kм = 1; kх = 0,9; kох = 1; kмр = 1;
Vр = 24 × 0,5 × 0,9 = 10,8 м × мин-1;
nр = (10,8 × 1000)/(3,14 × 1) = 3439 мин-1;
nф = 1600 мин-1.
Величина врезания
и перебега сверла – У = 5 мм.
ТВ2 = 0,12 мин;
ТО2 = (54 + 5)/(1600 × 0,15) = 0,25 мин
Оперативное
время составит:
ТОп = ТВ1 + ТВ2+ ТО2 = 0,5 + 0,12 + 0,25 = 0,87 мин.
При сверлении
К = 6%, поэтому
ТД = (0,87 · 6)/100 = 0,05 мин.
Норма времени
на операцию:
ТН = 0,5 + 0,12 + 0,25 + 0,05 + (5/1) = 5,92 мин.
020 Слесарная
Подготовительно-заключительное
время на операцию Тп.з. = 5 мин.
Переход 1. Установить, закрепить
и снять заготовку (см. карту эскизов 20.1.41
к операции 010).
ТВУ = 0,2 мин.
Переход 2. Нарезать резьбу М14 в отверстии метчиком
ТШ2 = 1,41 мин.
Норма времени на выполнение слесарной
операции:
ТН = Тш + Тп.з./nшт
ТН = (0,2 + 1,41) + 5/1 = 6,61 мин.
025,035 Шлифовальная
Подготовительно-заключительное
время Тпз = 7 мин.[2]
Переход 1. Установить и снять деталь
ТВ1 = 0,6 мин.
[2]
Определяем
припуск на обработку, принимая толщину
изношенного слоя 0,3 мм. h = 0,03 мм.
Переход 2. Шлифовать поверхность Б.
Параметры
резания при круглом внутреннем шлифовании
в зависимости от обрабатываемого материала
следующие [6]: скорость круга υкт = 15…30 м/с, υкф = 15 м/с; скорость заготовки υзт = 25…50 м/мин., υзф = 25 м/мин.; глубина шлифования t
= 0,005 мм.
Продольная
подача [2]: Sв = β ∙ Вк = 0,35 ∙ 16 = 5,6 мм/об
Определяем
частоту вращения детали: мин-1,
nф = 180 мин–1 [1].
Вспомогательное
время на переход ТВ = 1мин [2]. Величина врезания и перебега
инструмента У=(–Вк)= –16мм [2]. Основное
время определяем с учетом коэффициента
зачистных ходов:
мин.
Переход 3. Сменить шлифовальный круг.
ТВ1 = 2 мин.
Переход 4. Шлифовать поверхность В.
Параметры
резания при круглом внутреннем шлифовании
в зависимости от обрабатываемого материала
следующие [6]: скорость круга υкт = 15…30 м/с, υкф = 15 м/с; скорость заготовки υзт = 25…50 м/мин., υзф = 25 м/мин.; глубина шлифования t
= 0,005 мм.
Продольная
подача [2]: Sв = β ∙ Вк = 0,35 ∙ 16 = 5,6 мм/об
Определяем
частоту вращения детали: мин-1,
nф = 180 мин–1 [1].
Вспомогательное
время на переход ТВ = 1мин [2]. У=(–Вк)= –16 мм [2]. Основное
время определяем с учетом коэффициента
зачистных ходов:
мин.
Определяем
суммарное вспомогательное и основное
время
ТВ = 0,6 + 1 + 1 + 2 = 4,6 мин.
ТО = 1,2 + 1,43 = 2,63 мин.
мин.
Следовательно,
норма времени ТН = 4,6 + 2,63 + 0,51 + 7 = 14,74 мин.
030 Гальваническая (железнение)
Вспомогательные переходы:
Переход 1. Смонтировать деталь на подвес.
ТВ1 = 0,6 мин.
[7]
Переход 2. Изолировать невосстанавливаемые поверхности
лаком.
Тшт = 6 мин.
[7]
Переход 3. Обезжирить (химически) восстанавливаемые
поверхности
Тшт = 20 мин.
[7]
Переход 4. Промыть деталь
Тшт = 25 мин.
[7]
Переход 5. Протравить восстанавливаемые поверхности
Тшт = 2 мин.
[7]
Переход 6. Промыть деталь
Тшт = 25 мин.
[7]
Переход 7. Установить подвес с деталью в ванну.
ТВ1 = 0,6 мин.
[7]
Переход 8. Промыть деталь
Тшт = 25 мин.
[7]
Технологический переход:
Переход 1. Покрыть поверхности Б и В.
Основное время
определяется по формуле [3]
, мин.
где Н – толщина покрытия, мм;
γ – плотность
осаждаемого метала, г/см3 [1];
ДК – плотность тока, А/дм2 [1];
С – электрохимический
эквивалент, г/Ач;
η – выход металла
по току, %
Норма времени
находится по формуле [2]:
,
где Твн – неперекрываемое вспомогательное
время на загрузку и выгрузку деталей,
[1];
Топн – неперекрываемое оперативное
время, мин [1];
Кпд – коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное
и дополнительное время;
nд – количество деталей, одновременно
загружаемых в ванну, шт.
