Поточное производство

ВВЕДЕНИЕ

 

Поточное производство – это  наиболее прогрессивная форма организации, при которой последовательно  реализуются все общие требования рационального ведения производственного  процесса.

Поточные методы производства широко распространенны во многих отраслях промышленности, особенно широко применяются  на предприятиях массового и крупносерийного  производства. Применение поточного  производства значительно повышает экономическую эффективность работы предприятия. Наиболее современными поточными  линиями, обеспечивающими минимальную  длительность производственного цикла  изделий и строго ритмичную работу на всех рабочих местах, являются одно - предметные непрерывно - поточные линии. Однако добиться полной синхронизации  техпроцесса удается не всегда, и  движение обрабатываемых предметов  осуществляется прерывно. Поэтому в  таких случаях применяют ОППЛ. В данной курсовой работе рассчитываются необходимые для организации  данного производствакалендарно-плановые нормативы, такие как, например, такт выбранной поточной линии, необходимое  количество рабочих мест по операциям  и по всей поточной линии в целом, величина имеющих место различных  заделов, а также приводится стандарт-план данной поточной линии.

Совершенно  необходимым условием для успешной деятельности предприятия в современных  экономических условиях является технико-экономическое  обоснование производства данного  изделия. Для этогов работе рассчитаны некоторые технико-экономические  показатели выпускаемой продукции, ее себестоимость, рентабельность, а  также рентабельность всего производства в целом, что позволяет оценить  экономическую эффективность производства данного изделия и, соответственно, экономическую целесообразность организации  выпуска данного изделия.

 

 

1. ОБОСНОВАНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА

 

Исходные данные к проекту:

Наименование детали: трансформатор

Режим работы линии двухсменный (s=2)

Количество рабочих дней: d=22

Месячная программа выпуска: 15218 шт.

Трансформатор применяется в производстве радиоэлектронной аппаратуры. Используемые материалы, комплектующие изделия  и полуфабрикаты приведены в таблице 1.1. Технологический процесс представлен в таблице 1.2, а нормы времени – в таблице 1.3.

 

Таблица 1.1

 

Цена и норма расхода материальных затрат для технологического процесса сборки изделия

 

Наименование	Марка, профиль	Единица измерения	Норма расхода на комплект	Оптовая цена за единицу, у.е.
1. Шпилька	Изх3,5´0,01	шт.	2,00	0,025
2. Катушка	-	шт.	1,00	1,200
3. Скоба	-	шт.	1,00	0,035
4. Лента	ГОСТ750.83	м	0,20	0,050
5. Прокладка	-	шт.	2,00	0,040
6. Сердечник	-	шт.	1,00	1,000
7. Рама	-	шт.	2,00	0,035
8. Клин	-	шт.	3,00	0,025
9. Провод	ПЭВ-1-0,74	кг	0,07	0,350
10. Провод	ПЭВ-1-1,25	кг	0,09	0,300
11. Шнур х/б	х/б-1,5	кг	0,25	0,450
12.Бумага конд.	ИП-63	кг	0,03	0,395
13.Стеклолента	-	кг	0,30	0,900
14.Стеклоткань	-	м2	0,04	0,850
15.Бакелитовый лак	-	кг	0,01	0,400
16. Припой	ГОСТ 1499-54	кг	0,01	1,600
17.Прочие материалы (принять  35% от общей суммы)

 

 

Таблица 1.2

Технологический процесс изготовления детали

Содержание операции	Разряд работ	Приспособление, инструмент, оборудование
1. Протереть и вставить  магнитопровод в катушку	3	Тампон
2. Ленту из жести протянуть  через катушку и закрепить	4	Торцовый ключ
3. Сделать виток вокруг  сердечника, продуть через скобу	4	Вручную
4. Замотать конец ленты  в приспособление и затянуть	3	Вручную
5. Опаять место соединения  ленты со скобой. Вставить клинья	3	Электропаяльник
6. Надеть скобу на прокладку.  Повторить переход ещё раз	3	Вручную
7. Наложить рамы на  магнитопровод, подложить прокладки,  наложить колодки, закрепить шпильки	5	Отвёртка
8. Подвести выводы к  контакту, срезать изоляцию, залудить  провод. Закрепить выводы на контакты. Уложить и запаять выводы	4	Электропаяльник
9. Замаркировать и визуально  осмотреть трансформатор	3	Вручную

 

Таблица 1.3.

