Эффективность ремонтного хозяйства

1.3 Диагностирование технического  состояния ГШО

Использование методов и  приемов диагностирования оборудования шахт - одно из наиболее эффективных  и перспективных направлений  совершенствования ТОР. Диагностирование является основой стратегии плановых замен деталей (узлов) «по параметру», при которой можно обеспечить самый высокий уровень надежности оборудования. Методы диагностирования ГШО при плановом ТОР начали интенсивно развиваться в последние годы⁴. Более широко разработаны подходы к диагностированию оборудования при поиске и устранении отказов в процессе непланового ремонта⁵. Приемы диагностирования оборудования шахт давно используют при ведении работ по ТОР. Однако широкого распространения, основанного на научном подходе, методы диагностирования ГШО пока не получили. Это обусловлено сложностью ведения в подземных условиях диагностирования оборудования и, главное, отсутствием необходимых технических средств и установленных критериев предельного состояния (КПС). В настоящее время разработаны критерии предельного состояния ГШО, которые подлежат обязательному контролю при проведении регламентных работ в соответствии с технологическими картами на обслуживание и ремонт изделий, а также при сложных отказах, устранение которых связано с демонтажем изделия или разборкой составной части. Процесс диагностики есть процесс управления техническим состоянием объекта, выполняемый по определенной программе и с заданной целью. Реальность использования методов и средств диагностирования в значительной степени зависит от того, насколько удобны они к применению в подземных условиях, и того, насколько квалификация персонала соответствует современным требованиям. В этой связи диагностирование подземного оборудования будет развиваться как по пути создания автоматически действующих встроенных приборов, оценивающих работоспособность машины в целом, так и по пути существенного повышения квалификации персонала, занятого процессом ТОР. Повышение квалификации персонала, занятого техническим обслуживанием и ремонтом оборудования, требует минимальных затрат, а обеспечивает максимум эффекта.

1.4 Актуальные проблемы  обеспечения ремонтопригодности  ГШО

Одним из основных факторов, напрямую влияющих на эффективность  работы, а соответственно, экономическое  благополучие российских горно-добывающих предприятий, является непрерывное старение парка горно-шахтного оборудования (ГШО). Сегодня темпы старения ГШО опережают его воспроизводство, модернизацию и реновацию. Среди некоторых видов ГШО доля машин с выработанным ресурсом уже превышает 50%. Эксплуатация техники в «пред отказном» состоянии приводит к постоянному увеличению доли затрат на ее содержание в себестоимости добычи и переработки продукции горного производства. В настоящее время рост расходов на эксплуатацию и ремонт ГШО на горнодобывающих предприятиях опережает рост стоимости основной продукции. Если имеющаяся тенденция сохранится, то уже через 5–7 лет затраты на ремонт сравняются со стоимостью нового ГШО. Актуальность проблемы повышения эффективности работы машиностроительного и ремонтного производства с целью обеспечения успешного решения задач управления надежностью ГШО определяется действием целого комплекса факторов и тенденций, среди которых помимо старения техники следует выделить:

• напрямую связанное с уменьшением надежности ГШО снижение уровня безопасности и эффективности его работы;
• недостаточный уровень квалификации кадров в машиностроительном и ремонтном производстве, не позволяющий выйти на оптимальное соотношение критерия «цена-качество»;
• сохраняющие свою силу негативные последствия распада комплекса горного машиностроения (как сокращение номенклатуры, так и уменьшение объемов производства);
• процессы монополизации в горном машиностроении;
• определяемую изменением структуры промышленного производства тенденцию формирования преобладающей части производственных мощностей ремонтного производства на горных предприятиях, с одновременным прекращением функционирования существовавших ранее централизованных отраслевых ремонтных структур. 

