Разработка технологического процесса детали

На радиально-сверлильном станке 9 по кондуктору предварительно рассверливают изношенные штифтовые, болтовые, резьбовые отверстия, а также отверстия под пальцы. Далее по наклонному рольгангу маховик поступает на сварочный участок, где в рассверленные отверстия устанавливают пробки и обваривают на электросварочном полуавтомате 10. Затем на токарно^винторезном станке 1М63 производят подрезку сварных швов заподлицо с основными поверхностями, обтачивание поверхности маховика под венец, растачивание поверхностей под фланец и подшипник коленчатого вала.

 
          Поточно-механизированная линия восстановления маховиков:

1 — машина моечная ОМ-5287; 2 —  машина моечная ОМ-5288; 3 — рольганг; 4 — стол дефек^-товщика ОРГ-1468-01-090А; 5 — монорельс; 6 — верстак слесарный ОРГ-1468-060А; 7 — пресс гидравлический П-6324; 8 — токарно-винторезный станок 1М63; 9 — радиально-сверлильный станок 2Н53; 10 — сварочный полуавтомат ПДПГ-500; //-токарно-винторезный станок 1М63; для газопламенного напыления; 12 — станок 1М63 с суппортно-шлифовальным приспособлением; 13 — печь Н-45; 14 — стенд балансировочный 'OP-14140; 15 — стол для контроля ОРГ-1468-01-080А; 16 — стол для консервации и упаковки ОРГ-1468-01-070А.

 

После этого деталь поступает на токарно-винторезный станок 11, где, используя аппарат ПГН-1 известной уже конструкции, производят газопламенное напыление поверхностей маховика под венец, фланец и подшипник коленчатого вала. Затем маховик обрабатывают на токарно-винторезных станках 1М63: на станке 8 обтачивают поверхность под венец; на станке 12, используя суппортно-шлифовальное приспособление, шлифуют отверстия под фланец и подшипник коленчатого вала до номинальных размеров. На прессе 7 напрессовывают венец, предварительно нагретый в печи 14 до 200 °С. На радиально-сверлильном станке 9 окончательно рассверливают по кондуктору отверстия под болты, штифты и пальцы; зенкеруют и развертывают штифтовые отверстия; нарезают резьбу и устанавливают резьбовые спиральные вставки. После запрессовки штифтов и ведущих пальцев на балансировочном стенде 14 производят балансировку маховиков и устраняют дисбаланс. Проверяют качество отремонтированного маховика на столе 15, оснащенном контрольно-измерительными приспособлениями и соответствующим инструментом. Далее на столе 16 посадочные поверхности маховиков подвергают консервации, укладывают в тару и отправляют на склад готовой продукции. На каждом из перечисленных рабочих постов предусмотрена электроталь для выполнения всех транспортных операций.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Маховик изготовлен из серого специального чугуна. Он закрепляется на заднем торце  коленчатого вала и фиксируется  двумя штифтами. На маховик в горячем  состоянии напрессовывается зубчатый венец. Характерной особенностью маховика является наличие приливов, которые показаны на рисунке. Характерные дефекты маховика:

 

 

- обрыв болтов крепления маховика; до 1980 г. с указанным дефектом поступало в ремонт 5—6 % двигателей от общего их количества; для устранения этого дефекта Камское объединение с 1980 г. устанавливает болты большего диаметра с подголовочной шайбой;

- износ шипов ведущего и нажимного  дисков сцепления, установочной  втулки, ослабление ее посадки,  манжеты первичного вала и  поломка в ней пружины;

- трещины на рабочей поверхности  глубиной до 2 мм, ее износ, задиры, риски.

 

 

 

 

 

 

4. Дефектовка маховика

Дефект 1 .

Износ или повреждение зубьев на зубчатом венце маховика.  

Причины:

- Износ и/или  повреждения стартера и/или его  узлов и деталей.

- Попадание  посторонних частиц в картер  маховика.

- Нарушение  технологии сборочных работ.

- Длительная  работа двигателя (естественный  износ).

Решение:

- Замена  зубчатого венца. Проверка, регулировка  и при необходимости ремонт  стартера и его проводки.

Дефект 2.

Биение маховика.

     Причины:

- Износ или  повреждения сцепления.

- Буксование  сцепления.

- Длительная  работа двигателя (естественный  износ).

- Нарушение  технологии сборочных работ.

