Автор работы: Пользователь скрыл имя, 16 Ноября 2015 в 20:38, курсовая работа
В данном курсовом проекте было выбрано:
тип производства;
метод получения заготовки;
средства технологического оснащения;
технологическое оборудование;
станочные приспособления;
режущие инструменты;
средства контроля.
а также разработано:
технологический маршрут изготовления детали;
план изготовления детали.
Введение
1. Анализ исходных данных
1.1. Анализ служебного назначения детали и условий ее работы
1.2. Классификация поверхностей
1.3. Анализ технологичности
1.4. Задачи курсовой работы
2. Выбор типа производства и формы организации технологического процесса
3. Выбор метода получения заготовки и проектирование заготовки
3.1. Выбор метода получения заготовки
3.2. Выбор метода обработки поверхностей
3.3. Расчет припуска
3.4. Проектирование заготовки
4. Разработка технологического маршрута изготовления детали
5. Разработка плана
5.1. Выбор технологических баз
5.2. Обоснование простановки операционных размеров
6. Выбор средств технологического оснащения
6.1. Выбор технологического оборудования
6.2. Выбор станочных приспособлений
6.3. Выбор режущего инструмента
6.4. Выбор средств контроля
7. Проектирование технологических операций
7.1. Расчет режимов резания
7.2. Расчет норм времени
Заключение
Список литературы
V. Разработка плана изготовления детали.
5.1. Выбор технологических баз.
При разработке технологического процесса необходимо стремиться к использованию одних и тех же технологических баз, не допуская смены технологических баз без особой необходимости.
Технологические базы проставляются так, чтобы была малая вероятность возникновения погрешности базирования, то есть, чтобы технологическая и измерительная базы совпадали.
5.2. Обоснование простановки
Операционные размеры будут проставляться от черновых технологических баз, то есть от самых точных поверхностей.
VI. Выбор средств технологического оснащения.
6.1. Выбор технологического оборудования.
Таблица 9.
№ опер. |
№ пов-ти |
Форма пов-ти |
Метод обработки |
Располо-жение поверх-ности |
Габа-риты заг-ки |
Габа- риты обраба-тыв. пов-ти |
Тип и модель станка | |||||
005 |
2,4 |
П |
Точение черновое |
Верт |
Æ32 Æ20 L=23,5
|
B = 22 В=25 |
Токарно-револьверный станок 1К341 | |||||
1,3 |
Т |
Гориз |
В=32 В=20 | |||||||||
9 |
Ц |
Гориз |
Æ=13 L = 12 | |||||||||
7 |
Ц |
Гориз |
L = 8 Æ=20 | |||||||||
5 |
Ц |
Гориз |
L = 13 Æ=32 | |||||||||
8 |
Ц |
Гориз |
Æ = 22 L = 11,5 | |||||||||
010 |
9 |
Ц |
Точение чистовое |
Гориз. |
Æ = 13 L=12 |
Токарно-револьверный станок 1К341 | ||||||
2 |
П |
Верт. |
Æ = 29 | |||||||||
12, 13 |
Ц Ц |
Гориз. |
Æ = 18 Æ = 18 | |||||||||
7 |
Ц |
Гориз. |
Æ =20 L = 8 | |||||||||
14 15 |
Ц Ц |
Гориз. |
||||||||||
4 |
П |
Верт. |
Æ=22 | |||||||||
5 |
Ц |
Гориз. |
Æ =32 L = 11.5 | |||||||||
1 |
Т |
Верт. |
Æ = 32 | |||||||||
3 |
Т |
Верт.. |
Æ = 20 | |||||||||
6 |
Ц |
Гориз. |
L = 2 | |||||||||
8 |
Ц |
Гориз. |
Æ= 22 L=11,5 | |||||||||
015
|
10 11 |
Ц Ц |
Сверление. |
Верт. |
Æ=6 Æ=8 |
Радиально-сверлильный | ||||||
Резьбонарезание |
||||||||||||
025 |
2 7 |
П Ц |
Шлифование |
Верт. Гориз. |
Æ=29 Æ=20 L=8 |
Круглошлифо-вальный станок 3Е153 | ||||||
|
030 |
4 9 |
П Ц |
Внутрешлиф овавние |
Верт Гориз |
|
Æ=22 Æ=13 L=12 |
Внутришлифо-вальный станок 3А225 |
6.2. Выбор станочных приспособлений
Таблица 10.
