Стальные конструкции

 

Внешнее конусное расстояние и длина зуба b

,мм

 

b=ψ_brl*R_l ,мм

b=0,285*102=29 ,мм

 

Внешний делительный диаметр шестерни

d_l1=m_e*Z₁=1*32=32 ,мм

 

Средний делительный  диаметр шестерни

d₁=2(R_l – 0,5b)sind₁ ,мм

d1=₂(102-0.5*29)sin9⁰=27,38 ,мм

 

Внешние диаметры шестерни колеса

d_al1=d_l1+2*m_0*cosd₁ ,мм

d_al1=32+2*1*cos9⁰=33,98 ,мм

d_al2= d_l2+2*m_l*cosd₂ ,мм

d_al2=202+2*1cosd₂ ,мм

d_al2=202+2*1*cos81⁰=202,81 ,мм

 

Средний окружной модуль

 

,мм

 

Коэффициент ширины шестерни по среднему диаметру

 

Средняя окружная скорость колёс

 

Коэффициент нагрузки

К_н=К_нb*К_нa*К_нy

при ψ_bd=1,059 ,К_нb=1

К_нa - коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями, К_нa=1

 

коэффициент К_нa при g=0,946 ,м/с

 

контактное напряжение

 

расчёты показали, что  выбранное передаточное число подходит по передаточному числу червячного редуктора, подбирается червячный  редуктор РЧУ-63, технические характеристики в таблице

 

 

т.к. двигатель в пусковом режиме работает не полный цикл, то рекомендуется подобрать его по средней пусковой мощности

w_ср – коэффициент перегрузки двигателя, w_ср=1,5

 

По расчётной мощности подбирается стандартный электродвигатель так, чтобы

N_дв/N_расч

технические характеристики см. в таблице

 

Кинематический расчёт механизма

Общее передаточное число  привода механизма

принимаем i=66

по ГОСТ 12289-76 принимается i_зп=6,3.

 

6.3.2 Расчет прогиба  конструкции в кантователе

 

3.4.1. Расчет прогиба  рамы приспособления

 

Расчёт прогиба рамы приспособления производится с допускаемой нормально-распределённой нагрузкой q, состоящая из веса собираемого узла P

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Равномерно-распределённая нагрузка q:

 

q= , (кг/м),                                           (3.40)

 

где L – длина рамы приспособления, L=4 (м)

 

q=

(кг/м);

 

Реакции опор А и Б:

 

R_А=R_Б= ∙q∙L,                                              (3.41)

R_А=R_Б=

∙313∙4=626 (кг)

 

Момент инерции поперечного сечения:

(см3),                                          (3.44)

 

I_Х=

(см³)

 

Максимальный прогиб конструкции:

 

f_max= (см);              (3.45)

 

Допускаемый прогиб:

 

, (см)                                  (3.46)

f=

, (см).

 

Вывод: рама приспособления не потеряет устойчивость, так как f_max ≤ f_уст.

 

3.3 Контроль качества изготовления опоры.

Весь объем работ по ведению контроля за изготовлением опоры выполняет Отдел технического контроля (ОТК) завода.

В процессе изготовления деталей опоры, узлов, а также общей сборки-сварки контролеры и мастера ОТК контролируют:

качество основных и вспомогательных материалов;

состояние оборудования и инструментов;

мерительный инструмент;

качество сборочно-сварочных операций;

производят послеоперационный контроль на всех стадиях процесса изготовления опоры.

Постоянный контроль на участках за выпуском деталей и технологических узлов осуществляют контролеры и мастера ОТК, которые в случае появления брака должны:

отбраковывать негодные детали и узлы;

составить акт о браке;

сообщить о браке старшему контрольному мастеру;

проверить мерительный инструмент.

На складе металла и поступающих вспомогательных материалов, все поступающие материалы подвергаются обязательному входному контролю. Основные материалы контролируются на наличие сертификата (сопроводительной документации), в которой должны быть указаны марка стали, вид проката с указанием ГОСТа на него, завод-изготовитель. Аналогично контролируются и вспомогательные материалы (сварочная проволока, С0₂ и др.).

