Наливні безшовні підлоги

 

Показники переділа міцності при стисненні і вигині зразків, виготовлених з гіпсового тіста стандартної консистенції гіпсового в'яжучого відповідної марки, повинні відповідати значенням, наведеним в таблиці 5.8.

Таблиця 5.8 - Показники переділа міцності при стисненні і вигині зразків

 

Марка в'яжучого	Межа міцності зразків розмірами 40 × 40 × 160 мм, МПа, не менше
	При стисканні (Rстиск)	При вигині (Rізгіб)
Г - 2	2	1,2
Г - 3	3	1,8
Г - 4	4	2,0
Г - 5	5	2,5
Г - 6	6	3,0
Г - 7	7	3,5
Г - 8	8	3,85
Г - 9	9	4,2
Г - 10	10	4,5
Г - 13	13	5,5
Г - 16	16	6,0
Г - 19	19	6,5
Г - 22	22	7,0
Г - 25	25	8,0

 

В залежності від призначення  гіпсові в'яжучі повинні відповідати  умовам, наведеним в таблиці 5.9.

Таблиця 5.9 - Вимоги до гіпсовим в'яжучим в залежності від призначення

Найменування показників	Норма для гіпсових в'яжучих
	Формувальних	Технічних
Вміст у гіпсовому  в'яжучому домішок, нерозчинних в  соляній кислоті,% не більше	1,0
Вміст домішок металу в 1кг гіпсового в'яжучого, мг, не більше	8,0
Об'ємне розширення гіпсового  тіста,%	0,15-0,30	Не більше 0,2
Водопоглинання,% по масі	25-30	-

6 МАТЕРІАЛЬНИЙ БАЛАНС

6.1 Технологія виробництва сумішей для виконання підлогових стяжок

 

Виробництво високоміцного  гіпсового в'яжучого в промисловості  здійснюється шляхом гідротермальної  обробки гіпсового щебеню в автоклавах.

Процес виробництва  складається з наступних основних операцій:

а) попередня підготовка;

б) теплова обробка;

в) помел та сепарація;

г) упаковка і складування.

Високоміцний гіпс марки  Г - 10 a-напівгідрату сульфату кальцію - є вихідним гіпсовим в'яжучим для виробництва сучасних модифікованих гіпсових наливних підлог.

Сухі гіпсові наливні  суміші Нівеліршпахтель 415, Нівелірестріх 425, Флісестріх30 застосовуються для пристрою самовирівнюються наливних стяжок, в якості проміжного вирівнюючого шару і як проміжний шар для основи підлог в якості шпаклювальної маси.

Гіпсове в'яжуче з бункерів цеху високоміцного гіпсу по гвинтовому конвеєру подається в накопичувальний  бункер гіпсу. У накопичувальному бункері  встановлені три датчика рівня (максимальний, середній, мінімальний), які передають сигнал про наявність гіпсового в'яжучого. При досягненні максимального рівня передбачено автоматичне відключення гвинтового конвеєра. З накопичувального бункера гіпсу дозуючим гвинтовим конвеєром гіпсове в'язке подається у ваговій бункер. Дозування гіпсового в'яжучого здійснюється в два етапи: попередня і точне дозування. Після досягнення попередньої дозування обороти двигуна зменшуються, завдяки роботі частотного перетворювача. Після досягнення точної ваги відбувається зупинка гвинтового конвеєра. Ваговий бункер встановлений на тензодатчиках, які передають сигнал про попереднє і точному зважуванні на пульт оператора.

Одночасно з подачею гіпсового  в'яжучого для виготовлення сухих  гіпсових наливних сумішей, з двох бункерів гвинтовим конвеєром у вагові дозатори подається кварцовий пісок. Після досягнення попередньої дозування обороти двигуна зменшуються, завдяки роботі частотного перетворювача. Після досягнення точної ваги відбувається зупинка гвинтового конвеєра. Вагові бункера кварцових пісків встановлені на тензодатчиках, які передають сигнал про попереднє і точному зважуванні сировини. Кварцовий пісок зі складу вилковим навантажувачем подається на піддонах в поліпропіленових біг-бегах, а потім вручну засипається в бункер піску.

Модифіковані добавки  подаються на піддонах зі складу навантажувачем, потім електротельфером на робоче місце  Готувальник сумішей і вручну засипаються в бункер для ручного  дозування компонентів.

Після зважування всіх складових, оператором відкриваються засувки шиберні і вміст бункерів подається в змішувач. Після короткочасного перемішування та спрацювання пневмозаслонкі, готова суміш вивантажується в перехідній бункер готової продукції, після чого цикл приготування продукту повторюється.

Готовий продукт гвинтовим конвеєром подається на елеватор і засипається в бункер готової продукції.

Упаковка готової продукції  здійснюється за допомогою одно-штуцерної  розфасовувальної установки в паперові мішки по 25 кг або по 40кг. Оператор вручну надягає паперовий мішок на штуцер машини і після його наповнення укладає на дерев'яний піддон. Після укладання мішків, піддон упаковується термоусадочной плівкою. Після упаковки піддони навантажувачем транспортується в склад готової продукції, і укладаються в три яруси.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 6.1 – Технологічна схема виробництва сухих гіпсових сумішей

6.2 Матеріальний баланс виробництва

 

Розрахунок хімічного складу готової продукції

Шихтовий склад маси (%):

- альфа-полугидрат – 50 % (15 000 т);

- кварцовий пісок – 34,66 % (10 401,12 т);

- крейда  – 11 % (3 300 т);

- добавки – 4,34 % (1 302 т).