Нормы времени на технологический  процесс изготовления детали

Номер операции	1	2	3	4	5	6	7	8	9
Нормы времени, мин	2,92	9,70	9,73	9,72	29,10	29,19	9,76	29,19	9,82

 

Выбор и обоснование  типа производства и вида поточной линии (участка)

Форма организации производственного процесса на участке (цехе) определяется, как правило, типом производства. Тип производства – это степень постоянства загрузки рабочих мест, линии, участка, цеха, завода одной и той же работой. Различают три типа производства: массовый, серийный, единичный.

Правильное определение типа производства на участке позволяет выбрать  эффективную форму его организации. Основой для определения типа производства являются программа выпуска, вид изделия и трудоемкость его  изготовления. Показателями для определения  типа производства могут служить  коэффициенты специализации  , массовости .

Коэффициент специализации определяется по формуле:

 

 

где m – количество операций по технологическому процессу; – количество рабочих мест (единиц оборудования), необходимых для выполнения данного технологического процесса.

При <1 тип производства массовый.

Коэффициент массовости определяется по формуле:

где t_штi – норма штучного времени i-той операции, мин; m – количество операций по данному технологическому процессу; – такт (ритм) выпуска изделий, определяется по формуле:

, мин/шт,

где N_Э – годовая (месячная) программа запускаемого изделия, шт.; F_Э – годовой (месячный) фонд времени работы оборудования, определяется по формуле: , ч

где F_Н – номинальный фонд времени работы оборудования, час; K_п.о. - коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в плановом ремонте.

=60= 14 мин/шт.

139,13/(149)=1,1.

 

Если K_м>1 то тип производства массовый, т.к. каждая операция технологического процесса полностью загружает минимум одно рабочее место на протяжении всего планируемого периода.

Следовательно, т.к. штучное время  по операциям кратно такту конвейера  с точностью 5-7%, т.е. технологический  процесс можно синхронизировать, то для изготовления трансформатора можно применить однопредметную непрерывно-поточную линию.

2. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ

 

Однопредметные непрерывно-поточные линии применяются в массовом и крупносерийном типах производства, когда норма времени выполнения операций производственного процесса равна или кратна такту (ритму) потока. Следует учесть, что каждая операция постоянно закрепляется за определенным рабочим местом, которые расположены  в порядке последовательности технологических  процессов.

Основной состав колендарно-плановых нормативов ОНПЛ следующий: такт (ритм) линии; количество рабочих мест по операциям  и по всей поточной линии; коэффициент  загрузки по операциям и по всей поточной линии; стандарт-план работы линии;Такт ОНПЛ определяется по формуле:

, мин/шт.

где F_э – эффективный фонд времени работы линии за плановый период, мин; N_э – программа запуска изделий за плановый период, шт.

Расчёт необходимого количества единиц оборудования (рабочих мест) для  однопредметных непрерывно-поточных линий  по данной операции производится по формуле

 шт.,

где – норма штучного времени на данной i-й операции с учётом коэффициента выполнения норм, мин; – такт (поштучный ритм) поточной линии, мин/шт.

Полученное по расчёту число  единиц оборудования (рабочих мест) после соответственного анализа  округляется до целого числа в  большую или меньшую сторону (Спр).Число  рабочих мест на поточной линии определяется по формуле .

Коэффициент загрузки рабочих мест (оборудования) на каждой i-й операции определяется по формуле ,

где – расчётное количество рабочих мест (единиц оборудования) на i-й операции;

– принятое количество рабочих  мест (единиц оборудования) на i-й операции.

Результаты  расчета КПН ОНПЛ приведены в  таблице 2.1.

