Подготовка зерна к помолу

                                             

                                Содержание

 

Введение……………………………………………………………………………….

1. Описание  участка поточной линии………………………………………………..

2. Расчетная часть……………………………………………………………………..

      3. Описание работы и техническая характеристика технологического

оборудования………………………………………………………………………….

4. Техника безопасности………………………………………………………………

5.Заключение…………………………………………………………………………..

Список использованных источников.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                                     Введение

Подготовка зерна к помолу предусматривает: предварительную очистку зерновой массы от примесей, гидротермическую обработку зерна (кондиционирование), смешивание зерна различного качества (составление помольной смеси), обработку  поверхности зерна и окончательную  его очистку. 
Очистку зерновой массы от примесей проводят в два этапа: вначале с помощью сепараторов от примесей, отличающихся от основного зерна по толщине и ширине, а затем с помощью триеров от примесей, отличающихся по длине и форме. Для отделения металллопримесей на различных этапах обработки зерна устанавливают магнитоуловители.

Следующим этапом подготовки зерновой массы является обработка поверхности  зерна. При этом с поверхности  удаляют частицы почвы и пыль, попадающие на зерно при уборке и  хранении, а также значительную часть  микроорганизмов. При обработке  поверхности зерна происходит также  частичное отделение оболочек. Поверхность  зерна обрабатывают сухим способом с помощью обоичных и щелочных машин или мокрым способом в моечных машинах. 
Очищенное зерно подвергается влаготепловой обработке (гидротермической обработке). 
Задача ГТО заключается в том, чтобы снизить прочность эндосперма и повысить прочность оболочек. Это позволит при помоле получать продукты из отдельных анатомических частей зерна, отличающихся по размеру, что даст возможность отделить оболочки от эндосперма путем просеивания через сита. 
На мукомольных заводах применяют два метода ГТО: холодное и скоростное кондиционирование. Холодное кондиционирование заключается в увлажнении зерна при мокрой обработке и последующей его отлежке (отволаживании) в бункерах (закромах). При скоростном кондиционировании зерно вначале обрабатывают паром, а затем моют в холодной воде. Так как в этом случае температура резко изменяется, то воздействие на зерно происходит с большей скоростью и длительность отволаживания сокращается.

                         

       1.Описание участка поточной линии

Зерно поступает для очищения от металлопримесей в магнитную колонку,

после чего поступает в обоичную машину Р3-БГО6. Далее через систему пневмотранспорта ЗАФ поступает на очистку в пневматический сепаратор Р3-БСД. Из сепаратора выходит пыль и очищенное зерно. Зерно поступает на увлажнение в увлажнительный аппарат А1-БУЗ и А1-БАЗ. Увлажненное зерно поступает в бункера для дальнейшей переработки. Воздух выходящий из сепаратора очищается от пыли и посторонних примесей в воздушных циклонах 4БЦШ и выводится в атмосферу.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.Расчетная часть

Расчет  систем пневмотранспорта

По результатам  измерений и согласно вариантам  таблиц 1, 2 и 3       выполняют  расчет основных рабочих параметров шлюзового роторного и  шнекового  питателей. Допустимую  массовую  концентрацию смеси ,  кг/кг и Объемный расход воздуха , /мин.

 

Производительность П, кг/с шлюзового роторного питателя определяют     по формуле

П=mFlnρφ

  Где m- число карманов ротора, шт ; F- площадь поверхности поперечного сечения    кармана ротора,  ; l- длина кармана ротора, м ; n- частота вращения ротора, ; ρ-объемная масса продукта кг/; φ-коэффициент заполнения кармана ротора(φ=0,95).

