Подбор пакета материалов для изготовления молодежных полусапожек

4 . Обоснование  выбора материалов.

 

4.1 Материалы, используемые при изготовлении кожаной обуви, и их характеристика .

Для организации современного обувного производства необходимы материалы  различной природы и назначения. В обувной промышленности доля сырья и материалов в себестоимости продукции составляет примерно 75—93 %. Обувные материалы являются одним из определяющих факторов ассортимента и качества готовых изделий. Среди них выделяют два класса — основные и вспомогательные материалы. Основные материалы используют для изготовления наружных, внутренних и промежуточных деталей верха и низа обуви. К материалам верха относят кожи натуральные, искусственные и синтетические, текстильные материалы (ткани, нетканые материалы, трикотажные полотна, войлок, фетр), натуральный и искусственный мех. Материалами низа обуви являются натуральная жесткая кожа, каучук, резина, пластмассы, картоны и древесина.

Вспомогательные материалы предназначены  для скрепления деталей, отделки  и украшения обуви. Скрепляющими материалами служат нитки, гвозди, винты, шпильки, клеи. Отделочными материалами являются краски, аппретуры и полировочные материалы, текстильно-галантерейные изделия (тесьма, ленты, шнуры), обувная фурнитура (крючки, блочки, пряжки, кнопки, застежки-молнии, заклепки-хольнитены, люверсы, пукли и др.).Резина является достаточно распространенным материалом применяемым для изготовления деталей низа обуви, В обувном производстве используют: формованные резиновые детали (подошвы, каблуки, набойки и др.); резиновые пластины, из кото; рых вырубают детали обуви и называют их штампованными сырые резиновые смеси, которые в процессе горячей вулканизации превращают в низ обуви непосредственно на сформованной заготовке верха обуви.

Хромовые кожи для верха обуви. В группу хромовых кож для верха обуви входят следующие основные виды кожи, отличающиеся по исходному сырью: хромовый опоек, хромовый выросток, хромовый полукожник, хромовая яловка, шевро и хромовая козлина, шеврет, хромовая свиная кожа, хромовая конина. Наряду с укапанными видами кожи в весьма ограниченных количествах применяются также хромовые кожи тюленей, собак, рыб, ящериц и змей.

Хромовый опоек, выросток, полукожник и яловка в отдельных случаях  выпускаются с кожевенных заводов  с нарезной естественной и искусственной  лицевой поверхностью, что вызывается стремлением к использованию кожевенного сырья с лицевыми дефектами. Кожи с нарезной лицевой поверхностью обладают худшим внешним видом и поэтому их применение ограничивается дешевыми видами обуви или же отдельными видами летней обуви.

К этой группе относят материалы, используемые для стелек, простилок, задников и  подносков.

Основными из них являются: обувные  картоны, мофорин, термопластичный  материал, эластичный материал.

По назначению обувные картоны  подразделяют на пять групп: для стелек, для задников, для простилок для геленков, для платформ.

Стелечные картоны представляют наиболее массовую по объему группу обувных картонов. К ним в соответствии с назначением предъявляют широкий комплекс требований в отношении плотности, прочности в сухом и влажном состояниях, намокаемости, сорбции и десорбции водяных паров, стабильности размеров при увлажнении и высушивании.

Стелечные картоны выпускают двух марок — С-1 и С-2. Картоны марки  С-1 изготовляют однослойным отливом  полностью из кожевенных волокон и с проклейкой из синтетических латексов, картоны марки С-2 — многослойным отливом из кожевенных и растительных волокон с проклейкой битумно-канифольной дисперсией и латексами.

Простилочные картоны выпускают трех марок: П-1, П-2 и П-3. Картон марки П-1 вырабатывают из растительных волокон, а картоны марок П-2 и П-3 — из кожевенных волокон, картонных и других волокнистых отходов с органическими проклеивающими веществами: картоны марок П-1 и П-2 — однослойного отлива, а марки П-3 — многослойного. Простилочные картоны отличаются малой плотностью и мягкостью, особенно картон марки П-1.