Контроль мерительных инструментов производится с помощью концевых мер (плиток). При несоответствии мерительный инструмент изымается по акту и отправляется в лабораторию на ремонт.

Оборудование (сборочные приспособления) проверяется контрольной сборкой узла. При нарушении размеров собранного узла, производится его регулировка и настройка, о чем делается запись в паспорте на данное приспособление.

Послеоперационный контроль подразделяется на три важных направления:

контроль деталей;

контроль сборки узлов;

контроль технологического процесса сварки.

Контроль деталей производится перед их поступлением на сборку и заключается в проверке:

чистоты поверхности металла и торцов;

присоединительных и габаритных (при необходимости) размеров деталей;

качества подготовки кромок;

углов скоса кромок под сварку.

Предупреждение дефектов в деталях избавит от лишней работы по их исправлению в собранных (или сваренных) узлах.

При контроле технологического процесса сварки проверяются правильность порядка наложения швов, иначе могут появиться трудноустранимые дефекты. Важным фактором является соблюдение режима сварки, т.е. контроль I_CB и Uсв по показаниям вольтметра и амперметра, скорости подачи проволоки Vп.п. по сменным шестерням и по положению регулятора скорости.

Контроль качества сварных швов и соединений опоры (т.е. в чертеже не оговорены специальные методы контроля швов) производится:

внешним осмотром;

обмером сварных швов.

Внешним осмотром выявляют несоответствие размеров шва требуемым геометрическим размерам, с помощью лупы выявляют наплывы, подрезы, трещины и другие внешневидные дефекты швов.

Основными причинами появления вышеуказанных дефектов является в основном нарушение режимов сварки (отклонения I_CB, Uсв, отклонения держателя от оси шва и т.д.).

Категорически не допускается уменьшение фактического размера шва от заданного в чертеже.

Для определения катета шва применяются универсальные шаблоны со специальной шкалой.

Для контроля длины шва используются обыкновенные измерители (рулетки, металлические линейки).

 

8 Контроль качества

 

Вся работа по техническому контролю за качеством изготовления опоры Б324 возглавляется отделом технического контроля (ОТК).

Главное назначение ОТК – своевременное предупреждение брака, выявление и устранение его причин. Основными причинами брака являются:

- неисправность оборудования  и приспособлений;

- низкое давление сжатого  воздуха, кислорода и углекислого  газа;

- неисправность рабочего и мерительного инструмента.

Для обеспечения высокого качества изготовления связи, контроль качества производится в несколько  этапов:

- предварительный контроль;

- текущий контроль;

- контроль готового  сваренного узла.

При предварительном  контроле проверяются сварочные материалы, оборудование, сборочно-сварочное приспособления, инструменты.

Текущий (пооперационный) контроль подразделяется на три важных направления:

- контроль изготовления  деталей;

- контроль сборки;

- контроль сварки.

Контроль деталей производится перед их поступлением на сборку и заключается в проверке чистоты поверхности металла, габаритов установочных размеров, качества подготовки кромок и углов их скосов. Предупреждение дефектов в деталях предотвратит исправление дефектов в сваренном узле.

Важным фактором является соблюдение режима сварки, то есть контроль сварочного тока и напряжения по показаниям вольт и амперметра, скорости сварки по положению регулятора скорости.

При обнаружении на каждом из направлений текущего контроля исправимого дефекта на детали ОТК составляется так называемое “сигнальное предупреждение” на имя мастера и этот дефект исправляется. При повторном обнаружении дефекта на этой детали “сигнальное предупреждение” составляется на имя начальника цеха. Если это не дает никаких результатов по устранению дефекта на детали или дефектов вновь появившихся в результате устранения ранее допущенных, тогда ОТК составляется “предъявительная записка” на имя директора предприятия.

Если дефект окончательный, т.е. неисправим, тогда составляется “извещение о браке”. После чего деталь маркируется “Брак” и отправляется в лом.

 

 

Заключение

 

В ходе данной работы были изучены необходимые сведения теоретического и методического характера, а  так же практические рекомендации для  рационального решения вопросов сварочного производства при его проектировании. Сущностью данного проекта является разработка последовательности и способов взаимодействия между основными элементами производства по изготовлению связи, для обеспечения рациональной организации производства на надлежащем техническом уровне, обеспечивающем высокую производительность труда и требуемое качество продукции.

