Машина росткоотбивная для солодовенного производства мощностью 40 тыс. т в год по товарному солоду
Автор работы: Пользователь скрыл имя, 27 Апреля 2015 в 19:05, курсовая работа
Краткое описание
В высушенном солоде еще могут находиться ростки в количестве 3–4 % от общей массы. Для дальнейшей переработки солода они должны быть удалены. Эта операция необходима потому, что ростки содержат горькие вещества, легко переходящие в пиво. Этот процесс осуществляется на росткоотбивной машине или пневматических росткоотбойных установках. Частично ростки отделяются от солода в процессе сушки на ситах солодосушилок.
Содержание
Введение ........................................................................................................................................2
1. Технология получения солода .................................................................................................4
2. Анализ современного росткоотбойного оборудования ........................................................9
3. Описание росткоотбойного оборудования ...........................................................................13
4. Расчеты, подтверждающие работоспособность конструкции росткоотбойного оборудования ...........................................................................................................................15
4.1. Конструктивный расчет ..............................................................................................15
4.2. Энергетический расчет ...............................................................................................15
4.3. Кинематический расчет ..............................................................................................16
4.4. Расчет клиноременной передачи ...............................................................................18
5. Монтаж, эксплуатация и ремонт росткоотбойного оборудования ....................................21
5.1. Монтаж оборудования ................................................................................................21
5.1.1. Основные принципы монтажа оборудования ......................................................21
5.1.2. Подготовка к монтажу ............................................................................................22
5.1.3. Монтаж росткоотбойной машины ........................................................................24
5.2. Эксплуатация оборудования ......................................................................................26
5.3. Ремонт оборудования ..................................................................................................27
6. Мероприятия по охране труда и технике безопасности при обслуживании росткоотбойного оборудования и защите окружающей среды ..........................................28
6.1. Общие правила техники безопасности. ....................................................................28
6.2. Требования безопасности перед работой..................................................................28
6.3. Требования безопасности во время работы. .............................................................29
6.4. Требования безопасности в аварийной ситуации. ...................................................29
6.5. Требования безопасности по окончанию работы. ...................................................29
Заключение .................................................
Прикрепленные файлы: 1 файл
66.КП.ТМиО.РМДСПМ40000ВГПТС.ПЗ
Изм. Кол.уч Лист №док
Подп.
Дата
Студент
Житков
Машина росткоотбивная для
солодовенного производства
мощностью 40 тыс. т в год по товарному
солоду
Стадия
Лист
Листов
Провер.л
Федоренко
1
МГУПП, 12-ТПМ-7, 2015
Н. контр.
Федоренко
Зав.каф
Клемешов
Оглавление
Введение .........................................................................................................................................2
1. Технология получения солода.................................................................................................4
2. Анализ современного росткоотбойного оборудования ........................................................9
3. Описание росткоотбойного оборудования...........................................................................13
4. Расчеты, подтверждающие работоспособность конструкции росткоотбойного
оборудования...........................................................................................................................15
4.1.
Конструктивный расчет..............................................................................................15
4.2.
Энергетический расчет...............................................................................................15
4.3.
Кинематический расчет..............................................................................................16
4.4.
Расчет клиноременной передачи ...............................................................................18
5. Монтаж, эксплуатация и ремонт росткоотбойного оборудования ....................................21
5.1.
Монтаж оборудования................................................................................................21
5.1.1. Основные принципы монтажа оборудования......................................................21
5.1.2. Подготовка к монтажу............................................................................................22
5.1.3. Монтаж росткоотбойной машины ........................................................................24
5.2.
Эксплуатация оборудования......................................................................................26
5.3.
Ремонт оборудования..................................................................................................27
6. Мероприятия по охране труда и технике безопасности при обслуживании
росткоотбойного оборудования и защите окружающей среды..........................................28
6.1.
Общие правила техники безопасности. ....................................................................28
6.2.
Требования безопасности перед работой..................................................................28
6.3.
Требования безопасности во время работы..............................................................29
6.4.
Требования безопасности в аварийной ситуации. ...................................................29
6.5.
Требования безопасности по окончанию работы. ...................................................29
Заключение...................................................................................................................................30
Список использованной литературы .........................................................................................32
Приложение 1. Схема машинно-аппаратурная производства солода ....................................33
Приложение 2. Спецификация к листу 1...................................................................................34
Приложение 3. Машина росткоотбойная..................................................................................35
Приложение 4. Спецификация к листу 2...................................................................................36
66.КП.ТМиО.РМДСПМ40000ВГПТС.ПЗ
Арк
2
Изм.
Лист
№ док
Подпись
Дата
Введение
Свежевысушенный солод не пригоден для производства пива, так как затор
из него медленно осахаривается и фильтруется, и дает пониженный выход
экстракта. Нормальные технологические свойства он приобретает только
после хранения в течение 4-6 недель [8, с.63].
Рисунок 1 Высушенный солод с ростками
В высушенном солоде еще могут находиться ростки в количестве 3–4 % от
общей массы. Для дальнейшей переработки солода они должны быть
удалены. Эта операция необходима потому, что ростки содержат горькие
вещества, легко переходящие в пиво. Этот процесс осуществляется на
росткоотбивной машине или пневматических росткоотбойных установках.
Частично ростки отделяются от солода в процессе сушки на ситах
солодосушилок. Количество отделяемых солодовых ростков зависит от
способа, условий и длительности процесса солодоращения и составляет от
3,5 до 6 %. Норма выхода ростков равна 4 % к массе готового солода [8,
с.67].
66.КП.ТМиО.РМДСПМ40000ВГПТС.ПЗ
Арк
3
Изм.
Лист
№ док
Подпись
Дата
Все отделители ростков солода работают путѐм прижимания зерен к
поверхности ситового цилиндра, в результате чего ростки отбиваются
расположенным внизу шнеком. При этом важно не повредить зерна при
вращательном движении зерновой массы в процессе отбивки ростков. [6, с.
34].
Ростки следует отделять тотчас после сушки, так как вследствие своей
гигроскопичности они быстро теряют хрупкость и отделение их становится
затруднительным.
Освобожденный от ростков солод направляют в зернохранилище или силоса
элеватора на отлежку, продолжительность которой должна составлять не
менее 30 суток, а солодовые ростки, являющиеся отходом солодовенного
производства, - в бункер для последующей отгрузки на утилизацию
(предприятиям микробиологической промышленности, животноводческим
фермам).
Основной технологической целью
разработки
и применения
росткоотбойных машин является наиболее полное и качественное
освобождение свежевысушенного солода от ростков, придающих пиву
горечь.
66.КП.ТМиО.РМДСПМ40000ВГПТС.ПЗ
Арк
4
Изм.
Лист
№ док
Подпись
Дата
1. Технология получения солода
Поступающий на завод ячмень взвешивают и направляют на хранение,
одновременно отбирая пробу зерна для анализа, и передают ее в
лабораторию. Зерно из разных районов произрастания или имеющее
различные показатели (особенно влажность), складируют и перерабатывают
отдельно. Ячмень, поступающий на завод, содержит различные примеси и в
таком виде непригоден для хранения и солодоращения. Поэтому при приемке
его очищают от наиболее грубых примесей просеиванием и проветриванием
и направляют в зернохранилище, где хранят до момента переработки.