№ опера-ции |
Модель станка |
Базовая поверхность |
Устано- вочные эл-ты |
Зажим ные эл-ты |
Габа- риты заг-ки |
Тип/ размер зажимн. приспособления | |||||||||
№ пов-ти |
Форма |
Разме-ры |
Вид базы | ||||||||||||
005 |
1Е325 |
1 |
Т |
Æ=32 |
Устано- вочная Опорн. Направляющая |
Кулач ки |
Кулач ки |
Æ=32 L=15,5 Æ=20 L=8 |
Трех Кулачко вый самоцентрирую щий патрон | ||||||
3 |
Т |
Æ=20 |
Устано- вочная Опорн. Направляющая | ||||||||||||
0,15 |
2М55 |
1
|
Т |
Æ =32 |
Устано- вочная Опорн. Направляющая |
Кулач ки |
Кулач ки |
Æ=32 L=15,5 Æ=20 L=8 |
Трех Кулачко вый самоцентрирую щий патрон | ||||||
3 |
Т |
Æ=20 | |||||||||||||
010 |
1Е325 |
2 |
Ц |
Æ = 29 |
Устано- вочная Опорн. Направляющая |
Кулач ки |
Кулач ки |
Æ=32 L=15,5 Æ=20 L=8 |
Трех Кулачко вый самоцентрирую щий патрон | ||||||
9 |
П |
Æ = 13 L=12 | |||||||||||||
12 13 14 15 |
Ц Ц Ц Ц |
Æ = 18 Æ = 18 | |||||||||||||
4 |
П |
Æ=22 |
|||||||||||||
5 |
Ц |
Æ =32 L = 11.5 |
|||||||||||||
1 |
Т |
Æ = 32 |
|||||||||||||
3 |
Т |
Æ = 20 | |||||||||||||
6 |
Ц |
L = 2 |
|||||||||||||
8 |
Ц |
Æ= 22 L=11,5 | |||||||||||||
025 |
3Е153 |
7
2 |
Ц
П |
Æ=20 L=8
Æ=29 |
Устано- вочная Опорн. Направляющая |
Кулач ки |
Кулач ки |
Æ=32 L=15,5 Æ=20 L=8 |
Трех Кулачко вый самоцентрирую щий патрон | ||||||
|
030 |
3А225
|
4
9
|
П
Ц
|
Æ=22
Æ=13 L=12 |
Устано- вочная Опорн. Направляющая |
Кулач ки |
Кулач ки |
Æ=32 L=15,5 Æ=20 L=8 |
Трех Кулачко вый самоцентрирую щий патрон
| ||||||
6.3. Выбор режущего инструмента.
Таблица 11.
№ опе-рации |
Модель станка |
№ пов-ти |
Обрабатмат-л |
Сост-е пов-ти |
Инст-румент. мат-л. |
Геом-я режу-щего ин-та |
Вид и сост-е режу-щего ин-та |
Типоразме-ры |
005 |
1Е325 |
9 2 7 3 |
Сталь 40Х |
T15K6 |
j=450 g=100 l=00 |
Проход.прямой резец с пластинками из тверд. сплава ГОСТ 18891-74 |
Н=12 L=70 m=7 | |
4 5 1 8 |
T15K6 | |||||||
010 |
1E325 |
9 2 7 3 12 13 |
T15K6 |
j=450 g=100 l=00
|
Проход.прямой резец с пластинками из тверд. сплава ГОСТ 18891-74 |
Н=12 L=70 m=7 | ||
4 5 1 8 14 15 | ||||||||
015 |
2M55 |
10 |
Т5К12 |
d = 6 a = 120 y = 30 j = 1250 |
Спи-ральное сверло ГОСТ 14952 |
Æ свер. части = 6 общ. длина = 50 длина свер части = 15 | ||
11 |
Т5К12 |
d = 6 a = 120 y = 30 j = 1250 |
Спи-ральноесверло ГОСТ 14952 |
Æ свер. части = 6 общ. длина = 50 длина свер части = 15 | ||||
10 |
P8 |
2j =75 |
Метчик для нарезания метрической резьбы ГОСТ 1604-60 |
Æ нарез резьбы = 6 общ. длина = 55 длина свер части = 20 | ||||
020 |
||||||||
025 |
3Е153 |
7
2 |
Электрокорунд |
10´Æ30 |
Шлифоваль ный круг |
B=10 Æ=30 | ||
030 |
3А225 |
4
9
|
Электрокорунд |
6xÆ7 |
Шлифоваль ный круг |
В=6 Æ=7 |
6.4. Выбор средств контроля.
