Эксплуатация насосов и компрессоров, перекачивающих СГ

- контроль за отсутствием вибрации и посторонних шумов, температурой охлаждающей воды. Температура воды не должна превышать 35°С во избежание быстрого образования осадка минеральных солей на стенках рубашки цилиндра компрессора. Подача охлаждающей воды в перегретый компрессор не допускается, так как это приведет к заеданию поршня и разрыву цилиндра;

- проверка исправности  доступных для осмотра движущих  частей;

- контроль за исправным состоянием и правильным положением запорной арматуры и предохранительных клапанов;

- контроль за работой компрессора;

- отключение неисправных  элементов технологической системы;

- проверка защиты клиновидных  ремней передач для привода  от попадания на них масла,  воды и других веществ, отрицательно  влияющих на их прочность и  передачу усилий, соответствия требованиям  ГОСТ 12.1.018 по статической искробезопасности;

- проверка правильности  показания манометра (проверять  не реже одного раза в сутки  путем кратковременного выключения  с помощью трехходового крана,  при этом стрелка манометра  должна остановиться на «0»);

- контроль по манометру  за давлением и по термометру  за температурой СУГ на линии  всасывания и нагнетания. При  резком повышении давления или  при увеличении давления выше  допустимого уровня компрессор  должен быть остановлен. Давление СУГ в нагнетательном газопроводе не должно превышать давления конденсации паров СУГ при температуре нагнетания и быть выше 1,6 МПа;

- контроль за уровнем конденсата в отделителе жидкости и своевременный слив его в резервуар для слива неиспарившихся остатков;

- контроль за уровнем масла в картере по указателю уровня, за давлением по манометру, а также за температурой и чистотой масла;

- контроль за нормальным охлаждением подшипников, сальников, цилиндров компрессора не реже 1 раза в час. Не допускается перегрев подшипников выше 60°С;

- проверка работы сальников.  Нормальная работа сальника характеризуется  незначительным пропуском масла  по валу (не более одной капли  в течение 3 мин).

 

3.2. При выявлении неисправностей в процессе работы компрессора следует отключить его и силами персонала выполнить следующие работы:

- при повышении температуры  на линии нагнетания следует  осмотреть клапаны и заменить  пластину; разобрать, осмотреть и  настроить предохранительный клапан  и заменить прокладки; спрессовать  гильзы, заменить прокладки под  гильзами или под всасывающим  клапаном; промыть всасывающий фильтр;

- при понижении давления  масла проверить маслопровод;  подложить шайбу под пружину  клапана; промыть фильтры.

 

3.3. Причинами повышенного нагрева частей, вибрации и появления стука в работающем компрессоре могут служить:

- недостаточная подача  масла или его загрязнение;

- длительная работа через  байпас;

- загрязнение водяной  рубашки компрессора отложениями;

- плохо пригнанные, не  приработанные подшипники или  сальники;

- нарушение зеркальной  поверхности цилиндров;

- разрыв пластин в нагнетательном  или всасывающем клапанах;

- ослабление затяжки шатунных  болтов;

- предельный износ подшипников  и поршневых пальцев;

- ослабление соединения  маховика компрессора с валом;

- поломка всасывающего  клапана;

- ослабление буферной  пружины;

- прекращение поступления  смазки на трущиеся детали;

- попадание капель СУГ  в компрессор.

 

3.4. В случаях появления стука его устраняет эксплуатационно-ремонтный персонал с участием обслуживающего персонала, при этом следует:

- увеличить толщину прокладки  под гильзой, подтянуть гайки  на корпусе всасывающего или  нагнетательного клапанов и застопорить  их;

- проверить высоту подъема  всасывающего клапана и заменить  пластину;

- заменить изношенные  вкладыши нижней головки шатунов;

- проверить натяг буферных  пружин и заменить ослабленные  пружины;

- проверить, затянуть  и застопорить шатунные болты.

