Офсетная бумага

_{В10 = М10 – А10 = 18917,02 – 80,54 = 18836,48 кг}

Перед третьей  ступенью отходы разбавляются оборотной водой до концентрации 0,4 %. Примем, что концентрация отходов со второй ступени 0,6 %, тогда масса оборотной воды на разбавление:

Волокна и  воды в массе:

 

Масса отходов, уходящих со второй ступени, а также  волокна и воды в ней:

_{Хорошая масса со второй ступени  очистки:}

Волокна и  воды в ней:

На вторую ступень очистки волокна:

Массы:

Воды:

_{Отходы  с первой ступени  очистки после  разбавления:}

Перед очисткой второй ступени отходы с первой ступени разбавляются оборотной водой, пусть концентрация отходов 1 %, тогда масса оборотной воды:

Волокна в  массе:

Воды:

_{Масса отходов с первой ступени очистки:}

Волокна и  воды в ней:

_{Волокно, поступающее на очистку: А1 = А2 + А3 =1208,24 +40,08=1248,32 кг}

Масса:

Воды в  ней:

_{Тогда масса, поступающая  после разбавления:}

4.12 Разбавление

 

На разбавление поступает масса М₁ с концентрацией К₁ = 3,4 % и подается подсеточная вода массой М₂ концентрацией К₂ = 0,14 %, а уходит масса М₃ = 113632,28 кг с концентрацией К₃ = 1,022 %.

М₃ = М₁ + М₂;

К₁М₁ + К₂М₂= К₃М₃

К₁М₁ + К₂М₃ – К₂М₁ = К₃М₃

М₁ × (К₁ – К₂) = К₃М₃ – К₂М₃

 

А₁ =К₁ · М₁=0,034 · 30743,45= 1045,27 кг

В₁ = М₁ – А₁ = 30743,45 – 1045,27 = 29698,17кг

М₂ = М₃ – М₁=113632,28–30743,45 = 82888,83кг

А₂ = К₂ · М₂ = 0,0014 · 82888,83 = 116,04 кг

В₂ = М₂ – А₂ = 82888,83 – 116,04 = 82772,78 кг

4.13 Бак постоянного напора

 

В бак поступает масса М₁ с концентрацией К₁ = 3,4 % и уходит масса М₃ = 30743,45 с концентрацией К₁ = 3,4 %. Примем перелив массы из бака постоянного напора 13 %.

 

 

Перелив 13 %

Найдём массу, поступающую в бак постоянного  напора:

 

 

 

В перелив уходит масса:

 

 

4.14 Машинный бассейн

В машинный бассейн поступает масса М₁ с концентрацией К₁ = 3,4 %, а также перелив массой с БПН М₂ = 4593,84 и уходит масса М₃ = 35337,29 с концентрацией К₁ = 3,4 %.

 

_{М3= М1 + М2}

_{М1 = М3 – М2 = 35337,29 – 4593,84 = 30743,45 кг}

А₁ = (К₁ · М₁)/100 % = (3,4 · 30743,45)/100 =1045,27 кг

В₁ = М₁ – А₁ = 30743,45 – 1045,27 = 29698,17 кг

4.15 Оборотный брак

 

4.15.1 Гидроразбиватель. На гидроразбиватель поступает сухой брак с упаковки, наката, продольно-резательного станка, каландра, сушильной части в количестве:

М ₁ = 20,4 + 20,81 + 21,25 + 5,33 + 21,79 = 89,58

А ₁ = 19,7 + 19,56 +19,97 + 5,01+ 20,48 =84,73

В ₁ = 0,60 + 1,24 + 1,27 + 0,31 + 1,3 = 4,72

 

 

М₃ = М₁ + М₂

К₃М₃ = К₁М₁ + К₂М₂

К₃М₁ + К₃М₂ = К₁М₁ + К₂М₂

М₂(К₃ – К₂) = М₁ (К₁ – К₃)

М_{2 = =} 4221,62 кг

А₂ =К₂ · М₂ = 0,0005 · 4221,62 = 2,11 кг

В₂ = М₂ – А₂ = 4221,62 – 2,11 = 4219,5 кг

М₃ = М₁ + М₂ = 89,48 + 4221,62 = 4311,08 кг

А₃ = К₃ · М₃ = 0,02 · 4311,08 = 86,221 кг

В₃ = М₃ – А₃ = 4311,08 – 86,221 = 4224,85 кг

 

4.15.2 Гауч-мешалка.