Перед замачиванием ячмень подвергают повторной, более тщательной
очистке. При этом из зерновой массы удаляют оставшиеся в ней посторонние
примеси и битые зерна. После вторичной очистки ячмень разделяют по
размеру зерен на I, II и III сорта, что необходимо для равномерного
замачивания и проращивания. Перед проращиванием ячмень замачивают в
воде. При этом удаляются оставшиеся после очистки и сортирования легкие
зерновые и незерновые примеси. Зерно при замачивании дезинфицируют и
доводят до влажности, оптимальной для солодоращения. Если влажность
зерна не более 14%, то вся вода в нем находится в связанном состоянии и ее
достаточно только для поддержания жизнеспособности зерна. При
влажности, превышающей 15%, в зерне появляется свободная вода, в
которой начинают растворяться питательные вещества и перемещаться к
зародышу. Свободная вода создает возможность переноса ферментов из
алейронового слоя и зародыша в эндосперм, где они переводят резервные
вещества зерна в растворимые, усвояемые зародышем. Таким образом, с
появлением свободной воды ускоряются биохимические процессы,
связанные с жизнедеятельностью зародыша, усиливается дыхание зерна,
активизируется деятельность ферментов. При замачивании объем зерна
увеличивается на 35-40%. Изменяются его физические свойства: твердое и
хрупкое зерно после замачивания становится мягким и эластичным
66.КП.ТМиО.РМДСПМ40000ВГПТС.ПЗ
Арк
5
Изм.
Лист
№ док
Подпись
Дата
вследствие набухания веществ коллоидной дисперсности, из оболочек зерна
экстрагируются соли, дубильные и другие вещества и оболочки становятся
более проницаемыми. При замачивании в воду переходят сахара, пентозаны,
азотистые и минеральные вещества, всего теряется около 1 % сухих веществ
зерна. Кроме того, со сплавом уносится от 1 до 2% сухих веществ зерна.
Вода поглощается зерном неравномерно: в первые 25-30 ч замачивания
влажность зерна увеличивается очень быстро (примерно на 1% за 1 ч) и
достигает 35-40%, а за последующие 30-40 ч влажность повышается всего
лишь на 4-5%. Замоченный ячмень проращивают в токовых или
пневматических солодовнях. В пневматических через слой проращиваемого
зерна продувают воздух определенной влажности, температуры и
интенсивности аэрации. При этом в зерне протекают сложные
морфологические и биохимические превращения. К морфологическим
превращениям относят развитие зародыша и нарушение клеточной
структуры эндосперма, к биохимическим - активацию ферментов,
превращение сложных веществ в простые и процесс дыхания. При
соблюдении технологического режима солодоращения ростки зародыша
достигают 1,5-2-кратной длины зерна. На морфологические изменения зерна
и на глубину его растворения влияет интенсивность аэрации ячменя при
проращивании. Слабая аэрация замедляет рост корешков, и растворение
эндосперма протекает быстрее. Интенсивная аэрация способствует росту
корешков и листовой части зародыша, но при этом усиливается дыхание и
расходуется больше питательных веществ. Солодоращение при температуре
13-16°С обеспечивает умеренный рост зародыша и максимальное накопление
амилолитических ферментов, при этом достигается глубокий распад
белковых веществ. Следует учитывать, что ячмени, выращенные в жарком
климате, лучше подвергать солодоращению при повышенной температуре, а
ячмени, выращенные в холодном климате, - при пониженной температуре.
Температура проращивания светлого солода не должна превышать 18°С, для
66.КП.ТМиО.РМДСПМ40000ВГПТС.ПЗ
Арк
6
Изм.
Лист
№ док
Подпись
Дата
темного солода допускается 21-23°С. Продолжительность ращения светлых
солодов принята 7-8 суток, темных солодов - 9 суток. Свежепроросший солод
для производства пива применять нельзя, так как он имеет сырые запах и
вкус, в нем нет ароматических и красящих веществ, много содержится
растворимых белковых веществ, образующих в растворе стойкую муть. Это
не дает возможности получать прозрачные сусло и пиво. Из-за высокой
влажности свежепроросший солод долго не хранится. Чтобы получить пиво,
удовлетворяющее всем требованиям, свежепроросший солод необходимо
высушить.
Сушеный солод с присущими ему ароматом и биохимическим составом
приготовляют из свежепроросшего солода в специальных сушилках с
соблюдением определенного температурного режима, при котором
температура постепенно повышается от 20-25°С до 80-85°С для светлого
солода и до 105°С для темного. При этом ростки солода подсыхают,
становятся хрупкими и легко отделяются. Из солода ростки необходимо
удалить, так как они содержат оксифенилдиметиламин, который придает
пиву неприятный, горький вкус. При сушке влажность солода снижается до
3,3-3,5% в светлом и до 1,5-2% в темном солоде.
Процесс сушки свежепроросшего солода делится на две стадии:
подсушивание (подвяливание) и собственно сушка. Первая стадия является
как бы продолжением процесса солодоращения, поскольку в это время еще
продолжаются ферментативные процессы. Содержание влаги в солоде на
этой стадии легко снижается примерно до 8%. На второй стадии, когда
солод нагревается, в основном протекают химические и физико-химические
процессы. Содержание влаги снижается от 8% до 1,5-2%, обезвоживание
солода проходит очень медленно, так как оставшаяся влага находится в
связанном состоянии. Конечную высшую температуру процесса сушки
называют температурой отсушки.
66.КП.ТМиО.РМДСПМ40000ВГПТС.ПЗ
Арк
7
Изм.
Лист
№ док
Подпись
Дата
В процессе сушки свежепроросшего солода в нем изменяются не только
влажность и объем, но и цвет, вкус, аромат, химический состав. На первой
стадии сушки еще продолжаются жизнь зародыша и ферментативное
растворение эндосперма, в результате чего накапливаются сахара,
аминокислоты, растворимые белки. На второй стадии сушки с повышением
температуры жизнь зародыша и активность ферментов практически
прекращаются, и в это время протекают только химические процессы. Ростки
имеют горький вкус и не должны попадать с солодом в затор. Поэтому
свежевысушенный солод, у которого ростки еще хрупкие, сразу направляют
в росткоотбивную машину [8, с.86-97].
По принятой в производстве схеме (Приложение 1) поступивший на
предприятие ячмень направляется в бункера 7, откуда с помощью
переключателей потока 6 подается в промежуточный бункер 5. Из него после
взвешивания на весах 4 ячмень первично очищается в воздушно-ситовом
сепараторе 3. Предварительно очищенное зерно взвешивается на весах 2 и
направляется в силос 1, где сохраняется до момента вторичной переработки.