Картоны для геленков (ГЛ) и платформ (ПЛ) вырабатывают многослойным отливом из растительных волокон с органическими проклеивающими веществами. Они характеризуются высокой плотностью, жесткостью и значительной толщиной (2—3 мм).

Термопластичные материалы первоначально  широко применялись для изготовления только задников, а в последующем  — и для подносков.

Термопластичные материалы для  задников отечественного производства выпускают преимущественно на основе нетканых материалов с пропиткой латексами и двусторонним покрытием эмульсией поливинилацетата. В качестве основы используют также ткани, а в качестве пленкообразующих веществ — поливинилхлорид, перхлорвиниловую смолу.

Термопластичные материалы для  подносков изготовляют как на текстильной основе (с одно- и  двусторонним покрытием из полиэтилена, полистирола, сополимера этилена с  ви-нилацетатом), так и без основы. Безосновные (неармированные) термопластичные  подноски выкраивают из листового плоского материала либо получают формованием из гранулированного полимера или сополимера (в частности, из сэвилена, представляющего собой сополимер этилена и винилацетата).

Задники и подноски из термопластичных  материалов отличаются водостойкостью и хорошо сохраняют упругие свойства при носке обуви во влажных условиях.

Каблук. Каблук появился еще во время великого переселения народов у воинов азиатских кочевых племен. В те далекие времена каблук имел чисто утилитарное назначение — нога занимала более удобное положение в стремени и испытывала меньшую нагрузку, благодаря чему седок более уверенно держался в седле. В Европе каблук получил широкое распространение лишь в XV—XV вв., сначала как довольно дорогостоящее дополнение к обуви офицеров кавалеристов, а затем — знатных дам. Последних, когда выяснилось, что каблук добавляет грациозности походке и привлекательности декольте, дороговизна конечно же не смущала.

С увеличением высоты каблука нагрузка на пяточную часть  обуви уменьшается: при высоте каблука 60 мм давление на носочно-пучковую часть стопы возрастает примерно на 10%. В правильно сконструированной обуви высота каблука должна обеспечивать такое положение стопы, при котором достигается равномерное напряжение мышц в горизонтальном положении и при ее сгибании. Каблук облегчает поддержание равновесия тела как в положении стоя, так и во время ходьбы.

Структура деталей

Таблица 4.1 Структура  деталей базовой модели

 

Наименование детали	Количество деталей  на пару	Материал	Толщина	ГОСТ, ОСТ, ТУ на материал
1	2	3	4	5
Наружное голенище	2	Опоек хромового дубления	0,9	ГОСТ 939-88
Внутренняя союзковая  часть голенища	2	То же	0,9	ГОСТ 939-88
Внутр.задниковая часть голенища	2	<< <<	0,9	ГОСТ 939- 88
Продолжение  таблицы 4.1
1	2	3	4	5
Жесткий подносок	2	На НТ основе двусторонним клеевым слоем сополимера бутодиена  со стиролом	1,2	ТУ-17-29 -22-77
Жесткий задник	2	То же	1,2	ТУ-17-29 -22-77
Кожаная подкладка под  наружное голенище	2	Кожа натуральная подкладочная из опойка хромового дубления	0,7	ГОСТ 940-81
Подкладка  под внутреннюю союзковую часть голенища	2	То же	0,7	ГОСТ 940-81
Кожаная подкладка под  внутреннюю задниковую часть голенища	2	<<  <<	0,7	ГОСТ 940-81
Основная стелька	2	Кожа стелечн, IV категория,хр.дублен.	2,5-3	ГОСТ 1010-78
Полустелька	2	Картон марки С-2	0,9-2,9	ТУ 1743794-91
Геленок	2	Инструменталь-ная сталь  марки 60С2Л	1,8	ГОСТ 2283-79
Продолжение таблицы 4.1
1	2	3	4	5
Простилка	2	Полотна холсто- и нитепрошивные ПВХ в сочетании с шерстяными волокнами	1,9-2,6	ОСТ 17-657-82
Мягкий подпяточник	2	Пенополиуретан эластичный	3-10	ОСТ 6-05-407-75
Вкладная стелька	2	Опоек хромового дубления	0,6-0,9	ГОСТ 940-81
Подошва плоская	2	Непористая резина марки  ИШ	3,0	ГОСТ  87-4125
Каблук	2	Резина марки Е	40	ГОСТ 1433-79
Набойка	2	Непористая резина марки Д	6	ОСТ 17-488-20