 

Таблица 2.1

Синхронизированный технологический  процесс

№ операции	Содержание операции	tшт	Коэффициент выполнения норм времени, Кв	Норма времени с учётом коэф-та выполнения норм (t'шт), мин	Такт линии (r н.л. ) мин/шт	Кол-во рабочих мест		Коэффициент загрузки рабочих  мест (Кз)
						Расчетное (Ср)	Принятое (Спр)
1	Протереть и вставить магнитопровод  в катушку	2,92	1	2,92	14	0,2	1	0,2
2	Ленту из жести протянуть  через катушку и закрепить	9,70	1	9,70	14	0,7	1	0,7
3	Сделать виток вокруг сердечника, продуть через скобу	9,73	1	9,73	14	0,7	1	0,7
4	Замотать конец ленты  в приспособление и затянуть	9,72	1	9,72	14	0,7	1	0,7
5	Опаять место соединения ленты со скобой. Вставить клинья	29,10	1	29,10	14	2,07	2	1,035
6	Надеть скобу на прокладку. Повторить переход ещё раз	29,19	1	29,19	14	2,09	2	1,045
7	Наложить рамы на магнитопровод, подложить прокладки, наложить колодки, закрепить шпильки	9,76	1	9,76	14	0,7	1	0,7
8	Подвести выводы к контакту, срезать изоляцию, залудить провод. Закрепить выводы на контакты. Уложить  и запаять выводы	29,19	1	29,19	14	2,09	2	1,045
9	Замаркировать и визуально  осмотреть трансформатор	9,82	1	9,82	14	0,7	1	0,7
	Итого	139,13		139,13		9,95	12	-

Средний коэффициент загрузки рабочих  мест по поточной линии определяется по формуле

 

=9,95/12=0,8.

Расчет скорости конвейера:

где – шаг конвейера (расстояние между осями смежно расположенных на конвейере предметов труда), зависит от габаритов изделия, м;

 – такт поточной линии,  мин/шт.

      При двусторонней организации конвейера = 0.6-0.8 м. Приняв =0.8м получим:

 

 

Период конвейера используется для адресования изделий на конвейере. Период конвейера есть наименьшее общее  кратное всем числам рабочих мест по операциям. Разметку ленты следует  производить так, чтобы период в  длине ленты укладывался целое число раз (рис. 2.1):

П=НОК{1,2}=2

Рисунок 2.1 – разметка ленты конвейера

 

 Рабочая  длина ленты распределительного  конвейера определяется по формуле

м,

 

где – принятое количество рабочих мест на i-й операции;

 – шаг конвейера, м.

L=120,8=9,6 м.

Полная  длина ленты распределительного конвейера должна быть несколько  больше двойной рабочей длины  ленты и согласована с условием распределения, определяется по формуле

 м

где p – постоянное число равное 3,14;

Д – диаметр  натяжного и приводного барабанов, м;

П – период конвейера;

К – число  повторений периода на общей длине  ленты конвейера, определяется по формуле

 

и округляется  до целого числа.

=29,6+3,140,5=20,77 м.

Тогда К =20,77/(20,8)=12,98.

   По  итогам расчёта число повторений  периода конвейера на общей  длине ленты округляется до  целого: . Таким образом, имеем:м.

Сравнивая значение полной длины ленты конвейера  и значение произведения, видим, что неравенство выполняется. Следовательно, корректировка шага конвейера не требуется.

После разметки ленты конвейера  необходимо провести закрепление номеров  периода за каждым рабочим местом, в соответствии с которым каждый рабочий должен брать и класть предметы труда на ленту. Порядок  закрепления номеров показан  в таблице 2.2.

Длительность производственного  цикла на поточных линиях определяется графически (составляется стандарт-план работы линии Приложение 1) и аналитическим  способом.

Производственный цикл – отрезок  времени от поступления предмета труда на первую операцию поточной линии до выхода с неё. Определяется длительность производственного цикла аналитическим способом по формулам в зависимости от движения предмета труда перед первой и после последней операций.