мин.
Вспомогательное
время неперекрываемое: Твн=0,18 мин [1];
Оперативное
время неперекрываемое: Топн=4,33 мин [1];
Ки = 0,80 – коэффициент использования
[2];
1,12 –
коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное
и дополнительное время.
Окончательно
мин.
Вспомогательные переходы:
Переход 10. Промыть деталь
Тшт = 25 мин.
[7]
Переход 11. Нейтрализовать электролит на восстанавливаемых
поверхностях
Тшт = 25 мин.
[7]
Переход 12. Промыть деталь
Тшт = 25 мин.
[7]
Переход 13. Просушить деталь
Тшт = 30 мин.
[7]
Тн = 256,68 мин.
040 Контрольная
Расчет
нормы времени проводят по формуле [2]:
мин.
На основании
приведенных расчетов составляем технологический
процесс восстановления картера.
Определим норму времени на восстановление
детали
,
где
- норма
времени на
-ю операцию.
= 25 + 1,56
+ 5,92 + 6,61 + 2 ∙ 14,74 + 256,68 + 1,56 = 326,81 мин. ≈
≈ 5,5 час.
- ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ
И ЦЕЛЕСООБРАЗНОСТИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ
ДЕТАЛИ
Цена нового
картера составляет 1350 рублей. Коэффициент
долговечности для оптимального способа
восстановления
= 0,18.
Тогда максимальная
цена восстановления должна удовлетворять
условию:
руб.,
то есть цена
восстановления детали не должна превышать
243 рубля, в противном случае восстановление
детали будет экономически нецелесообразным,
и невыгодным для предприятия.
Максимальная
цена восстановления детали определяется
по формуле:
где
– заводская
себестоимость восстановления, руб.
–
прибыль от восстановления, руб.
Определим
заводскую себестоимость восстановления:
=
где
- заводская
себестоимость восстановления, руб.
- дополнительная
прибыль, руб.
- стоимость
ремонтного фонда, руб.
Прибыль
от восстановления определяется по формуле,
руб.
где
- норма
прибыли, %. Принимаем Нпр = 20%.
Заводская
себестоимость восстановления определяется
по формуле, руб.
=
Дополнительная
прибыль определяется по формуле, руб.
=
Стоимость
ремонтного фонда определяется по формуле,
руб.
=
Определим
заводскую себестоимость и минимальную
цену восстановления детали по каждому
сочетанию дефектов:
1. Деталь только с дефектом
1:
Дп1 = 0,1
∙ Св1 = 0,1 ∙ 348,7 = 37,12 руб.
Сф = 0,1 ∙ Цд = 0,1 ∙ 1350 = 135 руб.
Сз1 = Св1 + Дп1 + Сф1 = 348,7 + 37,12 + 135 = 518,57 руб.
П1 = (Нпр ∙ Сз1) / 100 = (20 ∙ 518,57) / 100 = 103,71 руб.
Цвmin1 = Сз1 + П1 = 518,57 + 103,71 = 622,28 руб.
2. Деталь с дефектами 1 и 2:
руб.
=
=
руб.
=
руб.
руб.
руб.
3. Деталь с дефектами 1, 2 и 3:
руб.
=
=
руб.
=
руб.
руб.
руб.
Заводская
себестоимость и минимальная цена восстановления
детали по другим сочетанием дефектов
определяется аналогично. Полученные
данные расчетов сведем в таблицу 3
Таблица 3 – Технико-экономические показатели
восстановления картера
с различными сочетаниями дефектов
Сочетание
дефектов (изношенных поверхностей) |
Коэффициент повторяемости сочетаний
дефектов Рi |
Заводская себестоимость С3, руб. |
Расчетная цена восстановленной детали ЦВ, руб. |
только первый дефект |
0,038 |
518,57 |
622,28 |
только второй дефект |
0,141 |
2302,55 |
2763,06 |
только третий дефект |
0,225 |
1915,46 |
2298,55 |
первый и второй дефекты |
0,011 |
1918,98 |
2302,78 |
первый и третий дефекты |
0,017 |
3315,87 |
3979,04 |
второй и третий дефекты |
0,063 |
3695,92 |
4435,10 |
все три дефекта одновременно |
0,005 |
1531,89 |
1838,27 |
Анализируя
данные таблицы 3 видно, что при восстановлении
только второго дефекта (износ поверхности
отверстия под корпус сальника) цена детали
наименьшая, а также, что цена восстановленной
детали во всех семи случаях не превышает
цены новой детали.