 

4.2 Обоснование выбора  метода крепления верха с низом  обуви.

В соответствии си ГОСТ 19116 – 2005 «Обувь модельная», прикрепление низа обуви к заготовке верха  рационально производить клеевым  методом.

Клеевым называют метод крепления, при котором в качестве крепителя используется клей. Этот способ является разновидностью химических методов крепления подошв.

Прочность клеевого шва  зависит от прочности применяемого клеевого вещества и внутренней прочности  клеевого шва. Клеевой метод крепления является наименее трудоёмким и материалоёмким. Кроме того клеевое крепление низа не требует применения сложного оборудования, крепление выполняется за один приём, что способствует механизации нанесения, позволяет автоматизировать и суммировать ряд операций обувного производства.  При клеевом соединении прочность не зависит от толщины скрепляемых материалов, что даёт возможность уменьшить толщину подошвы и основной стельки без снижения эксплуотационных свойств обуви. Клеевой метод обеспечивает изготовление лёгкой, гибкой, изящной обуви, позволяет оперативно изменить ассортимент обуви в соответствии с направлением моды, даёт возможность скрепления мягких материалов малой плотности. Перечисленные выше характеристики рассматриваемого метода крепления максимально удовлетворяют требованиям предъявляемым к модельной обуви.

Преимущества клеевого метода крепления:

- обеспечение водостойкости  шва;

- экономия материала  за счёт уменьшения припусков  под затяжку;

- возможность применения  формованных деталей для низа обуви;

- возможность ремонта  обуви;

- повышение производительности  труда;

- уменьшение веса готовой  обуви;

- упрощение технологических  операций.

Недостатки клеевого метода крепления:

- необходимость двукратной  намазки;

- длительность сушки;

- токсичность и огнеопасность клея.

Указанные преимущества клеевого метода сделали его доминирующим при производстве обуви. В настоящее  время 85% всей обуви изготавливается  клеевым методом крепления низа.

Показатели клеевого метода крепления деталей низа:

- прочность крепления – 156,8 Н/см ²;

- коэффициент трудоёмкости 0,47

Конструкция швов, скрепляющих  детали верха

Из-за небольшой толщины  материала, малой жесткости и  большой подвижности деталей  верха их скрепляют нитками 45ЛЛ так. как скрепляемые материалы имеют небольшую толщину материалов. Используют швы различных конструкций. Это зависит от положения детали в обуви и ее работы во время эксплуатации изделия. Кроме того, выбирая конструкцию шва, необходимо учитывать механические воздействия при формовании. Застёжку «молнию» с деталями верха и подкладкой соединяют настрочным швом двухрядной строчкой. Это наиболее распространенный шов для соединения деталей верха обуви. Он изучен более других, и технические нормы на него достаточно обоснованы. Видимые края голенищ по переднему срезу обрабатывают в обрезку с последующей окраской среза. По задней и по передней линиям - голенища соединяют тачным швом. Такой шов менее заметен, чем настрочной. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

					КР 09.00.00.00.10	Лист
		.
Изм.	Лист	№ докум.	Подпись	Дата

 

					КР 09.00.00.00.10
Изм.	Лист	№ документа	Подпись	Дата
Разраб.					Обоснование выбора материалов	Литера			Лист	Листов
Проверил									16
Н. контр.						КГТУ, каф. МТ гр.
Реценз.
Утв.