Контрольная работа по «Введение в технологию продуктов питания»

Министерство  сельского хозяйство Российской федерации

 

ФГБОУ ВПО «Воронежский государственный аграрный университет  имени императора Петра 1»

 

 

 

 

Контрольная работа по дисциплине

 «Введение   в технологию продуктов питания»

 

 

 

 

 

 

Выполнила : Гайдукова  Н.В.

Тт – 4 (жиры)

 

                                                       Проверил(-ла):

 

 

 

 

 

 

Воронеж 2013

 

 

Вопрос № 10. Устройство и принцип действия концентратора, магритный сепаратор.

 

В концентраторах типа А1-БЗК скорость воздуха Vв колеблется от 1,2 до 1,8 м/с в зависимости от обрабатываемой культуры.Выпускают две модификации концентраторов: А1-БЗК-9 и А1-БЗК-18, отличающиеся производительностью -6 и 12 т/ч. Технологический процесс в концентраторе типа А1-БЗК осуществляется следующим образом. Исходное зерно через приемный патрубок и приемное устройство равномерным слоем поступает на первую ситовую раму с отверстием диаметром 2 мм. Вследствии направленных колебаний корпуса и аэрации происходит расслоение зерновой массы при движении по первой раме: тяжелая фракция концентрируется в нижней части слоя, а легкая - в верхней.На первой ситовой раме проходом через сито отделяются мелкие примеси.

При движении зерна по второй ситовой раме с отверстиями диаметром 9 мм просеивается сначала тяжелая  фракция зерна из нижнего слоя, а затем более легкая фракция.

Устанавливая сита с соответствующими размерами круглых отверстий , можно  регулировать количество тяжелой фракции  зерна. Выход этой фракции составляет 65-70%.

В средних слоях псевдоожиженной  зерновой массы концентрируются  зерна, имеющие меньшую плотность, а также проросшие, изъеденные, поврежденные сушкой. Эта легкая фракция должна быть отправлена в обоечную машину для интенсивной очистки поверхности. После обработки легкой фракции  зерна в обоечной машине, выделения  примесей и продуктов шелушения  в пневмосепарирующем канале обе  фракции зерна , полученные в результате обработки, объединяют и направляют в куколеотборочную машину, а затем  в машины гидротермической обработки.Сходо  с сит идут отходы – трудноотделимые  низконатуральные примеси.

Отходы, выделенные проходом первой ситовой рамы и сходом со второй рамы, объединяют и направляют для обработки.Воздух с легкими  примесями поступает в систему аспирации. Легкую фракцию подают в обоечную машину, после которой ее объединяют с тяжелой и направляют в куколеотборочную машину. Положительной особенностью концентратора является совмещение технологических операции эффективной очистки от мелких и низконатуральных примесей с деление зерна на две фракции по плотности.Это позволяет проводить последующуюраздельную их обработку.

Для выделения примесей на основе различия металломагнитных свойств  применяют магнитные сепараторы, в основном со статическими магнитами различных конструкции.

Основой рабочего процесса магнитных сепараторов является различие в магнитных свойствах  зерна и примесей. Для извлечения металломагнитных частиц необходимо,чтобы  сила притяжения магнита, действующая  на них, была не менее проекции на ее направление равнодействующей всех механических сил,испытываемых частицами.

Эфективность извлечения металломагнитных примесей зависит  в основном от соотношения сил  притяжения металломагнитных частиц к  магнитному экрану, удерживающих их в  магнитном поле, и смывающих сил  потока зерна.

Производительность магнитного сепаратора зависит от толщины слоя, плотности и скорости транспортированиязерна, а также от ширины рабочей зоны магнитного экрана.

На мукомольных заводах  используют сепараторы с постоянными магнитами контактного типа, т.е. очищаемое зерно непосредственно соприкасается с магнитным экраном. К ним относятся три типа магнитных сепараторов: У1-БМЗ с дисковыми магнитами,У1-БМП с плоскими магнитами и У1-БММ с кольцевыми магнитами.