При восстановлении
на предприятии картеров с различными
сочетаниями дефектов средняя цена его
восстановления составит:
7 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
Механическая обработка
Металлообрабатывающие
станки располагают так, чтобы не было
встречных и перекрещивающихся грузопотоков,
а вращающиеся части станков не стесняли
проходы к двери. Расстояние между станками
выдерживают не менее 1 м, а между станками,
стеной и колоннами – не менее 0,5 м. При
этом учитывают максимальный вылет подвижных
столов, ползунов и других выдвижных частей
станков, а также место для площадок под
заготовки, готовые детали, инструмент
и материалы. Проходы и проезды устраивают
так, чтобы между используемым транспортом
(тележки, автокары и др.) и границей рабочей
зоны были разрывы не менее 0,2 м.
Правила
безопасности труда предусматривают надежное
заземление станков, ограждение всех их
приводных и передаточных механизмов
(ремней, шкивов, цепей, валов, шестерен
и т. п.), а также вращающихся приспособлений
и некоторых режущих инструментов (фрез,
наждачных кругов). Оградительные устройства
должны быть прочными, жесткими, простой
и гладкой формы. Наружную часть оградительных
устройств окрашивают в один цвет со станком,
а внутреннюю часть в красный цвет, который
сигнализирует об опасности при открытом
или снятом ограждении.
При работе
на металлорежущих станках соблюдают
следующие меры безопасности:
надевают
защитные очки, если нет защитного экрана;
при работе
с охлаждающей эмульсией применяют специальные
ограждения для защиты рабочего от брызг;
при зачистке
деталей не пользуются напильником без
ручки и не зачищают детали шлифовальной
бумагой вручную.
Запрещается
останавливать вращающиеся детали станка
(шпиндели, патроны и др.) руками, придерживать
обрабатываемую деталь рукой, работать
без ограждений или снимать кожухи ограждений,
применять неисправные приспособления
для закрепления детали, надевать, снимать
или переводить приводные ремни на ходу,
оставлять ключ в патроне, оставлять инструмент
и детали на станке, работать в рукавицах,
а также без головного убора (особенно
с длинными волосами). В процессе работы
нельзя накапливать много стружки на станке
и около станка, убирают ее специальным
крючком или щеткой.
Электрохимические работы
Электролитические
ванны и другое оборудование размещают
на первом этаже в помещении, отделенном
от других цехов глухими огнестойкими
перегородками. Высота помещения должна
быть не менее 5 м. Стены на высоту до 1,5
м облицовывают керамической плиткой.
Полы делают кислото- и щелочестойкими
из асфальта, бетона или керамических
плиток.
Помещения
оборудуют надежной приточно-вытяжной
общей вентиляцией и вытяжной местной
вентиляцией. Местную вентиляцию устраивают
в виде бортовых отсосов от ванн и баков
и, кроме того, в виде вытяжных шкафов над
местами развески. Исправность и эффективность
вентиляции проверяют не реже 1 раза в
три месяца, а содержание вредных паров,
газов и пыли в помещении – не реже 1 раза
в шесть месяцев.
Рабочие
гальванических отделений и цехов должны
носить халаты из кислотостойкой ткани,
прорезиненный фартук, резиновые сапоги,
резиновые перчатки и защитные очки. Запрещается
проводить работы с неисправной вентиляцией.
Пораженные
кислотой или щелочью участки тела немедленно
обрабатывают обильной струёй воды, а
при сильном ожоге следует обращаться
в медпункт.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
По расчетам
экономического раздела видно, что только
при восстановлении поврежденной резьбы
картера главной передачи трактора Т-25
экономически целесообразно. Это объясняется
высокими требованиями к шероховатости
и механическим свойствам восстанавливаемых
посадочных поверхностей под подшипники
и, соответственно, высокой себестоимостью
способов восстановления. Поэтому выгоднее
приобрести новую деталь, чем восстанавливать
деталь, имеющую большое количество сочетаний
дефектов. Кроме того, нужно учитывать
то, что ресурс восстановленной меньше
ресурса новой детали. Таким образом, в
настоящее время, наиболее перспективным
способом ремонта машин является блочно-узловой,
т.е. когда неисправная деталь заменяется
новой, а дефектная деталь утилизируется.
ЛИТЕРАТУРА.
1. Родионов
Ю.В. Техническое нормирование
3. Молодык
Н.В., Зенкин А.С. Восстановление деталей
машин. - М.: Машиностроение, 1989. – 479 с.
4. Спицын
И.А., Орехов А.А. Проектирование технологических
процессов механической обработки деталей.
– Пенза, 2005. – 112 с.
5. Проектирование
технологических процессов восстановления
изношенных деталей. /Учебно-методическое
пособие к курсовому и дипломному проектированию.
– Пенза, 2004. – 28 с.
6. Бондаренко,
Е.В. Курсовое проектирование по
технологии восстановления деталей:
Учебное пособие. В двух частях.
Часть II [Текст] / Е.В. Бондаренко, Ж.А.
Шахаев. – Оренбург: ИПК ГОУ ОГУ, 2007. –
618 с.
7. Батищев, А.Н. Пособие гальваника-ремонтника
[Текст] / А.Н. Батищев. – М.: Агропромиздат,
1986 г. – 192 с.