При необходимости проветривания ячмень из силоса 1 направляется снова в
бункера 7. Вторичная очистка ячменя предусматривает воздушно-ситовую
сепарацию в машине 8, отделение ферропримесей в магнитном сепараторе 9,
отбор куколя и овсюга в триерах 10 и 11 и разделение ячменя по крупности в
ситовой машине 12. Фракция ячменя I и II сортов собираются в бункерах 13,
а фракция III сорта направляется на корм скоту. На выходе из бункеров 13
установлены распределители потока 14. Очищенный и отсортированный
ячмень в определенном количестве дозатором 15 засыпается в замочный чан
21, где отмывается от загрязнений и при необходимости обрабатывается
дезинфицирующими средствами. В чан 21 подаются вода и сжатый воздух,
обеспечивающий перемешивание зерна. Легкое зерно и мелкие примеси
(сплав) во время мойки всплывают на поверхность и удаляются вместе с
моечной водой. Вымытое зерно перекачивается в замочный чан 20, где его
66.КП.ТМиО.РМДСПМ40000ВГПТС.ПЗ
Арк
8
Изм.
Лист
№ док
Подпись
Дата
влажность повышается до 41 – 42%. После окончания замачивания зерно с
водой перекачивается в солодорастильный аппарат 19 для проращивания в
течение 6 – 8 суток. В нем зерно продувается воздухом с относительной
влажностью 96 – 98% и температурой 12 ºС. При необходимости зерно
орошается водой с температурой 12 ºС. Температура зерна при этом должна
быть 14 – 18 ºС. Из солодорастильного аппарата 19 продукт питателем 18
загружается в камеру подвяливания 17, а затем в вертикальные сетчатые
каналы сушилки 16. Сушилка имеет до четырех зон, благодаря чему теплый
воздух несколько раз проходит сквозь слой солода. Температура воздуха 40 –
85 ºС, продолжительность сушки 24 – 36 часов в зависимости от конструкции
сушилки.
Сухой горячий солод из сушилки 16 очищается от ростков в росткоотбойной
машине 22. Ростки собираются в бункере 23. Сухой солод без ростков
направляется в силос 24 на отлежку в целях повышения влажности оболочки
и ее эластичности. Сухой солод без ростков очищается от загрязнений,
полируется в полировочной машине 25 и направляется в склад готового
солода.[10, с.7-8].
66.КП.ТМиО.РМДСПМ40000ВГПТС.ПЗ
Арк
9
Изм.
Лист
№ док
Подпись
Дата
2. Анализ современного росткоотбойного оборудования
В настоящей
работе рассматриваются основные
разновидности
росткоотбойных машин, применяемых на современных солодовенных
производствах.
Росткоотбойная машина РО-2 (Рисунок 2) представляет собой ситчатый
барабан с вращающимися в нем лопастями. Солод с ростками шнеком 1
подается внутрь барабана, где подхватывается винтообразными лопастями 2,
которые перемешивают и передвигают его к ситчатой поверхности барабана.
Ростки от перемешивания и трения отделяются от зерен и проваливаются
сквозь ситчатый барабан на шнек 3, с помощью которого удаляются из
машины. Очищенный от ростков солод при выходе из машины и легкие
примеси удаляются через патрубок 5.
Рисунок 2 Росткоотбойная машина РО-2
В лопастной росткоотбойной машине (рисунок 3) вместо ситчатого барабана
66.КП.ТМиО.РМДСПМ40000ВГПТС.ПЗ
Арк
10
Изм.
Лист
№ док
Подпись
Дата
и отбивочного устройства установлены два вала 6 с девятью лопастями,
вращающимися в цилиндрическом корпусе встречно и приводимыми во
вращение через шестерню 7. Внутренняя полость лопастной росткоотбойной
машины разделена на три зоны (I, II, III), в каждой из которых установлено
по три лопасти. Угол расположения лопастей 5 в пространстве во всех трех
зонах по отношению одна к другой составляет 90º.
Рисунок 3 Лопастная росткоотбойная машина
В лопастной росткоотбойной машине солод непрерывным потоком подается
в зону I корпуса 4, где с помощью лопастей 5 интенсивно перемешивается и
перемещается в зону II. В зоне II солод также перемешивается и
направляется в зону III, где лопасти сдерживают перемещение и
перемешивание потока солода. При прохождении солода через все три зоны
происходит отделение ростков от зерен. Смесь ростков и солода поступает к
выгрузочной воронке 3, на которой размещены воздуховод 2 и дисковый
66.КП.ТМиО.РМДСПМ40000ВГПТС.ПЗ
Арк
11
Изм.
Лист
№ док
Подпись
Дата
распылитель 1. Лопасти на распылителе 1 имеют определенную кривизну,
благодаря чему солод приобретает вращательное движение. При этом
происходит интенсивное распыление ростков, движущихся вместе с потоком
солода вниз. К средней части вертикального воздуховода подключен
вентилятор, который потоком воздуха увлекает ростки и направляет их в
циклон. Интенсивность воздушного потока регулируется жалюзийной
решеткой.
Рисунок 4 Схема ротора росткоотбойной машины с двойным цилиндром
Для повышения производительности росткоотбойной машины и качества
очистки от ростков используются машины с большим ситовым путем
прохождения солода. Конструкция росткоотбойной машины типа РЗ-ВРД-10
состоит из неподвижной рамы, к которой крепятся росткоотбойный узел и
воздушная росткоотбойная машина марки А1-БВЗ с замкнутым циклом
66.КП.ТМиО.РМДСПМ40000ВГПТС.ПЗ
Арк
12
Изм.
Лист
№ док
Подпись
Дата
движения воздуха.
Схема этой более сложной машины показана на рисунке 4. Солод с ростками
шнеком 1 подается внутрь вращающегося стального цилиндра 2, имеющего
лопасти 3, расположенные в два ряда по всей длине цилиндра. При вращении
цилиндра 2 солод энергично перемешивается лопастями, очищается от
ростков и постепенно перемещается вдоль цилиндра. На наружной
поверхности цилиндра 2 прикреплены винтообразные лопасти, которые
передвигают солод по неподвижному ситчатому цилиндру 4. Ростки
проходят сквозь ситчатый цилиндр и шнеком 5 удаляются из машины;
очищенный солод удаляется сходом в конце ситчатого цилиндра. Машина
имеет вентилятор для очистки солода от мелких частиц и пыли.
66.КП.ТМиО.РМДСПМ40000ВГПТС.ПЗ
Арк
13
Изм.
Лист
№ док
Подпись
Дата
3. Описание росткоотбойного оборудования
В росткоотбойной машине (Приложение 3) приемное устройство состоит из
патрубка 2, подающего солод в магнитный сепаратор 3, снабженный
грузовым клапаном. Блок магнитов расположен в лотке, который можно
легко снять и удалить из него металломагнитные примеси.
Корпус 1 установлен на станине, на нем предусмотрены отверстия для
приемного устройства, аспирационного патрубка и выпуска прохода.
Бичевой ротор 6 состоит из пустотелого вала, с торцов которого приварены
полуоси, установленные в шарикоподшипниках.
На пустотелом валу по образующей закреплены винтами восемь бичей,
представляющих собой продольные стальные пластины. К каждому бичу
приварены короткие гонки, причем на четырех бичах гонки установлены под
углом 80°, а на остальных — под углом 60° к оси ротора.