Поверхность магнитных блоков очищают ежесменно, выделенные металломагнитные примеси взвешивают и передают в  лабораторию, где ведется их учет. Допускаемое содержание металломагнитных  примесей в очищенной муке – не более 3 мг/кг. Производительность магнитного сепаратора – 8 т/ч ( при очистке мучнистых продуктов).

 

 

 

 

 

 

 

Вопрос №29. Разделка теста (основное назначение тестоотделения и округления).

 

Разделка теста осуществляется с целью получения тестовых заготовок заданной массы, имеющих оптимальные органолептические и реологические свойства для выпечки.

 Разделка теста для  булочных изделий из пшеничной  муки включает следующие операции: деление теста на куски заданной  массы, округление кусков теста,  предварительная расстойка тестовых  заготовок, формование и окончательная  расстойка тестовых заготовок.

Разделка теста для  формовых сортов хлеба из пшеничной  и ржаной муки, а также из их смеси  включает следующие операции: деление  теста на заготовки и укладка  их в формы и окончательная  расстойка теста.

Разделка теста для  подовых сортов пшеничного и ржаного  хлеба включает деление теста, округление кусков теста и окончательная  расстойка тестовых заготовок.

Разделка теста в пекарнях малой производительности имеет  свои особенности, связанные с тем, что брожение теста происходит не в массе теста, а в кусках. Поэтому  предварительная расстойка осуществляется , как правило, при выработке всех видов изделий.

 Деление теста осуществляется на тестоделительных машинах с целью получения тестовых заготовок заданной массы.Основным качественным показателем работы тестоотделительной машины является точность массы тестовых заготок. После деления теста на куски оно подвергается целому ряду технологических операций, сопровождающихся изменением массы.В соответствии с действующими стандартами допустимые отклонения массы отделенных изделий определяются в конце технологического процесса – по остывшему хлебу. Относительная погрешность массы тестовой заготовки, характеризующая точность работы делителя , не должна превышать 2% для массовых сортов хлеба и 3% - для мелкоштучных изделий.

При делении теста одного какого-либо сорта в приемную воронку  тестоотделительной машины может поступать  тесто различной консистенции и  различной объемной массы вследствии отклонений при дозировании компонентов, а также их-за возможных нарушений  технологического процесса. Кроме того, объемная масса теста зависит  от свойств муки и изменяется при  делении теста в зависимости  от степени обработки  его в  тестоотделительной машине.

Для получения тестовых заготовок  равной массы имеют большое значение условия и режим работы машины; величина и постоянство давления на тесто в конце нагнетательного  процесса; взаимодействие рабочих органов  и теста. Постоянная величина давления на тесто в конце нагнетания в  мерные карманы  в течении всего  периода работы машины обеспечивает постоянную степень уплотнения теста; куски из такого теста, равные по объему, получаются одинаковой массы.

В зависимости от способа  нагнетания полуфабриката тестоотделительные машины можно классифицировать на машины с поршневым, шнековым, валковым, лопастным  и комбинированным нагнетанием.

Округление тестовых заготовок осуществляется на тестоокруглительной машине. Округление является результатом воздействия на кусок теста трех сил: силы, обуславливающей перемещение куска теста на какой-либо поверхности при наличии сопротивления трения ; силы сопротивления трения при перемещении куска теста по поверхности, действующей в направлении, обратном движению; силы, обуславливающей изменение формы куска теста, и давления, необходимого для обеспечения достаточного трения между куском теста и поверхностями, между которыми он перемещается.

По характеру движения несущего органа и устройству обрабатываемых поверхностей тестоокруглительные  машины можно подразделить на три  основные группы:

- с вращающимся несущим  органом и неподвижной поверхностью  трения;

- с прямолинейно движущимся  несущим органом и неподвижной   или движущейся поверхностью  трения;

- с плоскопараллельным  движением несущего или формующего  органа.

В России наибольшее распространение  получили конические чашеобразные  тестоокруглительные машины, применяемые  для округления кусков теста из пшеничной муки и ленточные – для теста из ржаной муки и из смеси муки пшеничной и ржаной.

 

 

Вопрос №47. Подготовка и дробление зернового сырья  для затирания.

При транспортировании и  хранении возможно загрязнение солода и несоложенного сырья. Поэтому  пеоед измельчением их очищают от посторонних примесей.