 

3.5. При останове компрессора из-за попадания в него капель СУГ следует быстро закрыть задвижку на всасывающей линии и продуть ее паровой фазой СУГ, после чего произвести пуск компрессора заново. При прекращении поступления смазки на трущиеся детали следует добавить масло или прочистить фильтр и масляный насос, если они засорены.

 

3.6. При обслуживании компрессоров особое внимание уделяется их смазке и состоянию трущихся частей. Нормальный уровень масла в картере компрессора - 3/4 масломерного стекла. Избыточное давление масла в маслопроводе и давление масла в картере должно соответствовать инструкции по эксплуатации завода-изготовителя.

3.7. Для нормальной работы масляной системы необходимо регулярно прочищать масляный фильтр. Перед заливкой масла картер следует тщательно очищать от грязи.

3.8. Замена масла в масляной системе компрессора производится в сроки, указанные в паспорте на компрессор.

3.9. Смазку компрессоров можно производить только смазочными маслами, предусмотренными заводской инструкцией.

3.10. Смазочное масло должно храниться в специальных бачках с крышками и ручками или расфасованным в специальной таре в количестве не более суточной потребности.

3.11. При техническом обслуживании компрессора ежемесячно, кроме работ, проводимых при ежесменном обслуживании, проводятся следующие работы:

- осмотр охлаждающей рубашки  компрессора и очистка ее от  осадков или накипи (при необходимости).

Осадки и ил удаляются  при помощи содового раствора (одна часть соды на три части воды). Компрессор останавливают, сливают  воду, заполняют рубашку очищающим  раствором и через 8-12 ч полости  тщательно промывают водой. Накипь удаляют таким же образом, но для  очистки берут водный раствор  соляной кислоты (одна часть соляной  кислоты на три части воды).

-подтяжка болтов.

4. Текущий и капитальный ремонты компрессоров

4.1. Текущий ремонт компрессора производится в соответствии с инструкцией по эксплуатации завода-изготовителя, но не позднее, чем через 5000 ч работы компрессора.

4.2. При текущем ремонте компрессора, кроме работ, производимых при техническом обслуживании, выполняются следующие работы:

- вскрытие крышек цилиндров,  очистка цилиндров, поршней от  нагара, частичная замена поршневых  колец, проверка износа поршневых  колец, поршней, штоков, цилиндров;

- проверка шеек коленчатого  вала на конусность и эллипсность,  при необходимости их проточка  и шлифовка;

- проверка состояния и  при необходимости шабровка подшипников  нижней головки шатуна;

- проверка и при необходимости  замена роликовых подшипников;

- регулировка «вредных  пространств» и зазоров между  сопрягаемыми частями с доведением  их до размеров, предусмотренных  инструкцией завода-изготовителя;

- ремонт маслоподачи, чистка и промывка картера, полная замена масла, перенабивка и ремонт сальников и предсальников;

- замена резиновых уплотнений  и паронитовых прокладок;

- ремонт или замена  запорной арматуры и предохранительных  клапанов;

- проверка и ремонт  всех болтовых соединений, их  шплинтовка;

- ремонт или замена  всасывающих и нагнетательных  клапанов;

- осмотр и проверка  электрооборудования.

 

4.3. Капитальный ремонт производится в соответствии с инструкцией по эксплуатации завода-изготовителя, но не реже, чем через 27000 ч работы компрессора.

5. Пуск и останов насосов

5.1. Пуск насоса производится согласно инструкции завода-изготовителя, при этом перед пуском насоса необходимо:

- выполнить операции, указанные  в подразделе 1.2;

- провернуть вручную ротор  насоса;

- открыть вентиль на  всасывающей линии насоса (вентиль  на нагнетающем трубопроводе  должен быть закрыт);

- залить насос жидкой  фазой СУГ, открыть вентиль  на байпасе;

- включить электродвигатель;

- открыть вентиль на  нагнетательном газопроводе и  следить за показанием манометра;

- по достижении требуемого  напора на нагнетании закрыть  вентиль на байпасе.