Матеріальній баланс виробництва суміші для заливки  підлог за умовою випуска 30000 тонн готової продукції на рік. Технологічні нормативи виробництва, мас. %:

- безповоротні втрати гіпсу у вигляді пилу:

  1) під час транспортування гіпсу– 0,05 %;

  2) під час дроблення – 0,1 %;

  3) під час утворення CaSO₄·0,5H₂O у автоклаві – 0,1 %;

  4) під час помолу – 0,01 %;

  5) під час дозування – 0,05 %;

  6) під час аєраціі – 0,1 %;

  7) під час змішування – 0,05 %.

- втрати піску та вапняку:

  1) під час зберігання на складі – 0,005 %;

  2) під час дозування – 0,05 %;

  3) під час транспортування – 0,05 %;

  4) під час змішування – 0,05 %;

- втрати компаунда:

  1) під час дозування – 0,05 %;

  2) під час змішування – 0,05 %;

- брак виробів:

  1) під час транспортування – 0,05 %;

  2) під час пакування – 0,01 %;

Потрібна кількість  гіпсу на 30000 тонну готової продукції складає 15000 т.

Технологічний процес виробництва  гіпсу високоміцного починається  з його транспортування до дробарки, тому втрати гіпсу при транспортуванні  на всій лінії складуть:

,

Втрати гіпсу під  час транспортування:

,

Щокова дробарка дає нам таку кількість втрат:

,

Втрати гіпсу під  час дроблення:

,

Для виробництва сухих  будівельних сумішей нам потрібен високоміцний гіпс, тому у автоклавах проходить процес перетворення                        

CaSO₄ · 2H₂O    CaSO₄ · 0,5H₂O :

,

Втрати гіпсу під  час зневоднення:

,

Після гіпс надходить  до шарового млину:

,

Втрати гіпсу під  час мелення:

,

Враховуючи втрати під  час дозування, потребується гіпсу:

,

Втрати гіпсу під  час дозування складуть:

,

Гіпс піддається аерації. Втрати гіпсу на цій стадії складуть:

,

Таким чином після аерації втрати складуть:

.

Далі виконуємо розрахунок за лінією піску та вапняку.

Потрібна кількість  піску складає 10398 т, а вапняку  – 3300 т. Враховуючи втрати під час  зберігання на складі потребується:

-піску:

,

- крейди:

.

Втрати під час знаходження  на складі складуть, відповідно:

-піску:

,

- крейди:

.

Дозування піску і вапняку проходить окремо. Зі складу їх подають в бункери, після чого дозують в потрібних пропорціях:

-піску:

,

- крейди:

.

Відповідно втрати дозування  дорівнюють:

-піску:

,

- крейди:

.

Пісок та вапняк транспортується  до змішувача. До змішувача необхідно подати:

-пісок:

,

- крейда:

.

Втрати при транспортуванні  будуть такими:

-пісок:

,

-крейда:

.

У шихту додають добавки, такі як – пластифікатори “MelmentF 15G”, “MelvisF 200”, та сповільнювачі схоплювання – “Plastretard PE”, “Neolith P 5000”. Потрібна кількість добавок складає 1302 т. Враховуючи втрати під час дозування потребується:

.

Втрати добавок при транспортуванні складуть:

.

Далі виконуємо розрахунок за лінією змішування всіх компонентів в готовий продукт. Загальна маса шихти, яка потрапляє до змішувача дорівнює:

.

Загальна кількість сухої суміші після змішувача складе:

.

Отже втрати на змішування:

.

Отриманий продукт транспортується в бункер готової продукції, при цьому його кількість повинна бути:

.

Втрати транспортування:

.

Кінцевим етапом при виробництві наливних підлог є упаковка сухої суміші:

.

Кількість втрат при упаковці складе:

.

Перераховуємо склад  шихти:

- альфа-полугидрат - 15054,89 т;

- кварцовий пісок – 10436,05 т;

- крейда – 3312,07 т;

- добавки – 1306,77 т.

Складаємо таблицю 6.1 матеріального балансу, до якої вносимо результати розрахунку.

Таблиця 6.1 – Матеріальний баланс виробництва

 

Прихід	На 30 000тон готової продукції.	Втрати	На 30 000 тон готової продукції.
Гіпс	15 054,89	Втрати під час транспортування  гіпсу	7,5
		Втрати під час дробління	15,02
		Втрати у автоклаві	15,04
		Втрати під час мелення	1,4
		Втрати під час дозування	7,52
		Втрати під час аєраціі	15,06
Крейда	10 436,05	Втрати під час зберігання на складі	0,52
		Втрати під час дозування	5,20
		Втрати  під час  транспортування	5,20
Пісок	3 312,07	Втрати під час зберігання на складі	0,16
		Втрати під час дозування	1,65
		Втрати під час транспортування	1,65
Добавки	1 306,77	Втрати під час дозування	0,65
		Втрати під час змішування	15,04
		Втрати під час транспортування	15,05
		Втрати під час пакування	3,01
		Готова продукція	30 000
Разом	30 106,77		30 109,02