Расчёт кронштейна крепления генератора

Вспомогательное перекрываемое  время на контроль детали Т_к, мин:

Т_к=t_к*к*n ,                                                         (28)

где: n - периодичность  контроля, выбранная по карте 35 [3, л.77] ;

tк - время на измерение одной поверхности, мин, выбранное по соответствующей карте.

tк=0,094 [12, к.29, 18б]

n=0,2 [12, к.35, 21б]

К=2

Т_к=0,094*2*0,2=0,03 мин.

Оперативное время Т_оп , мин;

Т_оп= Т_о +Т_в.н ,                                                       (29)

Т_оп=0,5+0,165=0,665 мин.

Время на организационное  обслуживание рабочего места α_орг. в процентах от оперативного времени

α_орг.= 4,3 % [12, к.44, 48а]

Время на отдых и личные надобности β_отл в процентах от оперативного. Находим отношение машинного времени к оперативному в %

β_отл.=6% [12, к.45, 18г.]

Время на техническое  обслуживание рабочего места Т_тех, мин.

 мин.                                                  (31)

где: Т_о – основное время, мин;

t_см – время на смену одного инструмента, мин.

Т_о=0,14 мин, t_см=5,2 мин. [12к.38, 3в], Т=130 мин, K=4

 мин.

Штучное время Т_шт, мин.

 

                               (32)

где: Т_о – основное время, мин;

Т_в.н - время вспомогательное неперекрываемое, мин;

Т_тех - время на техническое обслуживание станка, мин;

α_орг. - время на организационное обслуживание рабочего места %;

β_отл - время на отдых и личные надобности, %.

 мин.

 

2.8 Описание конструкции  и расчет режущего инструмента. [15,с 317]

Производим расчёт метчика  машинного быстрорежущего сварного. В качестве материала режущей  части  выбираем быстрорежущую сталь  Р6М5 ГОСТ 19265-73

  Расчёт элементов режущего инструмента.

1. Основные размеры резьбы [7с.667]

Внутренний диаметр  резьбы Д₁

Где - D диаметр резьбы

 Средний диаметр резьбы Д₂

Шаг резьбы Р=1.25 мм

2.Основные параметры  режущей части.                           [15 с.349]

Форма канавки метчика – тип В                                        [15 с.349]

 

Ширина пера  b, мм                                                           [15 с.348]

                                                     (33)

Принимаем b= 2.72 мм

Диаметр сердцевины d_серд, мм                                               [15 с.348]

 

                                            (34)

Принимаем диаметр  сердцевины d_сер= 3,5 мм

 

Длина режущей части l, мм

                                    

                           [16,c.170]                     (35)

Где d- наружный диаметр метчика, мм

        dт- диаметр метчика по торцу, мм

        φ – угол наклона режущей части метчика, в градусах

Принимаем диаметр метчика  по торцу 6,3 мм

Величина затылования К, мм

                                                (36)

где α – задний угол, в градусах                                                [13 c.332]

Передний угол γ = 5⁰                                                                    [13 c.332]

 

3.Калибрующая часть метчика принимаем по ГОСТ 3266-81

Принимаем длину рабочей  части  l_{р. ч}= 22 мм, общую длину метчика

L= 96 мм

Обратная конусность

Обратная конусность на калибрующей части составляет 0,04…0,08 мм на 100 мм длины по наружному  диаметру для уменьшения трения .[16,c.172]

 

4.Размеры и допуски диаметров и квадрата хвостовика выбираются по ГОСТ 9523-84

Диаметр хвостовика d, мм

Принимаем диаметр хвостовика  d_х= 7.8 мм

 

 

Размеры квадрата и длину  хвостовика выбираем по ГОСТ 9523-84

а=5,6мм; е=8мм

5. Технические требования к метчику по ГОСТ 9523-84

Степень точности метчика выбираем в зависимости от точности нарезаемой резьбы. Принимаем степень точность метчика Н3 [  13 с.334]

Допуски на диаметр резьбы метчика, шаг и угол профиля назначаем по ГОСТ 3266-84

Точность диаметров  резьбы метчика [ 16 с .173]

Точность среднего диаметра d₂

Допуск на средний  диаметр метчика Тd₂

                                           (38)

где ТД₂- допуск на средний диаметр резьбы степени точности 5 по ГОСТ 16093-81

Нижнее отклонение среднего диаметра метчика ei d₂, мм

                                                      (39)

Верхнее отклонение es d₂, мм

                                                (40)

Точность наружного  диаметра резьбы метчика

Точность угла профиля

т /2= 25

             Точность шага резьбы

Отклонение шага резьбы Р= 0,01мм

2.9 .Описание и расчёт  измерительного инструмента.