Площадь поперечного сечения кармана  ротора F, , определяют по формуле

F=

где  π=3,14, R-радиус ротора,м;  К- коэффициент площади поперечного сечения лопастей и вала (К=1,25)

F==0.002     []

 

П1=10*0,002*0.385*0.083*700*0.095=0.31      [кг/с]

П2=10*0,002*0,385*0,16*700*0,095=0,61        [кг/с]

П3=10*0,002*0,385*0,16*700*0,095=0,95        [кг/с]

П4=10*0,002*0,385*0,25*700*0,095=1,25        [кг/с]

П5=10*0,002*0,385*0,42*700*0,095=1,59        [кг/с]

 

 

Рассчитаем мощность электродвигателя питателя N, квт , питателя

N=*

    Где, G-сила трения.Н; V-окружная скорость ротора , м/c; η=КПД привода (η=0,8); -коэффициент сопротивления от трения(=3)

N1=588*0.5/1000*0.8*3=.11          [квт]

N2=588*0.09/1000*0.8*3=0.19      [квт]

N3=588*0.14/1000*0.8*3=0.31      [квт]

N4=588*0.18/1000*0.8*3=0.39      [квт]

N5=588*0.23/1000*0.8*3-0.51       [квт]

 

Сила  трения G ,H

G=Pf

G=7000*0.12*0.7=588    [H]

   Где , P-давление муки на уровне поверхности ротора,H/; f-площадь поверхности горизонтального сечения входного патрубка питателя

-коэффициент  трения муки и муку(=0,7).

Окружная  скорость ротора V, м/c

V=2πRn

Где R-радиус ротора , м; n-частота вращения ротора .

V1=2*3.14*0.09*0.083=0.05    [м/c]

V2=2*3.14*0.09*0.16=0.09      [м/c]

V3=2*3.14*0.09*0.25=0.14      [м/c]

V4=2*3.14*0.09*0.33=0.18      [м/c]

V5=2*3.14*0.09*0.42=0.23      [м/c]

 

Таблица 1

Вил материала	Объемная масса продукта ρ,кг/	Частота вращения ротора n,
рожь	700	0,083; 0.16;0.25;0.33;0.42

 

Таблица 2

Вид материала	Объемная масса продукта ρкг/	Коэффициент подачи    продукта К	Частота вращения шнека n,
Мука ржаная обойная	500	0,32	250;450;650;850;1050

 

 

Таблица 3

Вид материала	Число отводов в сети n	Тип источника сжатого  воздуха	Длина пневмолинии
Мука ржаная обойная	2	Поршневой компрессор	24

 

   Допустимую  массовую  концентрацию смеси  , кг/кг определяют  в зависимости от длинны  материалопровода и вида нагнетательной   установки

 

 Где, А-величина, зависящая от типа  воздуходувочной  машины(для поршневой машины А=1800) L-длина материалопровода, м

μ=1800/24=75  [кг/кг]

Объемный  расход воздуха  , /мин, необходимый для системы

 

Где, -производительность линии, т/ч.

    При расчетах полагают ,что производительность линии равна производительности роторного питателя.

=0.057     [, /мин]

=0.113     [, /мин]

=0.176     [, /мин]

=0.231     [, /мин]

=0.294     [, /мин]

  Путевые потери давления  по длине материалопровода определяют по формуле

 

 

 

Потери давления на разгон  материала

 

 Где , -конечная скорость воздуха в материало проводе ,м/с; n- число отводов сети, шт.

Конечная  скорость  воздуха в материалопроводе

 

Где, -начальная скорость воздуха в материалопроводе, м/с(принимают м/с).

=7,5(1+=159            [м/с].

 

 

Потери  давления в пневмосепараторе . Они определяются сопротивлением

∆H (Па) , которое расчитывают по формуле

 

∆H=κ,

Где, κ-коэффициент сопротивления машины, Н*; Q-расход воздуха, м/.

Коэффициент сопротивления зависит от конструкции пневмосепаратора

и равен 0,02…0,15; потери полного давления составляют от 300 до 800 Па.

 

∆H=0,12*311,16=46,6    [Па].

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

^{3.Технологическая характеристика принятого оборудования}                                                                   3.1.Сепаратор зерноочистительный