Решение:

- Проверка  биения. При небольшой величине  биения - обработка поверхностей  на токарном станке. При большем  биении - замена маховика. Проверка, регулировка и при необходимости замена сцепления в сборе. Проверка, регулировка и при необходимости ремонт привода выключения сцепления. Точное соблюдение предписанных моментов при затяжке крепежных болтов.

Примечание:

 величина  допустимого биения устанавливается  производителем и приведена в  соответствующих справочниках. При  наличии биения маховика, как  правило, повреждаются и рабочие  поверхности, по которым работает  ведомый диск сцепления. 

 

        

 

Дефект 3.

Повреждения рабочей поверхности под ведомый  диск сцепления.

Причины:

- те же, что указаны в пункте 2.

Решение:

- Замена маховика. Проверка, регулировка и при необходимости замена сцепления в сборе. Проверка, регулировка и при необходимости ремонт привода выключения сцепления.

 Примечание:

обычно работа маховика с неисправным сцеплением приводит к короблению поверхности  маховика и образованию трещин.

Дефект 4.

Повреждения посадочного места под фланец коленвала.

Причины:

- Длительная работа двигателя (естественный износ).

- Нарушение технологии сборочных работ.

Решение:

- Замена маховика. Проверка и при необходимости замена коленвала. Точное соблюдение технологии сборочных работ. Точное соблюдение предписанных моментов при затяжке болтов крепления маховика к коленвалу.

Дефект 5.

Повреждение и износ резьбы в отверстиях под  крепежные болты.

Причины:

- Нарушение технологии сборочных работ.

- Длительная работа двигателя (естественный износ).

Решение:

- Замена маховика. В некоторых случаях допустимо высверливание поврежденной резьбы и нарезание новой. После этого необходима балансировка маховика.

 

Примечание:

при любых  работах, связанных с заменой  маховика, ведущего диска ("корзины") сцепления настоятельно рекомендуется проводить балансировку коленвала в сборе с маховиком и ведущим диском ("корзиной").

5. Выбор способов восстановления детали

  Изношенную или поврежденную резьбу ( более двух ниток) в отверстиях маховика заваривают и рассверливают. После зачистки наплавленного металла до уровня основного сверлят отверстие, зенкеруют фаску и зенкеруют отверстия на определенную глубину и нарезают резьбу в соответствии с размерами на рабочем чертеже.

          Глубокие риски, задиры и выработку  на рабочей поверхности маховика  устраняют точением до размера  не менее установленного техническими  требованиями.

Таблица - 2 Схема технологического процесса

Дефекты	Способ  устранения	№ операции	Наименование содержания операции	Установочная база
1. Срыв резьбы в отверстии крепления сцепления	Нарезание новой резьбы	1	Сверлильная	Торец
		3	Токарная
		4	Сверлильная	Наружные цилиндрические поверхности, торец
		5	Сверлильная
		6	Сверлильная
2. Износ торцевых поверхностей, установка ведомого диска сцепления	Протачивание	1	Токарная	Наружные цилиндрические поверхности, торец

 

 

6. Разработка операций по восстановлению деталей  

Составление развёрнутого операционного плана:

 

2.1.1  Сверлильная 1 (рассверлить  отверстие крепления маховика ):

      1)Установить маховик на станок.

2) Рассверлить  отверстие.

3) Снять деталь  со станка.

 

2.1.2  Сварочная (заварить отверстие крепления маховика):

1)Подготовить  поверхность под сварку.

2) Заварить  отверстие.

 

2.1.3  Токарная (снять наплавленный металл отверстия  до уровня основного):

1) Установить  маховик на приспособление.

2) Установить  приспособление с маховиком на  станок.

3) Произвести  расточку наплавленного металла  отверстия крепления маховика.

4) Снять приспособление  с маховика.

5) Снять маховик  с приспособления.

 

2.1.4  Токарная 2(расточить торцевую поверхность  под установку маховика):

1) Установить  маховик на приспособление.

2) Установить  приспособление с маховиком на  станок.

3) Расточить  торцевую поверхность маховика  под установку сцепления.

4) Снять приспособление  с маховиком.

5) Снять маховик  с приспособления.

 

 

2.1.5  Сверлильная 2 (рассверлить отверстие маховика под установку сцепления):

1) Установить  маховик на станок.

2) Рассверлить  отверстие.

3) Снять деталь  со станка.

 

2.1.6  Сверлильная 3 (зенкерование фаску отверстия крепления маховика):

1) Установить  маховик на станок.

2) Зенкерование  фаски.

3) Снять маховик  со станка.

