Проектирование тестомесильной машины

Ц_э - стоимость 1 кВт×ч электроэнергии, р.; Ц_э= 0,97 р.;

Т_н - продолжительность работы энергопотребляющих устройств, ч/год;

Т_н= 5200 ч/год.

27 тыс. р.

Дополнительные расходы на текущий ремонт, содержание и амортизацию проектируемого оборудования И_ат, тыс. р., рассчитываем по формуле:

  79,25 тыс. р.

По формуле дополнительные текущие  расходы за год составят

 

102,15 тыс. р.

_{5.3 Расчет экономии текущих затрат при реализации проекта}

 

Эта экономия определяется за календарный  год и рассчитывается по формуле:

где Э_с - экономия, обусловленная уменьшением расхода сырья, материалов, топлива, тепла, электроэнергии и прочих ресурсов;

Э_з - экономия на заработной плате и сопутствующих начислениях основных и вспомогательных работников;

Э_у - экономия на условно-постоянной части расходов, образующаяся при увеличении объема производства продукции;

Э_б - экономия, обусловленная уменьшением брака продукции и повышением ее качества и ассортимента;

Э_о - экономия на расходах по содержанию, ремонту и эксплуатации оборудования.

Э_н - экономия, обусловленная повышением уровня надежности оборудования.

_{5.3.1 Расчет экономии условно-постоянной части расходов}

Данный проект не предусматривает  прямое увеличение объемов производства продукции за счет увеличения производительности линии. Увеличение производства связано с улучшением качества продукции, что отразится на объеме продаж. Поэтому Эу= 0.

_{5.3.2 Расчет экономии сырья}

Так как в существующем производстве фактическая масса  тестовой заготовки выбирается с  учетом наибольшего упека, то это  неминуемо приводит к избыточной массе готового изделия. Избыточная масса заготовки исключает её пропекание, поэтому часть готовых изделий не удовлетворяет нормами качества. Снижается выход готовых изделий, повышается необоснованный расход сырья.

С учетом изменения конструкции делителя - укладчика рассчитаем экономический эффект от внедрения этой модернизации.

Рассчитываем нулевое  значение массы тестовой заготовки  при постоянном упёке и усушке.

где y₁ - максимальный упек хлеба, характерный работе печи,%; для печи ХПА-40 y₁= 12%;

y₂ - среднее значение усушки хлеба,%; y₂= 3,9%;

m - масса готового изделия, кг; m= 0,67 кг;

0,02 - допустимое отклонение  массы одной буханки хлеба,  соответствующее 3% от общей массы  изделия.

0,753…0,8 кг.

Найдем нулевое значение массы тестовой заготовки при  учете колебания упека по ширине массы РПА. Это колебание для  печи ХПА-40 составляет ±1,5%. Тогда с  учетом, что максимальный упек 12%, то имеем

0,745…0,81 кг.

Разница между и составляет у₂.

Здесь необходимо учитывать  характер работы электродвигателя механизма  регулирования массы тестовых заготовок. Он работает по параболическому закону: постоянно уменьшает массу заготовки  от стены расстойно - печного агрегата к его середине, а достигнув  средних форм люлек, начинает постепенно увеличивать массу заготовки.

В настоящее время  официально отработанной методики определения  точности работы тестоделителя нет. Следует применять выборочный метод  контроля, при котором измерения  охватывают только часть вырабатываемых изделий, которые в совокупности должна достаточно надежно воспроизводить средние показатели всей выработки изделий. Поэтому проведем приблизительный расчет экономии сырья по максимальному значению, а затем в процентном отношении определим более точно экономический эффект.

В среднем мы имеем  экономию с каждой буханки хлеба 8 г теста. В 1 тонне готовых изделий 1492 буханки, значит, экономия с 1 т готовых  изделий составит 12 кг теста. На производство 1 т хлеба уходит 692 кг муки. Значит, в двенадцати килограммах теста содержится 8,33 кг муки, т.е. экономия муки с 1 т хлеба составит 8,33 кг.

