Офсетная бумага

 

 

Содержание

Введение…………………………………………………………………………...3

1 Бумага для печати  офсетная ГОСТ 9094-89......................................................5

2 ГОСТ или  ТУ на используемые материалы  и    химикаты………………….11

3 Технологическая  схема производства офсетной  бумаги……………………15

4  Материальный  баланс воды и волокна………………………………………21

4.1 Упаковка 17

4.2 Продольно-резательный  станок 18

4.3 Накат 19

4.4 Каландр……………………………………………………………………….25

4.5 Сушильная  часть 21

4.6 Прессовая  часть 23

4.7 Сеточный  стол 24

4.8 Напорный  ящик 26

4.10 Сортировка………………………………………………………………….31

4.11 Очистка……………………………………………………………………...33

4.12 Разбавление…………………………………………………………………37

4.13 Бак постоянного  напора 34

4.14 Машинный  бассейн 35

4.15 Оборотный  брак…………………………………………………………….40

4.16 Составление  композиции 42

Заключение…………………………………………………………….................44

Библиографический список……………………………………………………..45

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

На русский  язык английское слово «offset» переводится как «перенос». Технология офсетной печати выглядит следующим образом: с печатных форм краска переносится на материалы через специальный промежуточный цилиндр - офсетный. Офсетная бумага предназначена специально для офсетной печати, так как она, за счет повышенной проклейки, является более устойчивой к увлажняющему раствору, наносящемуся на печатную форму в процессе печати.

Офсетная  бумага имеет множество разновидностей. Плотность может быть от 60 до 240 г/м².

Особенности печати офсетным способом предъявляют  достаточно жесткие требования к  качеству и различным свойствам  специальной бумаги. Она должна иметь  поверхность высокой степени  прочности, проклейку, превосходную впитываемость. Также очень важно, чтобы ее размеры не менялись при увлажнении и последующем высыхании, а были устойчивыми.

В процессе данного вида печати офсетная бумага (точнее, ее поверхность), контактирует с резиновым полотном. Для того, чтобы улучшить печатные и структурно-механические свойства материала, применяют поверхностную проклейку бумаги. Таким образом, за счет уменьшения степени пылимости и выщипываемости бумаги, улучшается ее прочность.

Проклейка в массе также способствует повышению  влагостойкости бумаги, затрудняя проникновение  воды и при этом не строя препятствий  на пути впитыванию полиграфических  масляных красок.

Также одним  из важнейших показателей качества материала является его впитываемость. Если офсетная бумага будет иметь слишком низкую способность впитывать (т. е. будет влагонепроницаемой), это может способствовать скоплению влаги на резиновом полотне и последующему попаданию ее в краску.

Офсетная  бумага может использоваться практически  при любом способе печати, включая  печать на лазерных и струйных принтерах, а также ризографскую печать.

Сфера применения офсетной бумаги достаточно широка. Она  применяется для того, чтобы печатать на ней иллюстративные издания (это  могут быть как однокрасочные, так  и многокрасочные), различные журналы  и газеты, книги.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 Бумага для печати  офсетная ГОСТ 9094-89

 

Производство  бумаги офсетной в России осуществляется в соответствии с ГОСТ-9094-89. «Бумага  для печати офсетная. Технические  условия». Бумага выпускается в рулонах  или листах и подразделяется на следующие  номера и марки:

№ 1 – изготавливается из беленой целлюлозы - используется для изготовления многоцветных изданий длительного срока службы, содержащих полутоновые иллюстрации;

№ 2 – изготавливается из беленой целлюлозы и древесной массы;

Марка А – используется для изготовления одно- и многоцветных изданий среднего срока службы, содержащих простые полутоновые иллюстрации (до 50 % полос);

Марка Б – используется для изготовления одно- и многоцветных изданий малого срока службы, содержащих простые полутоновые иллюстрации с несложным цветоделением и пониженной яркости (до 15 % полос).