Данный проект является хорошей подготовкой к выполнению дипломной работы, поскольку при  его выполнении были использованы все знания по сварочной специальности, приобретенные мной за все время пребывания в вузе и при прохождении производственной практики.

 

Список использованных источников

 

1.    Марочник сталей и сплавов. М. Машиностроение, 1989 - 640с.

2. Думов СИ. Технология электрической сварки плавлением. Л. Машиностроение, 1987 - 462с.

3. Китаев A.M., Китаев А.Я. Справочная книга сварщика.-М.; машиностроение, 1985.-256с.

4. Гитлевич А.Д., Эпингоф Л.А. Механизация и автоматизация сварочного производства. М. Машиностроение. 1979 - 280с.

 

Приложение

Выпрямитель сварочный универсальный ВДУ-506 предназначен для ручной дуговой сварки

ХАРАКТЕРИСТИКИ	ВДУ-506
Напряжение питания, В	3х380
Номинальная потребляемая мощность, кВА	34
Частота питания сети, Гц	50
Номинальный сварочный ток, А (ПВ, ПН, %)	500 (60)
Пределы регулирования  сварочного тока, А	60...500 50...500
Рабочее напряжение, В:
- жесткие хар-ки	18...50
- падающие хар-ки	22...46
Напряжение холостого  хода, не более, В	85
Диаметр штучных электродов, мм	2...6
Потребляемая мощность, кВА, не более	34
Масса, не более, кг	290
Габариты (ДхШхВ), мм	830х420х1080

 

Полуавтомат ПДГО-508 имеет следующие технические  характеристики:

ХАРАКТЕРИСТИКИ	ПДГО-508
Напряжение питающей сети, В	3х380
Частота питающей сети, Гц	50
Номинальный сварочный ток (при ПВ=60%), А	630
Пределы регулирования  сварочного тока, А	60-630
Напряжение холостого  хода, В	92
Номинальное рабочее  напряжение, В	56
Диаметр электродной  проволоки, мм:
- стальная	1,2-2,0
- порошковая	1,2-2,8
Скорость подачи электродной проволоки, м/ч	70-1100
Масса, кг, не более	13
Габаритные размеры (механизм подачи), мм, не более	550x210x400

 

Шлифовальная машина Bosch  GWS 24-300 JS

 

Мощность	2400 Вт
Диаметр круга,	max 300 мм
Количество оборотов в минуту	5000
Масса	6.2 кг

 

 

Кантователь двухстоечный КДП-2

 

Максимальный вес изделия, кг	2000
Высота центров наименьшая, мм	500
Высота центров наибольшая, мм	2700
Наибольший диаметр  изделия, мм	2200
Максимальная длинна изделия, мм	13000
Скорость вращения шпинделя, об/мин	2,5
Скорость подъема центров, м/мин	2,4
Допустимий момент на оси вращения, кгс*м	600
Допустимая консольная нагрузка
на одну цапфу, тс	1,5
Габаритные размери  кантователя,(ДхШхВ), мм	15000х4866х4500
Масса, кг	5900

 

Ультразвуковой дефектоскоп УД2-102

 

Параметры	Значения
Частота ультразвуковых колебаний	1,25; 1,8; 2,5; 5,0; МГц
Диапазон контролируемых толщин (прямым ПЭП по стали)	от 3 до 5000мм
Диапазон регулировки  чувствительности	100 дБ с шагом 1дБ
Экран	жидкокристаллический  (с подсветкой):120х64мм
Напряжение питания  переменного тока, В	220±22
Выходное напряжение постоянного тока, В	24,0
Максимальный выходной ток, А	3,0
Максимальный потребляемый ток, А, не более	0,55
Время непрерывной работы от встроенной NiMH аккумуляторной батареи, ч, не менее	7
Номинальное значение напряжения встроенной NiMH аккумуляторной батареи, В	12,0
Время полного заряда встроенной NiMH аккумуляторной батареи, ч, не более	5
Число циклов разряда/заряда встроенной NiMH аккумуляторной батареи, не менее	800