В год планируется  выпускать 9352 т хлеба. Суммарная  экономия муки составит 79,1 т: 48 т ржаной обдирной и 31,1 т пшеничной 1 сорта. Цена одного килограмма ржаной и пшеничной муки составляет соответственно 6,55 р. и 7,91р., значит предполагаемая прибыль составит 560 тыс. р.

В виду вышерассмотренных  особенностей работы механизма регулирования  массы тестовой заготовки принимаем  экономический эффект от полученного  по максимальному значению экономии - 30%.

Тогда экономия муки от внедрения  этой модернизации составляет 23,7 т., что  эквивалентно 177 тыс. р.

Значит, экономия сырья  составила Э_с= 168 тыс. р.

_{5.3.3 Расчет экономии, обусловленной уменьшением брака продукции}

Эта экономия определяется по относительной величине снижения брака, установленной экспериментально. Данная экономия достигается также благодаря модернизации делителя - укладчика.

где Р₁ - удельный вес бракованной продукции в общем объеме её выпуска до внедрения модернизации; Р₁= 0,01;

Р₂ - удельный вес бракованной продукции после модернизации; Р₂= 0,008;

Ц - цена единицы продукции, тыс. р.; Ц= 11,5 тыс. р.

218,5 тыс. р.

Повышение качества продукции  не сопровождается повышением цены, а направлено на увеличение объема сбыта. Поэтому эффект будет проявляться в увеличении объема сбыта продукции, что найдет своё отражение в годовом экономическом эффекте.

_{5.3.4 Расчет экономии, обусловленной повышением уровня надежности работы оборудования}

Данная экономия получается при внедрении новой конструкции  сальникового узла тестомесильной машины, включает экономию всех расходов предприятия  на производство продукции, получаемую вследствие исключения внеплановых  остановок производства. Ориентировочно величина её может быть определена по формуле:

где О₁, О₂ - количество внезапных внеплановых остановок оборудования в год до и после внедрения проекта модернизации; О₁= 3, О₂= 0; у - ущерб предприятия, вызываемый одной внезапной остановкой тестомесильной машины, тыс. р.; у= 12 тыс. р. Тогда имеем

36 тыс. р.

Суммарная экономия по проекту  за календарный год по формуле (8.13) составит:

 

325,35 тыс. р.

_{5.4 Расчет годового экономического эффекта и показателей рентабельности капиталовложений}

 

Годовой экономический  эффект, обусловленный внедрением проекта  реконструкции линии производства формового хлеба путем установки  дополнительной тестомесильной машины и модернизации существующего и вновь установленного оборудования, составит

где Е_н - нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений в проект. Его величина устанавливается по согласованию с заказчиком проекта и зависит от размера действующей учетной ставки Центрального банка России. Е_н= 0,25.

190,35 тыс. р.

Расчетный срок окупаемости  капиталовложений с момента начала промышленной эксплуатации после внедрения  проекта составляет

  1,6 года.

Период реализации проекта  с начала его финансирования до момента  промышленной эксплуатации определяется по формуле:

где Т_п - длительность проектирования, дней; Т_п= 30 дней;

Т_и - длительность изготовления и время получения комплектующих, дней; Т_и= 30 дней;

Т_м - длительность монтажа и наладки, дней; Т_м= 15 дней;

Т_оэ - длительность опытной эксплуатации, дней; Т_оэ= 7 дней.

82 дня.

Прирост прибыли предприятия, обусловленный внедрением проекта

 

325,35 тыс. р.

Показатель рентабельности капиталовложений определяется по формуле

  62,6%.

Показатель рентабельности по себестоимости выпускаемой продукции

где П_год - прибыль от реализации за год, тыс. р.; П_год= 14028 тыс. р.;

С_год - себестоимость за год, тыс. р.; С_год= 93520 тыс. р.

15,3%.

Проведенные технико-экономические  расчеты показали эффективность  предлагаемого проекта, что отражено в результатах расчетов.