Таблица 1.1 – Показатели качества офсетной бумаги

Наименование  показателя	Норма для бумаги				Метод  испытания
	№1		№2
	Высший сорт	Первый сорт	Марка А	Марка Б
1. Масса бумаги площадью 1 м², г	65,0±2,0 70,0±2,0 80,0±2,5 100±3 120±4 160±4 220±6 240±6	65,0±2,5 70,0+2,0-3,0 80,0+2,0-4,0 100+2-6 120+2-6 160+3-7 220±7 240±7	60,0±2,0 70,0±2,0 75,0±2,0 100±3	60,0±2,5 70,0+2,0-1,0 75,0+2,0-4,0 100+2-5	По ГОСТ 13199
2. Плотность, г/см3 бумаги машинной гладкости  для массы бумаги площадью: 1 м2 до 160 г 1 м2 160 г 1 м2 св. 160 г бумаги каландрированной	0,75-0,85 0,80-0,90 0,85-0,95 0,85-0,95	0,75-0,85 0,80-0,90 0,85-0,95 0,85-0,95	0,70-0,80 - - 0,80-0,90	0,65-0,75 - - 0,70-0,80	По ГОСТ 27015
3. Разрывная длина, м, не менее:    в машинном направлении  бумаги, предназначенной для рулонной  печати   в среднем по двум  направлениям бумаги, предназначенной  для листовой печати:   для массы бумаги  площадью 1 м2 до 160 г   для массы бумаги  площадью 1 м2  160 г и выше	3700             2400 2800	3500             2300 2500	3500             2300 -	3000             2200 -	По ГОСТ 13525.1
4. Прочность на излом при многократных  перегибах в поперечном направлении,  число двойных перегибов, не  менее:   бумаги №1   для массы бумаги  площадью 1 м2, 65, 70 г   для массы бумаги  площадью 1 м2 от 80 до 160 г    для массы бумаги  площадью 1 м2  160 г и свыше бумага №2	7   10   20   -	7   10   10   -	-   -   -   14	-   -   -   10	По ГОСТ 13525.1 и ГОСТ 9094-89
5. Степень проклейки, мм   для массы бумаги  площадью 1 м2 60 г	1,2-1,8 -	1,2-1,8 -	1,2-1,8 0,8-1,2	1,2-1,8 0,8-1,2	По ГОСТ 8049
6. Белизна каждой стороны, % c оптически отбеливающим веществом без оптически отбеливающего  вещества	85,0-88,0   -	83,0-86,0   78,0-82,0	-   74,0-77,0	-   65,0-69,0	По ГОСТ 7690
7. Гладкость, с, бумаги:   машинной гладкости   каландрированной	30-80 80-150	30-80 80-150	30-80 80-150	30-80 80-170	По ГОСТ 12795
8. Массовая доля золы, %	10-14	10-14	8-12	8-12	По ГОСТ 7629 и ГОСТ 9094-89
9. Линейная деформация бумаги для  листовой печати, %, не более в нескольколистопрогонов в один листопрогон	+2,2 +2,6	+2,2 +2,6	+2,1 +2,3	+2,2 -	По ГОСТ 12057 и ГОСТ 9094-89
10. Сорность (число соринок на 1 м2) площадью: - от 0,1 до 0,5 мм2, не более св. 0,5 мм2	80 0	100 0	180 0	300 0	По ГОСТ 13525.4
11. Влажность, %, бумаги предназначенной  для:   рулонной печати   листовой печати	5,5±1,0 6,0±1,0	5,5±1,0 6,0±1,0	6,0±1,0 7,0+1,0-1,5	6,0±1,0 7,0+1,0-1,5	По ГОСТ 13525.19
12. Стойкость поверхности к выщипыванию, м/с, не менее	2,2	2,0	1,9	1,6	По ГОСТ 24356

 

2 ГОСТ или ТУ  на используемые материалы и  химикаты

 