 

2.1.7  Сверлильная 4 (нарезать резьбу в отверстии крепления маховика):

1) Установить  маховик на приспособление.

2) Установить  приспособление на тиски.

3) Нарезать  резьбу.

4) Снять приспособление  с маховиком.

5) Снять маховик  с приспособления.

 

2.1.8  Заключительный  контроль.

 

 

2.2 Определение  принципов обработки деталей

 

 

2.2.1  Сверлильная 1 (рассверлить отверстие под установку маховика):

1)Рассверлить  отверстие до диаметра Ш 10 мм.

 

2.2.2  Сварочная (заварить отверстие крепления маховика):

1)Заварить  отверстие диаметром Ш10мм длиной  ℓ =40 мм.

 

2.2.3  Токарная 1(снять слой наплавленного металла с отверстий крепления сцепления):

1) Произвести расточку наплавленного металла с отверстия крепления маховика до уровня основного.

 

2.2.4 Токарная 2(расточить торцевую поверхность под установку маховика):

1) Расточить торцевую поверхность под установку маховика от диаметра d = 17,2мм до диаметра d =17,5 мм. Ј = d d = 17,5 – 17,2 = 0,3 мм при ℓ = 150 мм.

 

2.2.5  Сверление 2(рассверлить отверстие маховика под установку сцепления):

1)Рассверлить отверстие под установку маховика до диаметра Ш 6,8 мм.

 

2.2.6  Сверлильная 3(зенкеровать фаску отверстия крепления маховика):

1)Зенкеровать фаску отверстия крепления маховика под углом 45о на глубину ℓ =2 мм.

 

2.2.7  Сверление 4(нарезать резьбу в отверстии крепления маховика):

1) Нарезать резьбу в отверстии крепления маховика.

 

2.2.8  Заключительный контроль.

 

 

2.3 Составление развернутого операционного плана с промежуточными размерами

 

 

2.3.1 Сверлильная 1(рассверлить отверстие крепления маховика):

1)Установить маховик на станок.

2) Рассверлить отверстия с резьбой диаметра Ш 10 мм.

3)Снять деталь со станка.

 

2.3.2 Сварочная(заварить отверстие крепления маховика):

1) Подготовить поверхность под сварку.

2) Заварить отверстие диаметром Ш 10 мм длинной ℓ = 40 мм.

 

2.3.3 Токарная 1(снять наплавленный металл отверстия до уровня основного):

1) Установить маховик на приспособление.

2) Установить приспособление с маховиком на станок.

3) Произвести расточку наплавленного металла отверстия крепления маховика до уровня основного.

4) Снять приспособление с маховиком.

5) Снять маховик с приспособления.

 

2.3.4  Токарная 2(расточить торцевую поверхность под установку маховика):

1) Установить маховик на приспособление.

2) Установить приспособление с маховиком на станок.

3) Расточить торцевую поверхность под установку сцепления от диаметра d = 17,2 мм до диаметра 17,5 мм, Ј= d – d = 17,5 -17,2 = 0,3 мм при ℓ = 150 мм.

4) Снять приспособление с маховиком.

5) Снять маховик с приспособления.

 

2.3.5 Сверлильная 2(рассверлить отверстие маховика под установку сцепления):

1) Установить маховик на станок.

2) Рассверлить отверстие под установку сцепления до диаметра Ш = 6,8мм.

3) Снять деталь со станка.

 

2.3.6 Сверлильная 3(зенкеровать фаску отверстия крепления маховика):

1) Установить маховик на станок.

2) Зенкеровать фаску отверстия крепления сцепления под углом 450 на глубину ℓ =2мм.

 

2.3.6  Сверлильная 4(нарезать резьбу в отверстие крепления маховика):

1)Установить маховик на приспособление.

2) Установить приспособление на тиски.

3) Нарезать резьбу .

4) Снять приспособление с маховиком.

5)Снять маховик с приспособления.

 

2.3.7 Заключительный контроль.

 

 

 

2.4 Выбор оборудования и технологической оснастки

 

2.4.1 Сверлильная 1(рассверлить отверстие крепления маховика):

Оборудование:

- Вертикально-сверлильный станок модели 2 А 135.

Техническая характеристика:

1) Наибольший диаметр сверления, мм -35.

2) Наибольший ход шпинделя, мм -225.

3) Вылет шпинделя, мм -300.

4) Ход салазок шпинделя, мм -200.

5) Число оборотов шпинделя в минуту : 68 ;100;140;195;275;400;530;750;1100.