Разработка технологического процесса изготовления детали «Корпус»

Финишную обработку  отверстий производим на станке мод. 600V Стерлитамакского станкостроительного завода.

Станок модели 600V предназначен для комплексной обработки деталей  из различных материалов в условиях мелкосерийного и серийного производства. Станок выполняет операции сверления, прямолинейного, контурного и объемного фрезерования, растачивания, нарезания резьбы и т.д.

 

Таблица

Размеры рабочей поверхности  стола, мм	1250 х 600
Наибольшие програмируемые перемещения:
-продольное перемещение  (X), мм	1000
-поперечное перемещение  (Y), мм	600
-вертикальное перемещение  (Z), мм	600
Скорость быстрого перемещения  по всем осям, м/мин	12...15*
Точность позиционирования по осям X, Y, Z, мм	±0.010
Конус конца шпинделя с конусностью 7:24	40
Пределы частоты вращения шпинделя, мин-1	80...8000*
Наибольший крутящий момент, Нм с двигателем от 10 до 18 кВт	60- 140  (с редуктором 240-560)*
Мощность главного привода, кВт	(10-18,5)*
Время смены инструмента (от инструмента до инструмента), сек	7 (2.5)*
Количество инструментов, шт	20, 40 и более
Габаритные размеры, мм	2800x2700x3210
Масса станка, кг	8400

 

 

 

2.7 Выбор средств технологического оснащения

2.7.1 Выбор режущего и вспомогательного инструмента

Выбор режущего и вспомогательного инструмента является основной частью подготовки производства.

Для выбора режущего инструмента  составим таблицу.

 

Таблица 14– Режущий  инструмент

Операция	Инструмент режущий	Инструмент вспомогательный
010 Вертикально-фрезерная	Фреза 2214-0539 ВК3 ГОСТ 26595-85	Оправка 6220-0253 ГОСТ 13042-83
015 Вертикально-фрезерная	Фреза 2214-0539 ВК3 ГОСТ 26595-85	Оправка 6220-0253 ГОСТ 13042-83
020 Горизонтально-расточная	Фреза 2214-0539 ВК3 ГОСТ 26595-85	Оправка 6220-0253 ГОСТ 13042-83
025 Горизонтально-расточная	Сверло 2317-0005 ГОСТ 14952-75 Сверло 2300-3479 ГОСТ 10902-77 (диам. 10) Сверло 2300-6373 ГОСТ 10902-77 (диам. 13)   Цековка обратная насадная специальная	Патрон 16-В10 ГОСТ 8522-79 Втулка 6100-0026 ГОСТ 2682-86
030 Вертикально-сверлильная	Сверло 2317-0005 ГОСТ 14952-75 Зенкер 2320-2721 ГОСТ 12489-71   Сверло 2300-3439 ГОСТ 10902-77(диам. 8, под  резьбу М10-7Н) Зенковка 2353-0105 ГОСТ 14953-80 Метчик 2621-1433 ГОСТ 3266-81 (М10-7Н)	Патрон 16-В10 ГОСТ 8522-79 Втулка 6100-0026 ГОСТ 2682-86
035 Вертикально-расточная с ЧПУ	Сверло 2317-0005 ГОСТ 14952-75 Сверло 2300-0174 ГОСТ 10902-77(диам. 5, под  резьбу М6-7Н) Зенковка 2353-0105 ГОСТ 14953-80 Метчик 2621-11153 ГОСТ 3266-81 (М6-7Н) Резец 2142-0198 ВК3 ГОСТ 9795-84 (диам. 35) Резец 2142-0148 ВК3 ГОСТ 9795-84 (диам. 110)	Патрон 16-В10 ГОСТ 8522-79   Оправка 6300-0801 ГОСТ 21224-75 (диам.35) Оправка 6300-0808 ГОСТ 21224-75 (диам. 110) Втулка 6103-0001 ГОСТ 13790-68

 

 

2.7.2 Метрологическое обеспечение и контроль качества изделия и детали.

Контрольные операции по проверке качества детали на различных стадиях ее изготовления являются частью технологического процесса. У корпусных деталей в процессе их изготовления контролируют главным образом геометрические параметры (диаметр, форма, прямолинейность осей отверстий, расположение отверстий относительно других осей или плоскостей).

Основные измерительные  инструменты представлены в таблице.