Таблица 2.1 – Характеристика сырья, химикатов и вспомогательных материалов

Наименование сырья, химикатов, ГОСТ или ТУ	Показатели по ГОСТ или ТУ	Метод  испытания
Целлюлоза сульфатная беленая из хвойных  пород древесины ГОСТ 9571-89	- белизна, %, не менее - 86 - сорность, сор/м2 площадью 0,1-1,0 мм2, не более - 70 - разрывная длина, м, не менее - 7800 - прочность на излом,  ч.д.п., не менее - 800 - рН - 5,5 - 7,0	ГОСТ 7690-76   ГОСТ 14363.3-84   ГОСТ 13525.1-79   ГОСТ 13525.2-80   ГОСТ 12523-77
Целлюлоза сульфатная беленая из лиственных пород древесины ГОСТ 28172-89	- белизна, %, не менее - 87 - сорность, сор/м2 площадью 0,1-1,0 мм2, не более - 45 - разрывная длина, м, не менее -  8000 - прочность на излом,  ч.д.п., не менее - 300 - абсолютное сопротивление раздиранию, сН, не менее - 44 - рН - 5,0 - 7,0	ГОСТ 7690-76   ГОСТ 14363.3-84   ГОСТ 13525.1-79   ГОСТ 13525.2-80     ГОСТ 13525.3-97   ГОСТ 12523-77
Алюминий сернокислый технический  очищенный ГОСТ 12966-85	Внешний вид: неслеживающиеся пластинки, брикеты, куски неопределенной формы и разного размера массой не более 10 кг белого цвета - массовая доля оксида  алюминия, %, не менее - 16 - массовая доля нерастворимого  в воде остатка, %, не более - 0,3 - массовая доля железа  в пересчете на оксид железа (III), %, не более - 0,04	ГОСТ 12965-75   ГОСТ 12965-75   ГОСТ 12965-75
Клей АКД «Гидрорез 464/YP» - высококатионный	Внешний вид: дисперсия - массовая доля сухого  вещества, % -  22 ± 1 - вязкость, МПа×с - <100 - температура плавления  Т(пл.), °С - 55 - активный ингредиент - AKD-воск - рН - 3,7 ± 0,5 Плотность, кг/м3 - 1000
Крахмал картофельный ГОСТ 7699-78	Цвет белый с кристаллическим  блеском  - массовая доля влаги, % - 17-20 - массовая доля общей  золы в пересчете на сухое  вещество, %, не более - 0,30 в том числе: золы (песка), нерастворимой в 10 % - ной соляной, кислоте, %, не более - 0,03 - кислотность - расход  раствора гидроксида натрия молярной концентрацией 0,1 моль/дм3 (0,1 н.) на нейтрализацию 100 г сухого вещества, см3, не более - 6,0 - количество крапин на 1 дм2 поверхности крахмала при рассмотрении невооруженным глазом, шт., не более - 60 - массовая доля сернистого  ангидрида (SО2), %, не более - 0,005 Примеси других видов крахмала не допускаются Присутствие металломагнитных примесей не допускается	ГОСТ 7698-78 ГОСТ 7698-78         ГОСТ 7698-78       ГОСТ 7698-78     ГОСТ 7698-78
Мел химически осажденный ГОСТ 8253-79	- массовая доля углекислого кальция, %, не менее - 98,5 - белизна, %, не менее - 93 - массовая доля влаги  %, не более - 1,5 - массовая доля веществ не растворимых в соляной кислоте, %, не более - 0,1	ГОСТ 8253-79   ГОСТ 8253-79 ГОСТ 8253-79 ГОСТ 8253-79
Полиакриламид гель технический ТУ 6-01-1049-81	- содержание основного вещества, % не менее - 7 - количество нерастворенного вещества, %, не более - 0,1 - флокулирующая способность по каолину м/час, не менее - 15

 

 

3 Технологическая  схема производства офсетной  бумаги

 

Сульфатная хвойная беленая  целлюлоза жидким потоком поступает  в приемный бассейн неразмолотой целлюлозы. Из бассейна хвойная целлюлоза подается на размалывающие дисковые сдвоенные мельницы. Размол проводится при концентрации массы 4 % и рН 6,5 в две ступени. Степень помола сульфатной хвойной целлюлозы 30 °ШР. Размолотая хвойная целлюлоза поступает в бассейн размолотой хвойной целлюлозы.

Сульфатная лиственная беленая  целлюлоза жидким потоком поступает  в приемный бассейн неразмолотой целлюлозы. Из бассейна лиственная целлюлоза подается на размалывающие дисковые сдвоенные мельницы. Размол проводится при концентрации массы 4 % в две ступени. Степень помола сульфатной лиственной целлюлозы 22 °ШР. Размолотая лиственная целлюлоза поступает в бассейн размолотой лиственной целлюлозы.

