температура процесса не ниже 210 °С. Остаточное давление в аппарате при работе с эжекционной установкой должно быть не более 0,66 кПа.

Для улучшения  качества непосредственно в масло  в дезодоратор вводят лимонную кислоту  в виде 30 % раствора. Продолжительность  дезодорации в среднем от 1,5 до 3 ч. Контроль за качеством масла  осуществляется органолептически. Если дезодорат не имеет вкуса и запаха, дезодорацию прекращают. По окончании дезодорации масло охлаждают в дезодораторе до 100 °С, после чего дезодорированное масло поступает в охладитель 132, в котором предварительно создан вакуум, где масло охлаждается до 25...30 °С. При этом образуются и удаляются кристаллы вос- ков. Охлажденное дезодорированное масло насосом подается на фильтрацию на фильтр-пресс 133, откуда направляется в сборник 134.

Готовое масло  после взвешивания на весах 135 подается в машину 136 для фасования в бутылки, которые затем упаковывают в транспортную тару в машине 137.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.Аналитический  обзор и описание конструкций

Рисунок 3  Маслопресс МП-68

Маслопресс МП-68 (модернизированный) предназначен для окончательного отжима масла из мезги семян подсолнечника, хлопчатника, сои, льна, рапса и других масличных культур в технологической схеме однократного прессования. [4]

Маслопресс МП-68 (рис. 3), входит в комплект маслоотжимного агрегата МПЖ-68 который включает в себя одну шестичанную жаровню Ж-68 и два маслопресса модернизированных общей производительностью 65 т/сут. по переработке семян подсолнечника.

Станина маслопресса  МП-68 состоит из двух литых корпусов соединенных между собою с  помощью электросварки трубами  и двумя швеллерами. Внутри переднего корпуса находится приемная коробка питателя, отлитая за одно целое с корпусом.