Разработка конструкции и технологического процесса изготовления изделия

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 28 Августа 2013 в 06:45, курсовая работа

Краткое описание

"В курсовом проекте была произведена разработка конструкции шкафа под видеоаппаратуру, составлено ее техническое описание, произведён расчёт древесных материалов и отходов. Также были выполнены выбор оборудования, разработка технологической карты, разработка схемы технологического процесса, расчёт количества необходимого оборудования и коэффициент его загрузки, описание технологического процесса, расчёт производственных площадей, планировка оборудования в цехе.

Содержание

Реферат
Введение
1 Разработка конструкции изделия
1.1 Требования, предъявляемые к проектируемому изделию……….
1.2 Техническое описание изделия
2 Расчет древесных материалов
2.1 Расчет количества древесных материалов на 1000 изделий
2.2 Разработка карт раскроя ДСтП………………………………………
2.3 Расчет количества отходов на 1000 изделий
2.4 Расчет древесных материалов на годовую программу…………….
3 Разработка технологического процесса изготовления мебели
3.1 Выбор технологического оборудования. Разработка
технологической карты………………………………………………….
3.2 Разработка схемы технологического процесса
3.3 Расчет оборудования (расчет трудозатрат, расчет производст-
венной программы, определение расчетного и принятого
количества оборудования, ведомость оборудования)…......................
3.4 Расчет производственной площади…………………………………
3.5 Описание технологического процесса
Заключение………………………………………………………………..
Библиографический список

Скачать полностью (239.44 Кб) Сколько стоит заказать работу?
Прикрепленные файлы: 1 файл

курсовой. ТИД - копия.docx

— 265.56 Кб (Скачать документ)

 

 

 

Продолжение таблицы 3.3


4

Перегородка вертикальная

  

840

420

16

1

                
 

основа

ДСтП

      

 


                
 

обл. пласти

шп.синт.

                        
 

обл. прод. кромки

пл.кр.

                        
 

обл. попер. кромки

пл.кр.

                        

5 

Накладка

  

1508

36

16

2 

                
 

основа

ДСтП

      

 

                
 

обл. пласти

шп.синт.

                        
 

обл. прод. кромки

пл.кр.

                        
 

обл. попер. кромки

пл.кр.

                        

6

Стенка цоколь

  

840

60

16

2

                
 

основа

ДСтП

        

 

              
 

обл. пласти

шп.синт.

                        
 

обл. прод. кромки

пл.кр.

                        
 

обл. попер. кромки

пл.кр.

                        

7

Стенка цоколь

  

510

60

16

2

                
 

основа

ДСтП

      

 

                
 

обл. пласти

шп.синт.

                        
 

обл. прод. кромки

пл.кр.

                        
 

обл. попер. кромки

пл.кр.

                        

 

 

 

 

Продолжение таблицы 3.3


11

Стенка задняя

ДВП

1540

872

4

 

1

 

              

1

Итого станко-часов на 1000 изделий

68,32

14,99

13.76

14,05

10,06

86,8

  

2

Итого станко-часов на годовую программу (100000шт)

6832

1499

1376

1405

1006

8680

  

3

Распологаемое время в станко-часах

3675

3675

3675

3675

3675

3833

  

4

Расчетное количество станков

1,85

0,4

0,37

0,38

0,27

2,2

  

5

Принятое количество станков в  штуках

2

1

1

1

1

2

  

6

Коэффициент загрузки станка в процентах

92,5

40

37,4

38,23

27,3

110

  

 

 

 

 

3.3 Расчет  оборудования 

Расчет  трудозатрат через производительность оборудования

 

При определении  трудозатрат через производительность оборудования, расчёт сводится к следующему. По формуле рассчитывается производительность оборудования за смену. Время обработки  одной заготовки, т.е. штучное время определяется отношением времени смены к производительности оборудования. Штучное время на 1000 изделий, определяется с учётом количества деталей входящих в 1000 изделий (Таблица 3.4).

 

Расчет  трудозатрат через элементы времени

 

Время работы оборудования содержит в себе оперативное  время, косвенные затраты и перерывы. Оперативное время состоит из технологического и вспомогательного времени. Косвенные затраты содержат в себе время, затрачиваемое на подготовку станка, инструмента и рабочего места  к работе, настройку станка. Перерывы – время в течении которого исполнитель не работает. Таким образом при нормировании трудозатрат по справочным данным [5]отыскивают оперативное время, значение косвенных затрат и перерывов. Чаще оперативное время дают на n заготовок. Тогда время на выполнение операций определяется по формуле:

 

,      (4.1)

 

где   - оперативное время, с;

k – коэффициент косвенных затрат и перерывов.

 

Штучное время на 1000 изделий определяют с  учётом количества деталей, входящих в  изделие (Таблица 3.5).

 

Таблица 3.4 - Ведомость нормирования трудозатрат через производительность оборудования

Наименование оборудования

Наименование заготовок

Формула

производительности

Исходные данные

Количество заготовок в смену, шт.

Время на одну заготовку, ч.

Количество деталей в изделии, шт.

Время на изделие, ч.

 Время на 1000 изделий, ч.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Линия калибрования

 пластей  МКШ-1

1 Стенка левая

 

 

 

Тсм = 480

U = 15;

Кр = 0,9

m=1

Км = 0,98

l1 =1,524;

l2 =1,524;

l3 =0,926;

l4 =0,926;

l5 =0,854;

l6 =0,434;

l7 =0,504;

l8 =0,854;

l9 =1,522;

l10 =0,854;

l11 =0,520.

4166

0,00192

1

0,00192

1,92

2 Стенка правая

4166

0,0019

1

0,0019

1,9

3 Крышка

6857

0,00116

1

0,00116

1,16

4 Дно 

6857

0,00116

1

0,00116

1,16

5 Полка верхняя накладная

7436

0,00107

1

0,00107

1,07

6 Полка нижняя встраиваемая

14632

0,00054

1

0,00054

0,54

7 Перегородка горизонтальная

12600

0,00063

1

0,00063

0,63

8 Перегородка вертикальная

7436

0,00107

1

0,00107

1,07

9 Накладка (левая, правая)

4172

0,00191

2

0,00382

3,82

10 Стенка цоколь

7436

0,00107

1

0,00107

1,07

11 Стенка цоколь

12212

0,00065

1

0,00065

0,65

             

Итого

14,99

1Линия облицовывания

 пластей

МФП - 3

1 Стенка левая

 

 

 

 

Тсм = 480

Кр = 0,9

tц =1,5 мин

 

; n1=9 (1,508×0,510)

 n2=9 (1,508×0,510)

n3=15 (0.912×0,560)

n4=15 (0.912×0,560)

n5=24 (0,840×0,420)

n6=48 (0,420×0,412)

n7=40 (0,490×0,420)

n8=24 (0,840×0,420)

n9=145(1,508×0,036)

n10=172(0,840×0,060)

n11=.290(0,510×0,060)

2



Информация о работе Разработка конструкции и технологического процесса изготовления изделия