Гонки каждого бича имеют разную высоту: пять крайних гонков с обоих его
концов короче средних. В результате этого зерно в различных зонах имеет
неравномерную скорость. Относительное движение потоков увеличивает
интенсивность трения и соответственно повышает эффективность удаления
ростков. Ситчатый цилиндр 4 состоит из двух половин, соединенных в
вертикальной плоскости. Ситчатый цилиндр 4 зажимают на цилиндрических
патрубках питателя и выпускного устройства.
Привод машины осуществляется от электродвигателя 11 через
клиноременную передачу 12. Клиновые ремни натягивают винтовым
устройством. Выпускные устройства предназначены для вывода ростков,
отделенных от солода, приходом через сито и очищенного солода — сходом
с него. Для вывода ростков II, отделенных от солода, под ситчатым
цилиндром 4 установлен выпускной бункер 10, прикрепленный к корпусу
машины.
66.КП.ТМиО.РМДСПМ40000ВГПТС.ПЗ
Арк
14
Изм.
Лист
№ док
Подпись
Дата
Очищенный солод III выводится через выпускной патрубок 8 (типа улитки),
установленный в торце ситчатого цилиндра 4. Выпускной патрубок 8
повернут так, что очищенный солод из машины поступает на вибропитатель
вертикального пневмосепаратора 7.
Со стороны привода расположена сплошная опора, а с противоположной —
две стойки 9. В нижней части опор сделаны отверстия для крепления
машины к полу.
66.КП.ТМиО.РМДСПМ40000ВГПТС.ПЗ
Арк
15
Изм.
Лист
№ док
Подпись
Дата
4. Расчеты, подтверждающие работоспособность
конструкции
росткоотбойного оборудования
4.1. Конструктивный расчет
Таблица 1 – Заданные параметры
Диаметр ситчатого цилиндра, мм
300
Частота вращения ротора, об/мин
460
𝑄 =
𝑀
𝑁 ∙ 𝜏
,
𝑄 =
40000
16 ∙ 330
= 8 т/ч
Производительность росткоотбойной машины определяется по формуле
𝑄 = 𝐾 ∙ 𝜋 ∙ 𝐷 ∙ 𝐿 ∙ 𝑞,
(1)
где K – коэффициент, учитывающий размеры рабочей поверхности
цилиндра (K = 0,9);
D – диаметр цилиндра, м;
L – длина рабочей части цилиндра, м;
q – удельная зерновая нагрузка, т/(ч ∙ м
2
) (q = 5 т/(ч ∙ м
2
)).
Удельная нагрузка зависит от особенностей обрабатываемого солода, режима
работы машины, типа ситчатого барабана.
Выражаем и находим из формулы (1) длину рабочей части цилиндра 𝐿, м
𝐿 =
𝑄
𝐾∙𝜋∙𝐷∙𝑞
,
(2)
𝐿 =
8
0,9∙3,14∙0,3∙5
= 1,89 м.
4.2. Энергетический расчет
Находим потребную мощность электродвигателя росткоотбойной машины 𝑁,
кВт
𝑁 = 𝑄 ∙ 𝑛,
(3)
66.КП.ТМиО.РМДСПМ40000ВГПТС.ПЗ
Арк
16
Изм.
Лист
№ док
Подпись
Дата
где n – удельный расход электроэнергии, кВт ∙ ч/т (n = 0,85 кВт ∙ ч/т).
Значение удельного расхода электроэнергии зависит от перерабатываемого
солода.
𝑁 = 8 ∙ 0,85 = 6,8 кВт.
4.3. Кинематический расчет
Определяем коэффициент полезного действия привода
𝜂 = 𝜂
рп
∙ 𝜂
пк
,
(4)
где 𝜂
рп
= 0,94 – КПД открытой клиноременной передачи;
𝜂
пк
= 0,99 – 0,995 – к.п.д. пары подшипников качения. [Таблица Б1, 1]
Находим общий КПД привода η:
𝜂 = 0,94 ∙ 0,9925 = 0,93.
Определим угловую скорость приводного вала ω, рад/с
𝜔 =
𝜋∙𝑛
30
,(5)
𝜔 =
3.14∙460
30
= 48,1рад/с.
Определяем общее оценочное передаточное отношение привода 𝑈
𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑎𝑥
𝑈
𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑎𝑥
= 𝑈
min рп
𝑚𝑎𝑥
,
(6)
где 𝑈
min рп
𝑚𝑎𝑥
- диапазон передаточных отношений клиноременной передачи,
𝑈
min рп
𝑚𝑎𝑥
=(2÷ 5).[Таблица Б2, 1]
𝑈
𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑎𝑥
= (2÷ 5).
Определяем приемлемую частоту вращения электродвигателя
𝑛
𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑎𝑥
= 𝑛 ∙ 𝑈
𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑎𝑥
,
(7)
𝑛
𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑎𝑥
= 460 ∙ 2 ÷ 5 = (920 ÷ 2300).
Выбираем стандартный электродвигатель:
По данным N
тр
=6,8 кВт и 𝑛
𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑎𝑥
= 920 ÷ 2300 исходя из условий
дв
тр
N
N
и
max
min
n
n
дв
выбираем электродвигатель: 4А112М4У3 ГОСТ 12139–84. Для
него N
д
=7,5 кВт, n
д
=1450 об/мин. [Таблица Б3, 1]
Для этого двигателя диаметр вала:
66.КП.ТМиО.РМДСПМ40000ВГПТС.ПЗ
Арк
17
Изм.
Лист
№ док
Подпись
Дата
𝑑
1
= 32 мм. [Таблица 16.7.2, С.284, 2]
Уточняем общее передаточное отношение привода U
U =
n
д
n
,
(8)
U =
1450
460
= 3,2.
Определяем кинематические и энергетические характеристики на всех валах
привода:
I вал – вал электродвигателя
Определяем частоту вращения n
𝐼
, об/мин
n
𝐼
= n
д
= 1450 об/мин,
(9)
Угловую скорость ω
𝐼
, рад/с, определим по формуле
ω
𝐼
=
π∙n
I
30
=
3,14∙1450
30
= 151,8 рад/с,
(10)
Мощность N
𝐼
,кВт, определим по формуле
N
𝐼
= N
тр
= 6,8 кВт,
(11)
Крутящий момент 𝑇
𝐼
, Н∙м, определим по формуле
𝑇
𝐼
=
𝑁
𝐼
𝑤
𝐼
=
6,8∙10
3
151,8
= 44,8 Н∙м.
(12)
II вал – тихоходный вал клиноременной передачи
Определяем частоту вращения n
𝐼𝐼
, об/мин
n
𝐼𝐼
=
𝑛
𝐼
𝑈
рп
=
1450
3
= 483,3 об/мин,
(13)
Угловую скорость ω
𝐼𝐼
, рад/с, определим по формуле
ω
𝐼𝐼
=
𝜋∙n
𝐼𝐼
30
=
3,14∙483,3
30
= 50,6 рад/с
(14)
Мощность N
𝐼𝐼
, кВт, определим по формуле
N
𝐼𝐼
= N
𝐼
∙
рп
= 6,8 ∙ 0,94 = 6,39 кВт
(15)
Крутящий момент 𝑇
𝐼𝐼
, Н∙м, определим по формуле
T
𝐼𝐼
=
N
𝐼𝐼
w
𝐼𝐼
=
6,39∙10
3
50,6
= 126,3Н∙м.