Для удаления пыли и остатков ростков солод пропускают через  полировочную машину. Несоложенное сырье  от крупных и мелких органических примесей очищают с помощью воздушно-ситового  сепаратора, от минеральных примесей – с помощью камнеотделительной машины. Для удаления металломагнитных примесей зернопродукты пропускают через магнитный сепаратор с  электрическими или постоянными  магнитами.

Сухой солод измельчается на вальцовых или молотовых дробилках. В процессе дробления происходит расщепление оболочки зерна  и  измельчение эндосперма, превращение  солода в крупу.

Иногда применяют увлажнение солода, но большинство существующих пивоварен используют технологию сухого дробления. Она требует применения особых мер предосторожности – сухое дробление может быть опасным. Во время дробления образуется мельчайшая солодовая пыль. Ее общееколичество незначительно, ноэтого хватает, чтобы около вальцов образовалась смесь из пылевой взвеси и воздуха. Этой смеси присуща способность взрываться от малейшей искры.

Дробилки сухого дробления  отличаются по количеству работающих в них вальцов. Они бывают шести-, пяти-, четырех-, и двухвальцовые.

Во всем мире лучше всего  зарекомендовали себя  шестивальцовые дробилки. Для более эффективной работы вальци рефлятся  не параллельно оси вращения, а наискось. Благодаря этому возникает вышелушеваюше-режущее воздействие.

В современных типах дробилок рифленые вальцы, вращающиеся на встречу  друг другу с разными скоростями, «выдавливают зерна из шелухи, не нарушая целостность оболочки. В оборудовании старого типа вальцы вращаясь с одинаковой скоростью, раздавливают зерна солода.

Производительностьсовременных шестивальцовых дробилок может достигать 14 т дробины/ч. На отечественных предприятиях наиболее часто встречаются дробилки, рссчитанные на 2,5 т/ч.

При мокром помоле солод предварительно увлажняют в бункере до содержания влаги 18-32 % путем орошения водой температурой 35-50 °С или насыщенным паром. Наиболее современные образцы оборудования увлажняют оболочку в щадящем режиме, оставляя середину зерна абсолютно сухой (так ее потом проще раздробить).

Дробление несоложенных зернопродуктов. Ячмень, пшеницу и рис дробят на двухвальцовом станке с нарезными вальцами, которые вращаются навстречу друг другу с разной скоростью. Для измельчения кукурузы обычно используют молотковые дробилки.

Затирание ведут настоиным (инфузиционным) или отварочным(декокционным) способами. Количество измельченных зернопродуктов называют засыпью, объем применяемой воды- наливом, а полученный продукт- затором.

Целью затирания является экстрагирование растворимых веществ  солода и несоложенного сырья  и превращение нерастворимых  веществ в растворимые с последующим  переводом их в раствор под  действием ферментов солода и  применяемых ферментных препаратов. Вещества, перешедшие в раствор, называют экстрактом.

Настойный способ применяют только для хорошо растворенного солода с высокой ферментативной активностью.

Настойный способ заключается  в выдерживании затора в течении 30 мин. при 40 °С и постепенном нагреве  от данной температуры  до 70 °С со скоростью 1 °С/мин без кипячения. При температуре 52, 63 и 70 °С затор выдерживается 30 мин . Указанные температурные паузы  позволяют проявить максимальную активность соответственно для эндопептидазы, β- и α-амилазы солода.

Далее затор нагревают  до 72 °С и выдерживают до полного  засахаривания по пробе на иод. Затем  осахаренный затор подогревают  до 76-77 °С и направляют на фильтрование.

Различают следующие варианты отварочных способов : с одной, двумя, тремя отварками или кипячением всей густой части.Наиболее распространенные – одно- и двухотварочные способы.

Преимущества одноотварочного  способа заклячается в использовании  благоприятных условий для расщепления  белков и крахмала благодаря оптимальным  температурным паузам, предварительную  клейстеризацию всего крахмала сырья  и наиболее эффективное применение ферментов, в результате чего повышается выход экстракта.Двухотварный способ позволяет перерабатывать солод  различного качества.