 В  гауч-мешалку поступает масса М₁ = 4311,08 кг концентрацией К₃ = 2 %, мокрый брак с прессовой части массой М₅ = 46,21кг концентрацией К₅ = 42 %, с сеточного стола массой М₄ = 90,13 кг концентрацией К₅ = 12 %, оборотная вода массой М₂ с концентрацией К₂ = 0,05 %, а выходит масса М₃ концентрацией К₁ = 3 %.

М₃ = М₁ + М₂ + М₄ + М₅

К₃М₃ = К₁М₁ + К₂М₂ + К₄М₄ + К₅М₅

К₃М₁ + К₃М₂ + К₃М₄ + К₃М₅ = К₁М₁ + К₂М₂ + К₄М₄ + К₅М₅

М₂(К₃ – К₂) = К₁М₁ + К₄М₄ + К₅М₅ – К₃М₁ – К₃М₄ – К₃М₅

М₂ =

А₂ =К₂ × М₂ = 0,0005 × 4690,13 = 2,34 кг

В₂ = М₂ – А₂ = 4690,31 – 2,34 = 4687,96 кг

М₃ = М₁ + М₂ + М₄ + М₅ = 4311,08 + 4690,31 + 90,13 + 46,21 = 9137,73 кг

А₃ =К₃×М₃ = 0,013 × 9136,73 = 118,79 кг

В₃ = М₃ – А₃ = 9137,73 – 118,79 = 9018,93 кг

 

4.15.3 Бассейн брака.

 В бассейн брака поступает  масса М₁ = 9137,73 кг концентрацией К₁ = 1,3 %, хорошая масса со ступени сортировки М₂ = 2779,32 кг концентрацией К₂ = 1,29 %.

М₃ = М₁ + М₂ = 8599,52 + 3276,12 = 11875,64 кг

А₃ = А₁ + А₂ = 118,79 + 20,55 = 139,34 кг

В₃ = В₁ + В₂ = 9018,93 + 139,34 = 9158,27 кг

 

4.15.4 Сгуститель.

На сгущение поступает масса  М₁ = 9158,27 кг с концентрацией К₁ = 1,17 %, а уходит масса М₃ с концентрацией К₃ и оборотная вода массой М₂ и концентрацией К₂ = 0,05 %

М₁ = М₂ + М₃

М₃ = М₁ – М₂

К₁М₁= К₂М₂ + К₃М₃

К₁М₁=К₂М₂ + К₃М₁ – К₃М₂

М₂(К₂ – К₃) = М₁ (К₁– К₃)

М₂ = =

А₂ = К₂ ·М₂ = 0,0005·6561,49 = 3,28 кг

В₂ = М₂ – А₂ =6561,49– 3,28 = 6558,2 кг

М₃ = М₁ – М₂ = 9158,27 – 6561,49 = 2596,46 кг

А₃ = К₃ ×М₃ = 0,0005× 2596,46 = 129,82 кг

В₃ = М₃ – А₃ = 2596,46 – 129,82 = 2466,64 кг

 

4.15.5 Бак оборотной воды.

В систему  приходит (напорный ящик, очистка, гидроразбиватель, гауч-мешалка):

А = 7,71+3,73 +32,1+ 2,11+2,34 = 47,09

В = 4687,96+4219,5+7312,11+12573,5+15418,07 = 44211,11

Из системы  уходит (прессовая часть, сгуститель):

А = 1,05 + 3,28 = 4,33 кг

В = 2104,44 + 6558,2 = 8662,64 кг.

 

4.15.6 Дисковый фильтр.