(16)
66.КП.ТМиО.РМДСПМ40000ВГПТС.ПЗ
Арк
18
Изм.
Лист
№ док
Подпись
Дата
4.4. Расчет клиноременной передачи
Исходные данные:
- передаточное отношение U
рп
= 3;
- частота вращения n
1
= 1450 об/мин;
- крутящий момент на ведущем валу T
1
= 44,8 Н·м;
- мощность N
1
= 6,8 кВт.
Находим расчетный передаваемый крутящий момент 𝑇
1𝑝
, Н·м
𝑇
1𝑝
= 𝑇
1
∙ 𝐶
𝑝
,
(17)
где Т
1
– крутящий момент на ведущем валу;
С
р
– коэффициент, учитывающий динамичность нагружения
передачи и режим ее работы. Для односменной работы передачи в легком
режиме
с
приводом
от
электродвигателя
переменного
тока
общепромышленного назначения С
р
= 1. [Таблица Б4, 1]
𝑇
1𝑝
= 44,8 ∙ 1 = 44,8 Н·м.
В зависимости от величины Т
1р
выбираем два ближайших сечения ремня:
Z(0) и А.
Поскольку, значение величины Т
1р
не входит в интервал сечения ремня Z(0),
расчеты будем проводить только для сечения ремня А. Для этого сечения
минимальный диаметр ведущего шкива d
1min A
= 112 мм. Все данные для
сечения ремня А приведены в таблице 2.
Таблица 2 – Размеры сечения ремня А
В
р
, мм
11
В, мм
13
Н
р
, мм
8
Н, мм
2,8
Действительный диаметр ведущего шкива выбираем исходя из условия d
1
≥d
1
min
. Принимаем d
1А
= 125 мм. [Таблица Б6, 1]
66.КП.ТМиО.РМДСПМ40000ВГПТС.ПЗ
Арк
19
Изм.
Лист
№ док
Подпись
Дата
Расчетный диаметр ведомого шкива 𝑑
2
′
, мм
𝑑
2
′
= 𝑑
1
∙ 𝑈
рп
,
(18)
𝑑
2
′
= 125 ∙ 3 = 375мм.
Действительный диаметр ведомого шкива выбираем исходя их условия
d
2
≤𝑑
2
′
. Принимаем d
2А
= 355 мм. [Таблица Б6, 1]
Действительное передаточное отношение передачи 𝑈
д
𝑈
д
=
𝑑
2
(1−𝜀)∙𝑑
1
,
(19)
где 𝜀 – коэффициент упругого скольжения (𝜀 = 0,01-0,02).
𝑈
д
=
355
(1 − 0,015) ∙ 125
= 2,8
Минимальное межосевое расстояние 𝑎
𝑚𝑖𝑛
, мм
𝑎
𝑚𝑖𝑛
= 0,55 ∙ 𝑑
1
+ 𝑑
2
+ 𝐻
𝑝
,
(20)
𝑎
𝑚𝑖𝑛
= 0,55 ∙ 125 + 355 + 8 = 272 мм.
Расчетная длина ремня L
p
, мм
𝐿
𝑝
= 2𝑎
𝑚𝑖𝑛
+ 0,5𝜋 𝑑
1
+ 𝑑
2
+ 0,25
(𝑑
2
−𝑑
1
)
2
𝑎
𝑚𝑖𝑛
,
(21)
𝐿
𝑝
= 2 ∙ 272 + 0,5 ∙ 3,14 125 + 355 + 0,25
355−125
2
272
= 1346,2 мм.
Действительная длина ремня определяется по условию L ≥ 𝐿
𝑝
. Для данного
сечения L = 1400 мм. [Таблица Б7, 1]
Для выбранного сечения и длины ремня выбираем значение коэффициента
С
L
, учитывающего длину ремня С
L
= 0,95. [Таблица Б7, 1]
Межцентровое расстояние а, мм
𝑎 = 𝑎
𝑚𝑖𝑛
+ 0,5(𝐿 − 𝐿
𝑝
),
(22)
𝑎 = 272 + 0,5 1400 − 1346,2 = 298,9 мм.
Угол обхвата ремнем меньшего шкива α
1
, º
𝛼
1
= 180° − 57°
𝑑
2
−𝑑
1
𝑎
,
(23)
𝛼
1
= 180° − 57°
355−125
298,9
= 136°.
В зависимости от полученного угла обхвата определяем значение
66.КП.ТМиО.РМДСПМ40000ВГПТС.ПЗ
Арк
20
Изм.
Лист
№ док
Подпись
Дата
коэффициента С
α
, учитывающего влияние угла обхвата. Для выбранного
сечения С
α
= 0,89. [Таблица Б8, 1]
Скорость ремня 𝜐, м/с
𝜐 =
𝜋𝑑
1
∙𝑛
1
60∙10
3
,
(24)
𝜐 =
3,14∙125∙1450
60∙10
3
= 9,5 м/с.
Число ремней передачи Z
𝑧 =
𝑁
1
∙𝐶
𝑝
𝑁
0
∙𝐶
𝐿
∙𝐶
𝛼
∙𝐶
𝑘
,
(25)
где 𝑁
0
– мощность, передаваемая одним ремнем;
𝐶
𝑘
– коэффициент, учитывающий число ремней в передаче.
Мощность 𝑁
0
определяется в зависимости от диаметра ведущего шкива и
скорости ремня. Для выбранного сечения 𝑁
0
= 1,9 кВт. [Таблица Б9, 1]
Подставляя значения, имеем
𝑍 =
6,8∙1
1,9∙0,95∙0,89∙1
= 4,25.
Принимаем 𝑍 = 4.
Окружное усилие F
t
, Н
𝐹
𝑡
=
2∙10
3
∙𝑇
1
𝑑
1
,
(26)
𝐹
𝑡
=
2∙10
3
∙44,8
125
= 716,8H.
Предварительное натяжение ремня F
0
, H
𝐹
0
=
0,5∙𝐹
𝑡
𝜑
,
(27)
где 𝜑 – коэффициент тяги (𝜑 = 0,45-0,55).
𝐹
0
=
0,5∙716,8
0,5
= 716,8 Н.
(28)
Сила, нагружающая валы передачи F, H
𝐹 = 2𝐹
0
sin(𝛼
1
/2),
(29)
𝐹 = 2 ∙ 716,2 ∙ sin
136
2
= 1329,2 H.
66.КП.ТМиО.РМДСПМ40000ВГПТС.ПЗ
Арк
21
Изм.