Таблица 15 – Средства контроля

Операция	Средство контроля
010 Вертикально-фрезерная	- ШЦ- II -250-0,1-1 по ГОСТ 166-89 - образцы шероховатостей по ГОСТ 9378-75
015 Вертикально-фрезерная	- ШЦ- II -250-0,1-1 по ГОСТ 166-89 - образцы шероховатостей  по ГОСТ 9378-75
020 Горизонтально-расточная	- ШЦ- II -250-0,1-1 по ГОСТ 166-89 - образцы шероховатостей  по ГОСТ 9378-75
025 Горизонтально-расточная	- ШЦ- II -250-0,1-1 по ГОСТ 166-89 - образцы шероховатостей  по ГОСТ 9378-75
030 Вертикально-сверлильная	- ШЦ- II -250-0,1-1 по ГОСТ 166-89 - образцы шероховатостей  по ГОСТ 9378-75 - калибр 8133-0914 Н7 ГОСТ 14810-69 (диам. 8) - пробка 8221-3037 7Н ГОСТ 17758-72 (М10-7Н) - Штатив Ш-IIВ – 8 ГОСТ 10197-70 - Индикатор ИЧ02 кл.0 ГОСТ 577-68
035 Вертикально-расточная  с ЧПУ	- ШЦ- II -250-0,1-1 по ГОСТ 166-89 - образцы шероховатостей  по ГОСТ 9378-75 - нутромер 100-160 ГОСТ 9244-75 - нутромер 18-50 ГОСТ 9244-75 - Штатив Ш-IIВ – 8 ГОСТ 10197-70 - Индикатор ИЧ02 кл.0 ГОСТ 577-68 - Индикатор ИТ02 кл.0 ГОСТ 577-68 - пробка 8221-3030 7Н ГОСТ 17758-72 (М6-7Н)
070 Контрольная	- ШЦ- II -250-0,1-1 по ГОСТ 166-89 - образцы шероховатостей  по ГОСТ 9378-75 - калибр 8133-0914 Н7 ГОСТ 14810-69 (диам. 8) - пробка 8221-3037 7Н ГОСТ 17758-72 (М10-7Н) - Штатив Ш-IIВ – 8 ГОСТ 10197-70 - Индикатор ИЧ02 кл.0 ГОСТ 577-68 - Индикатор ИТ02 кл.0 ГОСТ 577-68 - нутромер 18-50 ГОСТ 9244-75 - нутромер 100-160 ГОСТ 9244-75 - пробка 8221-3030 7Н ГОСТ 17758-72 (М6-7Н) - пробка 8221-3037 7Н ГОСТ 17758-72 (М10-7Н)

 

2.8 Определение основного технологического времени

Основное технологическое  время обработки на переходах  определяется по формуле

 (29)

где s₀ – подача, мм/об;

      n – число оборотов инструмента, мм/об;

       i – число проходов;

       L –  длина обработки, мм.

 

Под техническим нормированием  понимается установление норм времени  на выполнение отдельной работы или нормы выработки в единицу времени. Под нормой времени понимается время, устанавливаемое на выполнение данной операции.

Тшт=То+Твсп + Тоб+Тотд=Топ + Тоб+Тотд (57)

То - основное время;

Твсп – вспомогательное  время;

Твсп= Тус + Тзо + Туп + Тизм (58)

Тус – время на установку  и снятие заготовки;

Тзо – время на закрепление, открепление;

Туп – время на приемы управления;

Тизм – время на измерения;

Топ=То + Твсп (59)

Топ – оперативное  время;

Тоб– время на обслуживание, отдых;

Тоб=Ттех+Торг (55)

Ттех=То·tсм/Т – время на техническое обслуживание рабочего места;

tсм – время на смену инструмента, мин;

Т – стойкость инструмента, мин;

Торг=Топ·3%/100 – время  организационное, мин;

Тотд=Топ·6%/100 – время  на отдых и личные надобности.

Для вычисления распишем токарную с ЧПУ операцию, остальное  вычисляется аналогично.

Для удобства вычислений составим таблицу 30.

010 Вертикально-фрезерная.

1 )Тус=0,23·2=0,46 (мин);

Установка и снятие заготовки  при обработке производится 2 раза;

2 )Тз.о=0,13·2=0,26 (мин).

Закрепление и открепление  заготовки при обработке производится 2 раза;

Тус+Тз.о =0,46+0,26=0,72 (мин).

3) Туп=0,01·2+0,04·0=0,02 (мин).

Смена режимов резания  при обработке производится 2 раза; смена инструмента не производится.

4) Тизм=0,17·1=0,17 (мин).

Измерение штангенциркулем  при обработке производится 1 раз.

Твсп= Тус + Тзо + Туп + Тизм=0,46+0,26+0,02+0,17=0,91 (мин).

5) Ттех= То·tсм/Т =12,8·(1·3)/60=0,64 (мин).

6) Топ=То + Твсп=12,8+0,91=13,7 мин.

7)Торг= Топ·3% =13,7·3%=0,41 мин.  – организационное время.

8) Тотд=Топ·6%=13,7·6%=0,82 мин.  – время отдыха.

Тшт=Топ + Тоб+Тотд =13,7+0,64+0,41+0,82=15,6 мин.