5.2. Немедленный останов насоса производится в следующих случаях:

- при утечке СУГ в  какой-либо части насоса и неисправной  запорной арматуре;

- при вибрации насоса  или при характерном стуке;

- при повышении температуры  торцового уплотнения или электродвигателя;

- при выходе из строя  элементов насоса;

- при выходе из строя  подшипников и сальниковых уплотнений;

- при выходе из строя  электропривода пусковой арматуры;

- при выходе из строя  КИП и невозможности замены  их на работающем оборудовании;

- при аварии;

- при повышении или  понижении установленного паспортом  давления во всасывающем и  нагнетательном газопроводах;

- при перегрузке двигателя;

- при внезапном падении  напора на нагнетании более  чем на 10%;

- при отклонении рабочих  параметров от предельно допустимых  и при несрабатывании в этом  случае блокировок системы автоматизации.

5.3. Остановка насоса производится согласно инструкции завода-изготовителя, при этом для остановки насоса необходимо:

- отключить электродвигатель;

- открыть задвижку на  байпасе;

- закрыть задвижку на  нагнетательном трубопроводе;

- закрыть задвижку на  всасывающей линии насоса, а также  все задвижки и вентили, которые  были открыты во время работы  насоса.

6. Техническое обслуживание насосов 

6.1. Ежесменно выполняются следующие работы:

 

- осмотр насосов, запорной  и предохранительной арматуры, газопроводов, КИП и автоматики с целью  выявления неисправностей;

- контроль за работой насоса;

- контроль за температурой электродвигателя, подшипников и торцевого уплотнения;

- контроль за утечками СУГ в сальниках, торцевых уплотнениях насоса, арматуре, газопроводах;

- контроль по манометру  за давлением на всасывающей  и нагнетательной линиях;

- проверка герметичности  торцевого уплотнения и фланцевых  соединений с арматурой;

- контроль за отсутствием вибрации и посторонних шумов (стуков);

- очистка насосов и  КИП от пыли и загрязнений,  проверка наличия и исправности  заземлений, креплений и состоянием  фундаментов;

- контроль за исправным состоянием и правильным положением запорной арматуры и предохранительных клапанов;

- отключение неисправных  элементов технологической системы;

- контроль правильности  показаний манометров (проверять  не реже одного раза в сутки  путем кратковременного выключения  с помощью трехходового крана,  при этом стрелка манометра  должна остановиться на «0»);

- контроль за защитой  клиноременных передач для привода  насоса от попадания на них  масла, воды и других веществ,  отрицательно влияющих на прочность  и передачу усилий и за соответствием  требованиям ГОСТ 12.1.018 по статической искробезопасности.

 

6.2. Причинами срыва работы насоса может быть резкое падение давления на всасывающей линии насоса, вызванное:

- при большой производительности  насоса, когда увеличиваются скорости  движения жидкости, и в подающем  к насосу трубопроводе происходит  падение давления и вскипание  жидкости;

- при малой производительности  насоса вследствие усиленного  парообразования жидкости в насосе, вызванного резким повышением  температуры из-за внутренних  потерь тепла.

Во избежание срыва  работы насоса при большой производительности следует повышать давление на всасывающей  линии созданием избыточного  давления в резервуаре на 0,1-0,2 МПа  выше упругости паров перекачиваемого  газа путем нагнетания паров компрессором. При этом давление в резервуаре не должно превышать расчетное давление.

 

6.3. Срыв работы насоса при их малой производительности предотвращается частичным открытием задвижки на байпасе.

6.4. В процессе работы насоса следует отключать его при обнаружении вышеуказанных неисправностей и силами персонала выполнить следующие работы:

- при отказе запуска  электродвигателя в работу следует  заменить предохранители, устранить  неисправности в кабеле и его  соединениях;