Лист
№ док
Подпись
Дата
5. Монтаж, эксплуатация и ремонт росткоотбойного оборудования
5.1. Монтаж оборудования
Под монтажом следует понимать всю совокупность операций, как
подготовительных, так и исполнительных, включающих расконсервацию
оборудования, ревизию, агрегатную сборку, установку на фундаменты,
выверку, подключение к коммуникациям и индивидуальные испытания.
Монтажные работы могут производиться как на вновь строящемся, так и на
действующем предприятии
при
оснащении
его
дополнительным
оборудованием или реконструкции отдельных цехов [5 стр. 4].
5.1.1. Основные принципы монтажа оборудования
Монтажные работы проводятся по специально разработанному проекту
организации монтажа, в котором отражены следующие основные вопросы и
технические решения:
1) календарные планы работ по монтажу в целом, а также по монтажу
отдельных объектов и виду оборудования;
2) план площадки для монтажных работ;
3) методы работ и их механизация, мероприятия по безопасному ведению
работ;
4) технологические схемы процессов монтажа отдельных объектов
оборудования в планах и разрезах;
5) потребность в подъемно-транспортном оборудовании, приспособлениях,
опорных устройствах и инструменте для механизации монтажных работ;
6) потребность в рабочей силе, расстановка специализированных и
монтажных бригад;
7) схема совмещения монтажных работ со строительными и специально
монтажными;
8) сметы на производство монтажных работ.
Полный комплект технической документации включает следующие
66.КП.ТМиО.РМДСПМ40000ВГПТС.ПЗ
Арк
22
Изм.
Лист
№ док
Подпись
Дата
документы: рабочие чертежи, сметы,
деталировочные чертежи на трубопроводы и на металлоконструкции
индивидуального заказа, паспорта на монтируемое оборудование и сосуды с
комплектовочными ведомостями, инструкции заводов-изготовителей по
монтажу и наладке оборудования. Рабочие чертежи на монтаж
металлоконструкций должны включать:
монтажные схемы, планы и разрезы, планы фундаментных (анкерных)
болтов, узлы крепления конструкций, сечения, расчетные усилия в
конструкциях и узлах [5, с. 5].
5.1.2. Подготовка к монтажу
Своевременная подготовка монтажных работ и правильная организация их
производства обеспечивают максимальную производительность труда,
сокращение сроков продолжительности монтажа оборудования и
высокое качество монтажных работ. При большом объеме монтажных работ
специализированная проектная организация разрабатывает проект
организации монтажа.
Поэтому, прежде чем приступить к монтажу, необходимо детально
ознакомиться с проектом и, в первую очередь, с проектными материалами:
монтажным проектом, проектом организации монтажных работ, сметной
документацией, технической документацией на оборудование, рабочими и
установочными чертежами, спецификациями. Эти материалы необходимо
проверить с целью выявления их полноты и достаточности для производства
монтажных работ. К началу производства монтажных работ необходимо
осуществить организационно-техническую подготовку, включающую:
− организацию складов, открытых площадок для хранения и укрупнительной
сборки технологического
оборудования, узлов трубопроводов и металлоконструкций;
−
сооружение
постоянных
или
временных
подъездных
путей,
66.КП.ТМиО.РМДСПМ40000ВГПТС.ПЗ
Арк
23
Изм.
Лист
№ док
Подпись
Дата
обеспечивающих нормальную подачу оборудования, конструкций и
материалов в монтажную зону;
− прокладку внешних сетей для подвода к строящемуся объекту
электроэнергии, воды, пара, сжатого воздуха, необходимых для производства
монтажных работ;
− разработку графиков производства монтажных работ и передачи в монтаж
оборудования;
− возведение необходимых для монтажных работ временных сооружений,
производственных и бытовых помещений. Временные мастерские для
изготовления непоставляемого оборудования (каркасы, трубопроводы и др.)
и обеспечения ремонта оборудования, монтажных приспособлений и
инструментов создаются в соответствии с указаниями проекта производства
монтажных работ. По окончании устройства складов, навесов, площадок,
временных мастерских и организации монтажной площадки выполняют
следующие работы:
− приемку оборудования и организацию его хранения;
− приемку строительных работ объекта для производства монтажных работ;
− проведение разметочных работ;
− распаковку оборудования, общий просмотр его и проверку комплектности;
− ревизию оборудования (разборка и сборка оборудования с промывкой и
прочисткой деталей) – ее проводят в том случае, если обнаружены дефекты
заводского изготовления и сборки, если оборудование было ранее
демонтировано, если оборудование пролежало на складе более года;
− частичное оснащение оборудования – комплектовка его изделиями и
пригонку их (патрубки, коробки, ограждения и др.);
− сборку отдельных узлов оборудования (например, секций станины,
норийных труб, вентиляционных трубопроводов);
− выборочную проверку оборудования на холостом ходу от временных
электродвигателей;
66.КП.ТМиО.РМДСПМ40000ВГПТС.ПЗ
Арк
24
Изм.
Лист
№ док
Подпись
Дата
− изготовление приспособлений и оснастки, предусмотренных проектом
производства монтажных работ.
5.1.3. Монтаж росткоотбойной машины
По
динамическим свойствам росткоотбойные машины являются
среднеходными машинами, у которых частота вращения достигает 450-480
об/мин, поэтому монтаж их выполняют с особой тщательностью, соблюдая
все требования, приведенные в инструкции предприятия-изготовителя.
Росткоотбойная машина поступает в монтаж упакованной в деревянный
ящик, обшитый изнутри защитным покрытием. Барабан в собранном виде и
колпак прикреплены транспортной лентой к дну ящика. В комплект поставки
входит инструмент для сборки. Росткоотбойную машину устанавливают на
фундамент и крепят фундаментными болтами, на которые надевают
резиновые прокладки (амортизаторы), поставляемые с росткоотбойной
машиной (рис. 5).
Если фундамент под росткоотбойную машину выполнен с колодцами для
анкерных болтов, болты располагают по шаблону или вместе с
росткоотбойной машиной и заливают колодцы цементным раствором состава
1:3. Монтаж росткоотбойной машины продолжают после затвердевания
подливки до 60 % проектной прочности.
Росткоотбойную машину устанавливают на фундамент так, чтобы
фундаментные болты не касались стенок отверстий в лапах станины. При
установке росткоотбойной машины на перекрытии с креплением сквозными
анкерными болтами, резиновые прокладки помещают как под лапами
станины, так и со стороны головки болтов под перекрытием.
При поставке росткоотбойной машины с резиновыми амортизаторами,
вложенными в обечайку, на фундаментные болты сначала надевают
донышком вниз обечайки, а затем вкладывают амортизаторы и закрывают их
колпачками.
Положение росткоотбойной машины выверяют по уровню и линейке,
66.КП.ТМиО.РМДСПМ40000ВГПТС.ПЗ
Арк
25
Изм.