 

Таблица 5.4 - Результаты реализации проекта

Наименование показателя	Величина показателя
	до внедрения проекта	после внедрения проекта	Результат (+,-)
Объем производства, тонн	9352	9352	−
Цена реализации единицы продукции, тыс. р. /т	11,5	11,5	−
Себестоимость единицы продукта, тыс. р.	10,0	9,9	-0,1
Выручка тыс. р.	107548	107548	−
Себестоимость всего, тыс. р.	93520	92585	-935
Прибыль от реализации, тыс. р.	14028	14963	+935
Эффективность капиталовложений,%	−	62,6	−
Капиталовложения в проект тыс. р.	−	520,0	−
Срок окупаемости, год	−	1,6	−
Рентабельность продукции,%	14,7	15,3	+0,6

 

 

 

 

 

 

 

_{6. Охрана труда и техника безопасности}

_{6.1.1 Физические опасные и вредные факторы}

а) Метеорологические условия на производстве

В понятие метеорологические  условия производственной среды  входят температура, относительная  влажность, насыщенность кислородом и  скорость движения воздуха. Неблагоприятные  метеоусловия ухудшают физиологическое  состояние, снижают производительность труда, могут приводить к различным заболеваниям.

В линии производства хлеба  наиболее неблагоприятными метеоусловиями отличаются участки расстойки и  выпечки, остывания продукции и  экспедиции.

На участке расстойки  и выпечки хлеба наблюдается  повышенная температура и влажность воздуха рабочей зоны, источником которых является работающий расстойно-печной агрегат.

После выпечки хлеб перед  отправкой в торговую сеть направляется в остывочное отделение, где остывает в течение 100...120 мин. При этом его  температура снижается с 90 до 20 и на 2% понижается влажность, вследствие чего в помещениях хлебохранилища и экспедиции, где остывает продукция, выделяется значительной количество теплоты и влаги.

В холодное время года в экспедициях возникают сквозняки, резкие перепады температур, которые вызывают простудные заболевания, переохлаждение организма работающих.

Характеристики микроклимата производственного помещения на участках линии производства хлеба  представлены в таблице 6.1.

 

Таблица 6.1 - Параметры микроклимата производственного помещения

Наименование производственного  участка	Краткая характеристика производственных операций	Категория работ	Фактические параметры микроклимата для различных периодов года
			Период года	Темпе-ратура, 0С	Влаж-ность,%	Скорость движения воздуха, м/с
Приготовление теста	Замес, деление, формование	II б	Холодный	18-20	75	0,05-0,2
			Теплый	20-22	60	0,05-0,2
Расстойка и выпечка	Расстойка, выпечка	II б	Холодный	20-22	75	0,05-0,2
			Теплый	28-33	55	0,05-0,2
Хлебохранилище и экспедиция	Погрузка-разгрузка, транспортирование	III	Холодный	15-16	55	0,4-0,5
			Теплый	18-20	45	0,3-0,4

 

Таблица 6.2 - Оптимальные метеоусловия в рабочей зоне производственных помещений

Категория работ	Период года	Температура воздуха, оС	Относительная влажность,%	Скорость движения воздуха
II б	Холодный	17-19	60-40	0,3
	Теплый	20-22		0,4
III	Холодный	16-18	60-40	0,3
	Теплый	18-21		0,5

 

Температура и влажность, приведенные в таблице 6.1 соответствуют  допустимым значениям только на участке  приготовления теста. Параметры  микроклимата на участке выпечки и экспедиции не соответствуют оптимальным значениям.

В связи со значительным выделением теплоты в пекарном зале особое внимание следует уделять  работе вентиляции, которая должна обеспечивать кратность воздухообмена  в пределах 10…12.

Для улучшения условий  труда в помещениях экспедиции устраиваются проемы и тамбуры для транспортирования  вагонеток или контейнеров с  продукцией. Эти проёмы и тамбуры  оборудуются воздушными тепловыми  завесами, препятствующими проникновению  в помещение холодных масс воздуха.