Сепараторы зерноочистительные предназначены  для отделения от зерна пшеницы  примесей, отличающихся шириной, толщиной и аэродинамическими свойствами, при помощи решет и воздуха  Технологический процесс осуществляется следующим образом. Очищаемое зерно  самотеком одним или двумя  параллельными потоками поступает  в распределители, устанавливаемые  на приемные (смотровые) патрубки. Распределители, в свою очередь, образуют два потока зерна, направляемые в каждую секцию решетного кузова зерноочистительного  сепаратора. Дальнейшее описание технологического процесса приводится для одной секции кузова, одного пневмосепарирующего канала и одного горизонтального циклона. Зерновая смесь из приемного патрубка поступает на распределительное днище, на котором распределяется равномерным слоем по ширине сортировочного решета. Фартук уменьшает возможность попадания зерна в отходы. Крупные примеси (сход с сортировочных решет) выводится из сепаратора лотком, а смесь зерна с мелкими примесями проходом через сортировочное решето поступает на подсевное решето. Мелкие примеси (проход подсевного решета) по днищу кузова направляются в лоток и выводятся из сепаратора. Очищенное на решетах от крупных и мелких примесей зерно поступает в приемную коробку пневмосепарирующего канала и на вибролоток. Высота уровня зерна в приемной коробке может регулироваться с помощью пружин. Наличие подпора зерна в приемной коробке способствует более равномерному распределению зерна по ширине пневмосепарирующего канала и предотвращает подсос воздуха в этой зоне. Под действием силы веса зерна образуется щель между вибролотком и стенкой приемной коробки, через которую зерно поступает в зону воздействия воздушного потока. Поступление воздуха в зону пневмосепарирования осуществляется, в основном, из-под вибролотка. при проходе воздуха через поток зерна легкие примеси выделяются из зерновой массы и выносятся воздухом через канал и воздуховоды в осадочное устройство (горизонтальный циклон, фильтр). Четкость сепарирования в пневмосепарирующем канале регулируется установкой положения подвижной стенки с помощью рукоятки. Регулирование расхода воздуха производится поворотом дроссельного клапана рукояткой. Очищенное зерно из пневмосепарирующего канала через патрубок по самотекам поступает на дальнейшую обработку. С целью уменьшения выделения пыли в помещении, на решетном кузове в зоне выхода зерна установлены патрубки, которые с помощью матерчатых рукавов и патрубков станины присоединяются к аспирационной системе мельничного предприятия. Принцип действия горизонтального циклона основан на использовании силы инерции аспирационных относов из пневмосепарирующего канала зерноочистительного сепаратора, перемещающихся в воздушном потоке внутри циклона.

 

 

                     Технические характеристики

Показатель	Величина	Единица измерения
Производительность	7	т/ч
Эффективность	50-60	%
Расход воздуха	3250	куб.м/ч
Диаметр наружного цилиндра	1174	мм
Размеры пневмосепарирующего канала:
длина	2800	мм
ширина	60	мм
высота	400	мм
Габариты:
длина	1174	мм
ширина	1174	мм
высота	2182	мм
Масса	335	кг

 

                                      3.2. Увлажнительная машина

 Машины предназначены для использования в процессах подготовки зерна к помолу на мельницах малой мощности. В машине осуществляется дозированное увлажнение зерна, что с последующим его отволаживанием позволяет облегчить отделение оболочек при незначительных потерях эндосперма и более эффективно вести последовательный процесс измельчения.

Машина  состоит из следующих  основных узлов: цилиндрического корпуса, ротора , кожуха , приводного электродвигателя с ременной передачей и панели      Корпус машины  выполнен из нержавеющей стали имеет разъем в горизонтальной плоскости. Крышка соединяется с нижней частью корпуса болтами. В месте соединения устанавливается прокладка . С торцов корпуса к стенкам прикреплены болтами опоры и для установки корпусов подшипников . Корпус имеет приемный  И выпускной патрубки. Корпус выполнен из двух половин (имеет горизонтальную линию разъема) из листовой стали. Обе половины соединяются между собой запорами.

Ротор - основной рабочий орган  машины. Он состоит из вала, выполненного из стальной пустотелой трубы. С обеих его сторон вварены цапфы. На трубе приварены шпильки, к которым прикреплены восемь бичей с гонками. Четыре бича имеют гонки, установленные в плоскости к оси ротора под углом 60°. Гонки других четырех бичей установлены под углом 80°. Бичи и гонки выполнены из стали. Ротор вращается в двух подшипниковых опорах качения, имеющих сферические двухрядные шариковые подшипники. При вод ротора во вращение осуществляется от шкива электродвигателя на шкии , вала ротора с помощью клиноременной передачи.