Лист
№ док
Подпись
Дата
которые укладывают на верхнюю обработанную кромку чаши машины в
двух взаимно перпендикулярных направлениях при снятых крышке и
барабане. Уровень укладывают в первую очередь по оси росткоотбойной
машины, совпадающей с осью барабана, а затем уже во второй,
перпендикулярной оси. Отношение от горизонтальности в обоих
направлениях должно быть не более 0,02 – 0,05 мм на 1 м диаметра чаши
росткоотбойной машины. Положение росткоотбойной машины регулируют
тонкими кольцевыми жестяными прокладками, которые размещают под лапы
станины между фундаментом и амортизатором. После выверки
росткоотбойной машины по уровню на фундаментные болты поверх лап
надевают резиновые прокладки и навинчивают гайки, которые закрепляют
росткоотбойную машину на фундаменте. Гайки на фундаментных болтах
следует затягивать равномерно и плавно. После затяжки гаек и установки
колпачковых контрогаек росткоотбойная машина должна быть плотно
прижата к фундаменту, но стоять на нем «мягко», чтобы резиновые
прокладки не потеряли эластичность. Высота нижних резиновых
амортизаторов должна уменьшаться не более чем на 20 % от первоначальной.
После установки и закрепления росткоотбойной машины производят
ревизию, чистку и смазку. После ревизии и сборки подключают
продуктопроводы, которые монтируют так, чтобы их масса не передавалась
на росткоотбойную машину.
66.КП.ТМиО.РМДСПМ40000ВГПТС.ПЗ
Арк
26
Изм.
Лист
№ док
Подпись
Дата
Рисунок 5 Схема крепления росткоотбойной машины на фундамент
а – с обечайками: 1 – фундаментный болт; 2 – колпачковая контрогайка; 3 –
гайка; 4 – колпачок; 5, 7 – амортизаторы; 6 –колпачок; 8 – обечайка;
б – без обечайки: 1 – анкерный болт; 2, 3 – резиновые прокладки
(амортизаторы);
Испытание росткоотбойной машины на холостом ходу проводят при
вывернутых стопорных винтах и обжатых тормозных колодках. В начале
испытания (период разгона) вибрация росткоотбойной машины и нагрев
фрикционных муфт (в отдельных случаях до дымления) считается
нормальным явлением. Требуемое число оборотов росткоотбойная машина
должна набрать в течение 5–6 минут после пуска, далее вибрация должна
исчезнуть. Росткоотбойную машину испытывают вхолостую в течение
одного часа [5, с. 52].
5.2. Эксплуатация оборудования
В процессе эксплуатации из-за нарушения состава наждачной массы,
неравномерное ее нанесения на половины цилиндра, попадание твердых
примесей внутрь машины, неправильный зазор между бичами и внутренней
поверхностью цилиндра происходит срабатывание и выкрашивание
наждачной массы. Восстановление наждачной облицовки цилиндра можно
66.КП.ТМиО.РМДСПМ40000ВГПТС.ПЗ
Арк
27
Изм.
Лист
№ док
Подпись
Дата
осуществить на предприятии, где машину эксплуатируют. При эксплуатации
в бичевом барабане отрабатываются бичи, ослабляется затяжка болтов,
которые крепят бичи к розеткам, отрабатываются розетки, вал барабана и его
подшипники. Все это приводит к дисбалансу барабана и снижение качества
продукта.
5.3. Ремонт оборудования
При срабатывании бичей небольшое их количество напыляют,
восстанавливая рабочую кромку. Из-за большого износа бичи переставляют
острой кромкой внутрь барабана. В случае невозможности выполнения
одной из этих операций бичи заменяют. Бичи должны плотно прилегать к
приливу розеток. Если бич неплотно прилегает, его выравнивают.
По срабатывания внутренней поверхности ступицы розетки на нее
запрессовывают втулку, а из-за значительного износа (отделение части тела,
большие трещины) розетку заменяют. После ремонта бичевой барабан
балансируют, соединяя грузы сваркой или заклепками. По окончании
ремонтных работ проводят контрольную проверку и запуск ее на холостом
ходу.
После ремонта перед пуском в эксплуатацию следует:
1) Проверить наличие масла в картере коленвала;
2) Смазать ворохоочиститель согласно схеме смазки;
3) Убедиться в свободном шатании ситового корпуса;
4) Проверить натяжение клиноременной передачи;
5) Проверить свободное перемещение клапана.
При включении всех механизмов постепенно увеличивают количество зерна,
которое подается, изменяя положение патрубков наполнителя. Также
регулируют его равномерное распределение по всей ширине сита и
уменьшение выделения пылевых загрязнений на участке приемки зерна.
66.КП.ТМиО.РМДСПМ40000ВГПТС.ПЗ
Арк
28
Изм.
Лист
№ док
Подпись
Дата
6. Мероприятия по охране труда и технике безопасности при
обслуживании
росткоотбойного
оборудования
и
защите
окружающей среды
6.1. Общие правила техники безопасности.
К работе на росткоотбойной машине допускаются лица не моложе 18 лет, не
имеющие медицинских противопоказаний, прошедшие производственное
обучение, первичный на рабочем месте инструктаж по технике безопасности.
Все рабочие в течение не менее 2-х смен выполняют работу под
наблюдением бригадира, после чего оформляется их допуск к
самостоятельной работе.
Необходимо соблюдать правила внутреннего распорядка: не допускать
присутствие в рабочей зоне посторонних лиц, распитие спиртных напитков и
курение, работа в состоянии алкогольного или наркотического опьянения, а
также работа в болезненном или утомленном состоянии.
Рабочий должен выполнять только ту работу, по которой прошел инструктаж
и на которую выдано задание, не перепоручать свою работу другим лицам.
В случае обнаружения неисправности машины, при пожаре, аварии,
нарушении норм безопасности или травмировании работника прекратить
работу, немедленно сообщить об этом руководителю работ, приступить к
устранению опасности и сообщить руководителю работ.
Лица,
нарушившие
требования
настоящей
инструкции,
несут
ответственность в порядке, установленном законодательством.
6.2. Требования безопасности перед работой.
Осмотреть средства индивидуальной защиты, убедиться в их исправности,
надеть так, чтобы не было свисающих концов, волосы заправить под
головной убор. Включить освещение и вентиляцию за 15 мин. до начала
66.КП.ТМиО.РМДСПМ40000ВГПТС.ПЗ
Арк
29
Изм.
Лист
№ док
Подпись
Дата
работы. Освободить проходы от посторонних предметов, сырья и отходов.
Проверить надежность крепления машины, защитных кожухов и заземления.
Убедиться в наличии и исправности средств пожаротушения, аптечки,
средств сигнализации.
6.3. Требования безопасности во время работы.
Запрещается до полной остановки машины открывать люки, снимать кожуха,
производить смазку и все виды технического обслуживания. При остановке
машины на техническое обслуживание или ремонт на рубильнике или ее
выключателе вывешивается плакат: Не включать – работают люди. Не
оставлять работающую машину без присмотра. При каждой остановке
машины удалять пыль с нее, оборудования. Периодически производить
влажную уборку и проветривание помещения, воздух увлажнять,
восстанавливать
герметичность
воздуховодов.
При
необходимости
остановить машину, сначала остановить подачу продукта закрытием
заслонки, а затем, убедившись, что зерно перестало поступать, отключить
двигатель.
