Расчет показателей надежности буровой лебедки ЛБУ – 1200

шинно-пневматических муфт должен быть одинаковым по окружности в пределах 2,5—4 мм.

12. Пневматическая система после сборки должна быть испытана сжатым воздухом на прочность и плотность   при   давлении 1 МПа в течение 5 мин. Утечка воздуха не допускается. Шланги на штуцерах должны быть закреплены с помощью хомутиков с винтами.

13) Включение и выключение кулачковых муфт должно быть плавным, без заеданий, от усилия на рукоятку не более 250 Н.

13. Подшипники и все маслоподводящие каналы должны быть промыты и заполнены, свежей смазкой.
14. Щиты ограждений должны быть из листовой стали толщиной не менее 4—5 мм и надежно закреплены.
15. Все обработанные поверхности деталей  и  щиты лебедки должны быть покрашены стойкой краской.

 

     4.7 Мероприятия по повышению надежности буровой лебедки 

Из приведенных результатов  оценки надежности отдельных видов буровой лебедки видно, что в большинстве случаев основные детали и сборочные единицы оборудования имеют достаточно высокую безотказность и долговечность. Таким образом, в части повышения технического уровня нефтепромыслового оборудования проделана определенная работа, позволившая достигнуть современного уровня по основным параметрам.

Сложность функционирования по назначению, случайность действия климатических, режимных и некоторых других факторов требуют разработки основных характеристик системы технического обслуживания и ремонта с применением вероятностно-статистических методов исследования. При этом одна из важных задач — обоснованное определение периодичностей технического обслуживания и ремонта.

Влажной задачей является также повышение ресурса деталей, что позволит достигнуть необходимого уровня безотказности - наработки отказа. Основной путь увеличения ресурса деталей - это, как было показано, повышение износостойкости рабочих поверхностей деталей. В этой части необходимо, прежде всего, проведение исследований по выявлению влияния специфических для нефтепромыслового оборудования нефтяных и водонефтяных сред при установленных основных видах изнашивания рабочих поверхностей деталей.

Эффективность технического обслуживания и ремонта оборудования определяется совершенством применяемой  технологии. Отработанная технология и рациональная организация ремонта  оборудования должны обеспечить полное восстановление ресурса и рабочих параметров изделия. В этом свете важно рассмотрение организационно-технических особенностей ремонтного производства и технологических способов устранения дефектов деталей.

Проектирование  любой сложной технической системы, в том числе нефтепромыслового оборудования — первый и основной этап, на котором закладывается определенный уровень ее надежности. Поэтому на различных стадиях проектирования сложных систем возникает необходимость в оценке ожидаемой надежности. Методика таких расчетов надежности отработана и широко применяется.

 

4.8 Проверочный расчёт на прочность вала буровой лебедки

В процессе работы подъёмный  вал многократно включается и  затормаживается. С целью уменьшения времени разгона и остановки, энергии и усилий торможения детали, закрепления на подъёмном валу, должны быть особенно легкими. Это требование ведет к допущению значительных напряжений. Вал изготовлен из стали ОХН1М с механическими характеристиками:    (4.1)

Вал рассчитываем на статическую прочность  и на выносливость.

Расчёт ведется по нагрузке:

    (4.2)

Крутящий момент

    (4.3)

Напряжения кручения

    (4.6)

а запас прочности  по кручению

  (4.7)

Напряжения изгиба

  (4.7) 
Запас прочности по изгибу

  (4.8)

Общий запас прочности  под правой ступицей барабана

    (4.9)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

Современное нефтепромысловое оборудование является составной частью большой промышленно-производственной системы, где непрерывно и сложно взаимодействуют прямые и обратные функционально-информационные связи. В этих условиях всестороннее решение  проблемы поддержания и восстановления работоспособности является актуальной задачей. Её решение  должно предусматривать комплексный анализ и оценку рациональности и рентабельности возможных технологических маршрутов восстановления деталей буровой лебедки. Критериями такой оценки в каждом конкретном случаи являются эксплуатационные, технологические и технико-экономические показатели. 

В процессе работы буровой лебедки наибольшему  износу подвергаются колодки ленточного тормоза и шинно-пневматические муфты, втулочно-роликовые цепи, тормозные шкивы барабана, цепные колеса и подшипники. Поэтому при работе буровых лебедок необходимо вести особое наблюдение за состоянием вышеперечисленных узлов.

Во избежание поломок  надо проводить качественные и своевременные  ремонтные работы основой, для которой является система технического обслуживания и планового ремонта.  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список использованной литературы

 

      1 Бабаев С.Г. Надежность и долговечность бурового оборудования.-М.:Недра,1974.-184 с.

      2 Баграмов Р.А. Буровые машины и комплексы: Учебник для вузов.-М.: Недра, 1988.-501 с.

      3 Ильский А.Л., Миронов Ю.В., Чернобыльский А.Г. Расчет и конструирование бурового оборудования.-М.: Недра, 1985.-452 с.

      4 Палашкин Е.А. Справочник механика по глубокому бурению.-М.:Недра, 1981.- 510 с.

5 Протасов В.Н., Султанов Б.З., Кривенков С.В. Эксплуатация оборудования для бурения скважин и нефтегазодобычи.-М.: Недра-Бизнесцентр,2004.-691 с.

       6 Справочник по нефтепромысловому оборудованию. Под редакцией        Е.И. Бухаленко. – М.: Недра, 1983. – 399 с.

7 Алексеевский Г.В. Недра, Буровые установки Уралмашзавода – М.: Недра, 1991. – 528 с.

8 Раабен А.А., Шевалдин П.Е., Максутов Н.Х. Монтаж и ремонт бурового и эксплуатационного оборудования – М.: Недра, 1985. – 303 с.

9 Поляков Г.Д., Булгаков Е.С., Шумов Л.А. Проектирование, расчет и эксплуатация буровых установок – М.: Недра, 1983. – 341 с.