 

1 Отклонение на изготовления  отверстия диаметром 18Н10: ES=+0,07; EI=0

2 Предельные размеры  отверстия ,мм

D_max=D+ES=18+0,07=18,007 мм

D_min=D+EI=18+0=18 мм

3 Допускаемые отклонения  калибров для отверстия D=18мм. По 10 квалитету точности , мм

Z=0,008; Y=0; α=0; H=0,003

4 Подсчет исполнительных размеров калибра-пробки

6 Допуск на форму (на цилиндричность) калибров-пробок для отверстия квалитетом 10 по СТ СЭВ 157-75 табл.2 соответствуют IT2, что для D=18мм по СТ СЭВ 145-75 табл. 6 равно 0,03мм

 

 

 

 

2.10 Расчет приспособления 

1 Последовательность  расчета и конструктирование  приспособления

1.1 Анализ конструкции  приспособления 

1.1.1 Наименование и  характеристика приспособления 

Приспособление для  фрезерования с гидравлическим приводом.

1.1.2 Назначение приспособления 

Приспособление служит для установки и зажима заготовки  на агрегатном станке

1.1.3 Общее устройство  приспособления 

Приспособление состоит  из корпуса, качалки, колодки, крышки, вспомогательных  элементов, установочных элементов  и гидравлического привода.

1.1.4 Установочные базы  обрабатываемой детали 

Деталь в приспособлении базируется по правому торцу левого ушка и боковой поверхности.

1.1.5 Установочные элементы  приспособления

Установочными элементами приспособления являются 5 опор с плоской головкой.

1.1.6 Тип зажима, зажимные  детали приспособления.

Тип зажима - рычажный. Зажимными деталями приспособления являются колодка и качалка.

1.1.7 Привод зажима 

Привод зажима приспособления – гидравлический, поршневой двух стороннего действия толкающего типа.

1.1.8 Центрирование приспособления  на станке

Центрирование приспособления будет осуществляться  с помощью двух отверстий, расположенных в основании корпуса приспособления.

1.1.9 Закрепление приспособления  на станке 

Приспособление на станке закрепляется при помощи винтов.

1.1.9 Принцип работы приспособления

 Деталь, по нижнему  основанию с упором в торец устанавливается на 2 опоры.

Зажим детали осуществляется следующим образом: при подаче масла  в бесштоковую полость цилиндра, поршень перемещается вправо и толкает  шток, шток толкает один конец качалки, она поворачивается на оси и колодкой прижимает деталь к опорам.

Разжим детали осуществляется в обратном порядке: при подаче масла  в штоковую полость цилиндра, поршень  перемещается влево и тянет за собой шток, пружина тянет за собой качалку и деталь разжимается.

1.2 Силы действующие на заготовку

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Расчет усилия зажима развиваемого приводом

 

 

 

где w- сила зажима в кГ;

        k- коэффициент запаса;

        f – коэффициент трения на рабочих поверхностях зажимов, для гладких     поверхностей  f= 0.25

        P₁, P₂, P₃- составляющие силы резания

 

 

 

где  Pz - сила резания

 

 

 

 

 

4. Расчёт силы, развиваемой приводом.

 

Где W- сила зажима в кГ;

                             l₁ и l₂- длины плеч рычага;

                             𝜂- к.п.д передачи;

1.5 Расчет привода для  обеспечения требуемой силы зажима.

Усилие развиваемое  поршневым приводом 2-х стороннего действия толкающего типа определяется по формуле

Где: Q-сила на штоке в кГ

η-Коэффициент полезного  действия

D-диаметр поршня гидроцилиндра в сантиметрах; конструктивно принимаем

Р-давление сжатого воздуха

Где: р -давление сжатого воздуха в кГ/см²

 

По ГОСТ 15608-81 принимаем  диаметр поршня D=        мм

Диаметр штока 

 

					КП 66-3701030-30	Лист
Изм.	Лист	№ документа	Подп.	Дата

 

 

					КП 66-3701030-30
Изм	Лист	№ документа	Подп.	Дата
Разработал		Шишкина			Расчёт кронштейна крепления генератора Пояснительная записка	Лит.			Лист	Листов
Проверил		Мухина							3
						ЗАМТ 425 гр