6.4. Требования безопасности в аварийной ситуации.
При появлении посторонних шумов, запаха гари, дыма, искрения
электрооборудования, забивания машины перерабатываемым продуктом,
заглушить двигатель. Очистить с помощью деревянной или пластмассовой
палки машину от зерна. Сообщить мастеру о неполадках в работе и
приступить к устранению неисправностей. В случае травмирования принять
меры по оказанию первой помощи пострадавшему.
6.5. Требования безопасности по окончанию работы.
По завершению работы остановить машину, отключить электропитание.
После остановки очистить машину от остатков продукта, пыли; осмотреть и
устранить замеченные недостатки.
66.КП.ТМиО.РМДСПМ40000ВГПТС.ПЗ
Арк
30
Изм.
Лист
№ док
Подпись
Дата
Заключение
В данной курсовой работе были рассмотрены современные аспекты и
направления развития такого важного элемента солодовенного производства,
как использование росткоотбойных машин для финальной подготовки
солода. Были описаны классические и технологически усовершенствованные
способы отделения ростков.
На современном этапе развития отечественной солодовенной отрасли
промышленности в условиях обострения конкуренции на российском рынке,
как среди отечественных, так и зарубежных производителей солода на
первый
план
выдвигаются проблемы
повышения
качества и
функционирования солодовенных производств как системы, которая
включает, прежде всего, следующие понятия:
- технологическую эффективность;
- экономичность;
- управляемость;
- экологичность.
Технологическая эффективность и экономичность производства солода, как и
любой другой технологии, в значительной степени зависят от технического
совершенствования оборудования и от варианта инженерного решения
конкретной технологической задачи.
Несмотря на то, что в современных солодовенных производствах
применяются технологические методы уменьшения количества ростков в
солоде, такие как перезамачивание ячменя, суть которого заключается в том,
что на стадии проращивания ячмень погружают на определенное время в
воду, при этом наблюдается замедление или прекращение роста корешков,
повышается влажность зерна, что ускоряет растворение эндосперма и
66.КП.ТМиО.РМДСПМ40000ВГПТС.ПЗ
Арк
31
Изм.
Лист
№ док
Подпись
Дата
добавление активаторов и ингибиторов, что нарушает равновесие функцией
собственных биологически активных веществ, что приводит к ускорению
процесса, снижению потерь на дыхание за счет подавления роста зародыша и
развития корешков полностью удалить ростки без применения механических
методов невозможно.
При этом возникает необходимость в разработке более современных
росткоотбойных машин, повышающих эффективность процесса отделения
ростков, что в свою очередь повышает качество готового солода,
способствует повышению вкусовых качеств пива, как конечного продукта.
Современные тенденции
развития
технологического
оборудования
предусматривают разработку современных технологий, подразумевающих
отказ от механических процессов воздействия на сырье. Перспективным
направлением является применение кавитационных методов воздействия на
сырье с помощью ультразвуковых волн. Это может значительно повысить
эффективность отделения ростков, снизить процент повреждения солода и
обезопасить производство за счет снижения количества взрывоопасной пыли,
образующейся при механической обработке.
В условиях конкуренции, производство солода с более высокими
потребительскими свойствами дает предприятиям, использующим более
эффективные технологии значительные рыночные преимущества
.
66.КП.ТМиО.РМДСПМ40000ВГПТС.ПЗ
Арк
32
Изм.
Лист
№ док
Подпись
Дата
Список использованной литературы
1. Шуляк, В.А. «Прикладная механика», раздел «Детали машин»/ В.А.
Шуляк, М.А. Киркор, - Могилев: МГУП - 2009. – 47с.
2. Курмаз Л.В. Детали машин. Проектирование/ Л.В. Курмаз, А.Т. Скойбеда,
- Мн.:Технопринт - 2001. – 250с.
3. Кретов И.Т. Технологическое оборудование предприятий бродильной
промышленности: Учебник/ И.Т. Кретов, С. Т. Антипов – Воронеж: Изд.
ВГУ, 1997. – 624 с.
4. Павлов И.Н. Технологическое оборудование солодовенного производства:
учеб. пособие. – Бийск: БТИ, 2007. – 147 с.
5. А.Д. Яцков, А.А. Романов Диагностика, монтаж и ремонт
технологического оборудования пищевых производств ГОУ ВПО
«Тамбовский государственный технический университет» (ТГТУ), 2006
6. П.Е. Баланов, И.В. Смотраева Технология солода
7. Балашов В. Е, Федоренко Б.Н. Технологическое оборудование
предприятий пивоваренного и безалкогольного производств. – М.: Колос,
1994.
8. Ермолаева Г.А., Колчева Р.А. Технология и оборудование производства
пива и безалкогольных напитков: Учеб. для. нач. проф. образования. М.:
ИРПО; Изд. Центр " Академия", 2004.
9. Федоренко Б.Н. Инженерия пивоваренного солода: Учебно-справочное
пособие. – Спб.: Профессия. 2004
10. Кретов И.Т., Антипов С.Т., Шахов С.В. Инженерные расчеты
технологического оборудования предприятий бродильной промышленности -
М.: Колос, 2004.
66.КП.ТМиО.РМДСПМ40000ВГПТС.ПЗ
Арк
33
Изм.
Лист
№ док
Подпись
Дата
Приложение 1. Схема машинно-аппаратурная производства солода
66.КП.ТМиО.РМДСПМ40000ВГПТС.ПЗ
Арк
34
Изм.
Лист
№ док
Подпись
Дата
Приложение 2. Спецификация к листу 1
№№ на схеме
Наименование оборудования
1
Силос
2
Весы
3
Воздушно-ситовой сепаратор
4
Весы
5
Промежуточный бункер
6
Переключатель потока
7
Бункер
8
Машина воздушно-ситовой сепарации
9
Магнитный сепаратор
10
Триер
11
Триер
12
Ситовая машина
13
Бункер (для ячменя I и II сортов)
14
Распределитель потока
15
Дозатор
16
Сушилка
17
Камера подвяливания
18
Питатель
19
Солодорастильный аппарат
20
Замочный чан
21
Замочный чан
22
Росткоотбойная машина
23
Бункер
24
Силос
25
Полировочная машина
66.КП.ТМиО.РМДСПМ40000ВГПТС.ПЗ
Арк
35
Изм.
Лист
№ док
Подпись
Дата
Приложение 3. Машина росткоотбойная
66.КП.ТМиО.РМДСПМ40000ВГПТС.ПЗ
Арк
36
Изм.
Лист
№ док
Подпись
Дата
Приложение 4. Спецификация к листу 2
№№ на схеме
Наименование узлов
1
Корпус
2
Патрубок
3
Магнитный сепаратор
4
Ситчатый цилиндр
5
Смотровой лючок
6
Бичевой ротор
7
Вертикальный пневмосепаратор
8
Выпускной патрубок
9
Стойки
10
Выпускной бункер
11
Электродвигатель
12
Клиноременная передача
Информация о работе Машина росткоотбивная для солодовенного производства мощностью 40 тыс. т в год по товарному солоду