В дисковый фильтр поступает подсеточная вода, не пошедшая на разбавление М₁ кг с концентрацией К₁ = 0,14 %, а уходит масса М₂ с концентрацией К₂ = 4 % и оборотная вода массой М₃ и концентрацией К₃ =0,05 %

К₁ = 0,14 %

М₁ = 141181,56 – 82888,83 = 49292,73 кг

А₁ = 197,65 – 138,55 = 59,1 кг

В₁ = 140983,91 –82772,78 = 58211,13 кг

 

М₂ + М₃ = М₁; М₃ = М₁ – М₂;

М₃К₃ = М₁К₁ – М₂К₂

М₂(К₃ – К₂) = М₁(К₃ – К₁)

М₂ =

А₂ = К₂·М₂ = 0,04· 1350,97 = 54,03 кг

В₂ = М₂ – А₂ = 1350,97 – 54,03 = 1296,94 кг

М₃ = М₁ – М₂ = 49292,73 – 1350,97 =47941,76 кг

А₃ = К₃ ×М₃ = 0,0005× 491641,76 = 23,97 кг

В₃ = М₃ – А₃ = 37941,76 – 23,97 = 47917,78 кг

4.16 Составление композиции

 

М₄ = М₁+ М₂ + М₃; М₁ = М₄ – М₂ – М₃

М₁ = 30743,45 – 2596,46 – 1350,97 = 28796,02 кг

А₁ = К₁ × М₁ = 0,04 · 26796,02 = 1071,84 кг

В₁ = М₁ – А₁ = 28796,02 – 1071,84 = 27582,02  кг

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 4.1 – Сводная таблица прихода и расхода воды и волокна на различных стадиях производства

Приход			Расход
Показатель	А	В	Показатель	А	В
Целлюлоза	1020,4	27582,02	Масса с упаковки	970	30
Оборотная вода	37,89	31931,9	Отходы после очистки	12,2	598,02
			Отходы после сортировки	20,49	955,24
			Оборотная вода	4,33	8662,64
			Водяной пар	—	1349,18
			Подсеточная вода, не пошедшая на разбавление	47,09	47917,78
Итого:	1053,29	59511,92	Итого:	1054,11	59512,86

 

Итого в систему  приходит 1053,29кг волокна и 59511,92 кг воды, из системы выходит 59512,86 кг волокна и 88966,23кг воды.

Следовательно, в потоке недостаёт 1054,11– 1053,29= 0,82 кг волокна и остается 59512,86– 59511,92= 0,94 кг воды.

Сходимость  получается хорошая, что говорит  о правильности составления баланса

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

 

В представленной работе произведен расчет материального баланса бумажной фабрики для производства офсетной бумаги.

В композицию офсетной бумаги входят: беленая сульфатная целлюлоза из хвойных пород древесины  в количестве 20 %; беленая сульфатная целлюлоза из лиственных пород древесины  в количестве 80 %. Зольность офсетной бумаги 14 %.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Библиографический список

 

1. Иванов, С. Н. Технология бумаги [Текст]: С. Н. Иванов. − М.: Лесная промышленность, 1970. − 696 с.
2. Флятте, Д. М. Технология бумаги [Текст]: Д. М. Флятте. − М.: Лесная промышленность, 1988. − 440с.
3. Технология целлюлозно-бумажного производства. Т. І. Сырье и производство полуфабрикатов. Ч. 3. Производство полуфабрикатов [Текст]: С. С. Пузырев, Э. В. Виролайнен, Ю. А. Поляков. − СПб.: Политехника, 2004. − 316 с.
4. Технология целлюлозно-бумажного производства. Т. ІІ. Производство бумаги и картона. Ч. 1. Технология производства и обработки бумаги и картона [Текст]: В. И. Комаров, Л. Н. Лаптев, И. Н. Ковернинский. − СПб.: Политехника, 2005. − 423 с.
5. Технология целлюлозно-бумажного производства. Т. ІІ. Производство бумаги и картона. Ч. 2. Свойства бумаги и картона [Текст]: В. И. Комаров, Л. Н. Лаптев, С. С. Пузырев. − СПб.: Политехника, 2006. − 416 с.