Таблица 12.
№ операции |
Контрольный параметр |
Квалитет точности |
Допуск контролируемого параметра |
Измерительный инструмент |
005 |
длина l = 15.5 мм длина l = 23.5 мм
длина l = 11.5 мм
Æ = 20 мм Æ = 10 мм Æ = 13 мм Æ = 22 мм |
IT 14 IT14
IT14 |
0,43 0,52
0,43
0,21 0,18 0,18 0,21 |
Штангенциркуль ШЦ–Ш- 400-0.1 ГОСТ 166-80 Глубиномер
Скоба
Калибр гладкий |
010 |
длина l = 15.5 мм длина l = 23.5 мм
длина l = 11.5 мм
Æ = 32 мм Æ = 20 мм Æ = 13 мм Æ = 22 мм |
IT 14 IT 14
IT14
IT9 IT9 IT9 IT9 |
0,43 0,52
0,43
0,062 0,052 0,043 0,052 |
Штангенциркуль ШЦ–Ш- 400-0.1 ГОСТ 166-80 Глубиномер
Скоба
Калибр гладкий |
015 |
Æ=6 Æ=6 |
IT 12 IT 12 |
0,150 0,150 |
Штангенциркуль ШЦ–Ш- 400-0.1 ГОСТ 166-80 |
Æр=6 |
IT 12 |
0,143 |
Калибр резьбовой | |
025 |
длина l = 8 мм Æ=20 |
IT14 IT7 |
0,360 0,021 |
Штангенциркуль ШЦ–Ш- 400-0.1 ГОСТ 166-80 скоба |
030 |
Æ=13 Æ=22 |
IT7 IT7 |
0,018 0,035 |
Скоба |
VII. Проектирование технологических операций.
7.1. Расчет режимов резания.
Произведем расчет режимов резания на сверлильно-резьбонарезную операцию, поверхности 10,11.
Расчет режимов резания при сверлении:
1. Определяем глубину резания для обработки при сверлении:
t =3 мм
2. Определяем скорость резания:
,
где D = 6 мм – диаметр;
S - подача;
Ku - коэффициент, учитывающий фактические условия резания;
T – стойкость инструмента, мин.
D=6 мм
S=0.1 мм/об
qv=0.4
T=25
t =3 мм
Xv=0.7
Ku = Kмu.Kuu. Klu ,
где - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;
Kuu = 1 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;
Klu = 1 - коэффициент, учитывающий материал инструмента.
Ku =1 . 1 .1 = 1
3. Определяем крутящий момент и осевую силу:
(13)
Кр=1
4. Определяем частоту:
n=1000*V/pD=1000*32/3.14*6=
Сравниваем по паспорту станка:
nст = 2000 об/мин
6. Определяем мощность резания (эффективную), кВт
7. Сравниваем найденную мощность с мощностью станка:
Ne = 0.6 кВт<Nст*h = 2.25 кВт
Расчет режимов резания при резьбонарезании, поверхность 10:
t = 1.5 мм
,
Ku = Kмu.Kuu. Kc=1 ,
где D = 6 мм – диаметр;
(18)
nст = 250 об/мин
7) Определяем силу резания:
=111
Информация о работе Технологический процесс изготовления ступицы