(мин)

Для других операций штучно-калькуляционное  время посчитаем приближенно, введя коэффициенты φ [9].

Таблица

Номер операции	Наименование операции	То, мин	φ	Тшт, мин	Тпз, мин	Тшт.к., мин
010	Вертикально-фрезерная	12,8	-	15,6	18	15,6
015	Вертикально-фрезерная	17,1	1,55	26,51	18	26,51
020	Горизонтально-расточная	12,8	1,96	25,09	18	25,10
025	Горизонтально-расточная	3,1	1,96	6,08	18	6,09
030	Вертикально-сверлильная	1,6	1,24	1,98	18	1,99
035	Вертикально-расточная  с ЧПУ	7,2	2,14	15,41	23	15,42

ΣТ_шт≈91 мин≈1,5 н/ч

Для определения основного  машинного времени составим таблицу:

Таблица 16 – Расчет основного  машинного времени мехобработки детали

Операция/переход	s, мм/об	n, об/мин	i	L, мм	Т0, мин
010 Вертикально-фрезерная
Фрезеровать поверхность  в размер 35± 0,5	1	150	4	480	12,8
015 Вертикально-фрезерная
Фрезеровать поверхность  в размеры 62±0,2 и 23-1 (техн)	1	150	4	640	17,1
020 Горизонтально-расточная
Фрезеровать поверхность в размер 18-0,23	1	150	4	480	12,8
025 Горизонтально-расточная
Центровать 4 отверстия  по кондуктору	0,32	1000	4	3	0,04
Сверлить 4 отв. Ø10+0,5  напроход	0,2	800	4	20	0,5
Рассверлить 4 отв. Ø13+0,43  напроход	0,32	630	4	20	0,4
Цековать 4 отв. Ø21+0,25  в размер 5± 0,15	0,18	125	4	12	2,1
030 Вертикально-сверлильная
Центровать 6 отверстий  по кондуктору	0,32	1000	6	3	0,06
Сверлить 4 отв. Ø8,4+0,3    под резьбу М10 на глубину 25+1	0,2	800	4	25	0,6
Зенковать 6 фасок 1х45	0,32	800	6	1	0,02
Нарезать резьбу М10-7Н  в 4 отв. на глубину 20+1	1,5	160	4	20	0,33
Сверлить 2 отв. Ø7+0,2 на глубину 25	0,2	1000	4	25	0,5
Зенкеровать 2 отв. Ø 8Н7	0,5	800	2	20	0,10
035 Вертикально-расточная  с ЧПУ
Расточить отв. Ø110Js7 напроход со снятием фаски 1х45 (черновой проход)	0,5	250	3	20	0,48
(чистовой проход)	0,1	400	5	20	2,50
Расточить отв. Ø35Js7  напроход (черновой проход)	0,5	800	6	20	0,30
(чистовой проход)	0,1	1250	10	20	1,60
Центровать 12 отверстий  по программе	0,32	1500	12	2	0,05
Сверлить 12 отв. Ø5 напроход	0,2	1000	12	20	1,20
Зенковать 12 фасок 1х45	0,32	800	12	2	0,09
Нарезать резьбу М6-7Н  в 12 отв. напроход	1	250	12	20	0,96
Σ=54,6 мин.

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате выполнения курсового проекта по технологии машиностроения был разработан технологический процесс механической обработки детали «Корпус», который включает в себя  операции токарной обработки, сверления, шлифования. На наиболее точную поверхность осуществлен расчет межоперационных припусков результатом чего стало проектирования заготовки. На часть операций механической обработки определил режимы резания путем аналитического расчета,  а на остальные назначены по общим машиностроительным нормативам. Проведено технологическое нормирование операций механической обработки, в конструктивной части курсового проекта рассмотрена и описана конструкция и принцип работы токарно-винторезного стана модели 16К20, мерительного и режущего инструмента.

В приложении курсового  проекта представлен комплект:

1)Приложение- альбом технологического  процесса;

2)Приложение- графическая часть (чертеж детали).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ЛИТЕРАТУРА

 

1. Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2/ Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1986. 496 с., ил.
2. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. Изд. 2-е. М.: Машиностроение, 1974, 421 с.
3. Корсаков В. С. Основы конструирования приспособлений: Учебник для вузов. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1983. – 277 с., ил.
4. Горохов В. А. Проектирование и расчет приспособлений: Учеб. Пособие для студентов вузов машиностроительных спец. – Мн.: Выш. шк., 1986. – 238 с.: ил.
5. Горошкин А. К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник. – 7-е изд., перераб. И доп. – М.: Машиностроение, 1979. – 303 с., ил.
6. Ансеров М. А. Приспособления для металлорежущих станков. Изд-е 4-е, исправл. и доп. Л.: Машиностроение (Ленингр. Отд-ние), 1975 г, 656 с.

.