Составление композиции бумаги производиться в  смесительном бассейне. Концентрация массы в смесительном бассейне 3,2 %.

В смесительный бассейн производится дозировка  мела для наполнения, клея АКД для  проклейки, крахмального клея для повышения  прочности бумаги и красителя. Глинозем для поддержания рН 6,5-7,5 поступает в смесительный насос, полиакриламид для повышения удержания волокна и наполнителя при отливе - в линию подачи массы перед напорным ящиком бумагоделательной машины.

Из смесительного  бассейна масса перекачивается в  машинный бассейн. Из машинного бассейна готовая бумажная масса с концентрацией 3,4 % поступает через бак постоянного напора в смесительный насос. Перелив из бака постоянного напора возвращается в машинный бассейн.

В смесительном насосе масса разбавляется регистровой  водой до концентрации 0,9 % и подается на очистку от попавших в нее посторонних включений (загрязнений).

Для обеспечения  минимальных потерь волокна и  наполнителя очистка производиться на трехступенчатой установке вихревых очистителей.

Отходы  от первой ступени очистки разбавляются оборотной водой и направляются на вторую ступень вихревых конических очистителей. Очищенная масса со второй ступени направляется снова  на первую ступень очистки, а отходы со второй ступени разбавляются оборотной водой до концентрации 0,4 % и направляются на третью ступень очистителей. Отходы от третьей ступени сбрасываются в канализацию, а очищенная масса направляется снова на вторую ступень очистки.

Очищенная масса с первой ступени поступает в декулатор, в котором происходит удаление воздуха из массы (деаэрация).

Из декулатора масса подается на две параллельно работающие напорные сортировки. Благодаря переливу избытка массы через вертикальную перегородку уровень массы в баке, поступающей на сортировки, поддерживается постоянным. Перелив из декулатора самотеком поступает во всасывающую линию смесительного насоса.

Сортировки  предназначены для очистки массы  от загрязнений волокнистого происхождения (костры, узелков, сгустков волокон).

Отходы  сортирования поступают в бак  для отходов, откуда направляются для  дополнительной очистки на плоскую  вибрационную сортировку.

С вибрационной сортировки очищенная масса подается в сборник регистровой воды, а отходы сбрасываются в канализацию.

Хорошая масса от сортировок концентрацией 0,9 % поступает в напорный ящик бумагоделательной машины.

Отлив бумаги производиться на двухсеточном формующем устройстве. В начальной зоне формования имеется формующая доска, одинаковые регулируемые планоки и мокрые отсасывающие ящики.

Дальнейшее  формование бумажного полотна происходит между двумя сетками, где вначале  над дугообразной поверхностью водонепроницаемого формующего башмака вода удаляется через верхнюю сетку.

Дальнейшее  обезвоживание полотна производится отсасывающими ящиками и двухкамерным отсасывающим гауч-валом.

Сухость бумажного полотна перед отсасывающими  ящиками 4 %, перед гауч-валом 12 %.

После гауч-вала полотно с сухостью 22 % поступает в прессовую часть.

В первой зоне прессования бумажное полотно проходит между нижним желобчатым валом и отсасывающим; во второй зоне - между отсасывающим валом и гладким; в третьей зоне - между гладким и верхним желобчатым валом.

Для съема  полотна с сетки и передачи его в прессовую часть предназначен пересасывающий вал.

Бумажное  полотно, имеющее сухость после  прессовой части 42 % поступает в  сушильную часть машины.

После IV сушильной группы устанавливается клеильный пресс «Сим-Сайзер» наклонного типа, оборудованный стержневым наносящим устройством.

Сухость бумажного полотна после сушильной  части 94 – 95 %.

После сушильной  части бумажное полотно проходит двухвальный машинный каландр и далее наматывается в тамбур на периферическом накате.

С наката бумага подается на резку на продольно-резательный станок, готовые рулоны бумаги отправляются на упаковку.

Роспуск сухого брака производится в гидроразбивателе для роспуска бумажного брака концевой части буммашины и гидроразбивателе брака от продольно-резательного станка.

Брак  потока буммашины от гидроразбивателей аккумулируется в бассейне брака.

Роспуск мокрого брака с сеточной и  прессовой частей производится в гауч – мешалке.