В настоящее время основной объем ремонта ГШО выполняется  горными предприятиями, эксплуатирующими оборудование. Связанное с этим распыление производственных мощностей приводит к увеличению в ремонтном производстве доли ручного труда, снижению качества работ, нарушениям регламента ремонта, росту доли запасных частей, произведенных  в условиях единичного и мелкосерийного производства (а значит их существенному  удорожанию). И как результат –  трудоемкость ремонтов значительно  превышает трудоемкость изготовления ГШО. Переломить преобладающие пока негативные тенденции можно с помощью специализации ремонтного производства. Зарубежный и отечественный опыт показывает, что наиболее эффективной формой ее реализации является создание межотраслевых производственных мощностей по ремонту оборудования в местах наибольшего сосредоточения предприятий горно-добывающего комплекса. Наряду с созданием специализированных ремонтных предприятий требует развития фирменный ремонт ГШО, выполняемый заводами-изготовителями. Качество фирменного ремонта значительно выше, чем при других формах его организации, поскольку работы выполняются квалифицированным персоналом, в полной мере использующим нормативную и эффективную материально-техническую базы. Кроме того, фирменный ремонт дает возможность наладить надежную обратную связь между производителями и эксплуатирующими организациями, позволяет в серийном производстве использовать базу данных о надежности и эффективности ГШО для модернизации действующих и создания новых образцов горной техники, благодаря чему процесс управления надежностью и качеством ремонта приобретает системный и непрерывный характер. Наряду с развитием специализации ремонтного производства и укрупнением объемов однородных ремонтных работ необходимо значительное увеличение централизованного выпуска запасных частей на специализированных ремонтных предприятиях. Заводы горного машиностроения все еще выпускают недостаточное количество запасных частей для производимого ими ГШО, считая их производство невыгодным и трудоемким (и, действительно, при существующем ценообразовании от реализации запасных частей предприятия получают прибыли на единицу трудовых затрат в 2–3 раза меньше, чем от реализации машины в целом). Целесообразно формировать цену на запасные части таким образом, чтобы рентабельность их производства была в 3–7 раз выше, чем у основной продукции, так как даже в этом случае для горных предприятий они обойдутся значительно дешевле, нежели изготовленные силами собственных небольших ремонтных подразделений. Особого внимания заслуживает организация специализированных производств запасных частей для ГШО с выработанным ресурсом и снятого с серийного производства, поскольку сохранение первоначальных (или близких к ним) параметров ГШО в значительной мере зависит от качества запасных частей и ремонта. Эффективная стратегия эксплуатации ГШО с выработанным ресурсом может быть обеспечена на основе адаптированного к конкретным условиям технического регламента. По инициативе и активном участии специалистов УГГУ (Уральского государственного горного университета) на ряде горных предприятий проведен технологический аудит, по результатам которого разработаны технические регламенты. Выполненная работа позволила выявить и обосновать перспективные направления решения проблемы эксплуатации ГШО с выработанным ресурсом. В дальнейшем предусматривается развитие специализированных ремонтных, диагностических и экспертных подразделений, обеспечивающих более эффективный регламент эксплуатации и ремонта. И хотя на нынешнем этапе деятельность таких структур ограничивается исключительно техническими аспектами, по мере накопления информации и создания базы данных о фактическом техническом состоянии и остаточном ресурсе технологического оборудования возникают предпосылки формирования достаточно обоснованного механизма оценки остаточной стоимости оборудования и оптимизации технико-экономических показателей его работы.Рассмотренные выше направления специализации ремонтного и машиностроительного производства не позволяют минимизировать удельные затраты на эксплуатацию и ремонт ГШО без использования рыночных механизмов регулирования соотношений «стоимость изготовления-качество продукции горного машиностроения» и «стоимость-качество ремонта». Решение такой задачи вызывает необходимость формирования систем управления этими соотношениями не только на горном предприятии, но и на рынке продукции горного машиностроения и ремонтных услуг. В первом случае в рамках действующих структур ремонтного производства горных предприятий оптимальное решение найти практически невозможно. Во втором – необходимо развитие дилерской сети машиностроительных производств и базы фирменного обслуживания и ремонта. Мировой практикой проверены достаточно универсальные показатели оптимального уровня указанных соотношений по доле затрат на резервный фонд запчастей и капитальный ремонт от первоначальной стоимости ГШО. Одним из основных факторов, напрямую влияющих на эффективность работы горно-добывающих предприятий, является состояние парка ГШО (секции крепи комплекса 3КМ-148\2 в очистном забое шахты имени 7 Ноября, ОАО «СУЭК»). Повышение уровня специализации путем увеличения числа предприятий с неполным циклом производства требует формирования более тесных производственных связей между ними по выпуску одной и той же продукции и связывания ремонтных предприятий в единые комплексы в пределах региона. Сочетание предметной и подетальной специализации обеспечит получение дополнительного экономического эффекта за счет специализации и кооперации заготовительных, ремонтных и вспомогательных производств. Но увеличение числа предприятий с неполным циклом и углубление производственных связей существенно усложняют управление производством, вызывая необходимость создания производственных структур, специализированных на изготовлении и ремонте запчастей, узлов и агрегатов ГШО на основе специализации и кооперирования, входящих в них предприятий с неполным циклом производства. В составе таких объединений могут создаваться единые заготовительные предприятия или цеха для обслуживания целой группы горных предприятий или всего региона. Преодолеть существующее отставание заготовительных производств ремонтных и машиностроительных предприятий следует путем создания новых заготовительных участков, одновременно ликвидируя отсталые и маломощные заготовительные подразделения. На вновь создаваемых заготовительных предприятиях вследствие однородного характера производства возникнут необходимые условия для внедрения поточной, механизированной и автоматизированной технологии, в том числе холодной штамповки точного литья и др., после которых требуется минимальная механическая обработка. Следовательно, повышение эффективности процессов изготовления и ремонта ГШО вызывает необходимость концентрации и специализации заготовительных производств, сохранения в производственной структуре машиностроительных и ремонтных предприятий подразделений по механической обработке в основном базовых деталей и сборке изделий. Следующим важным направлением подетальной специализации, как с полным, так и с неполным циклом, является совмещение фирменного обслуживания близко расположенных горных предприятий. Опыт показывает, что подетально-специализированные предприятия или подразделения обеспечивают увеличение выработки на одного работающего на 15–20% наряду со значительным снижением себестоимости изготовления и ремонта без ухудшения качества продукции. В случае развития таких тенденций следует ожидать в перспективе, что специализированные машиностроительные и ремонтные предприятия будут перестраиваться в технологически специализированные сборочные предприятия. Анализ тенденций развития машиностроительного и ремонтного производства подсказывает необходимость комплексного развития всех видов специализации с организацией выпуска деталей и узлов на подетально-специализированных, а заготовок – на технологически специализированных предприятиях с передачей их на головные предприятия. Концентрация однородных работ расчленяет производственный процесс изготовления или ремонта на простейшие операции и закрепляет их за определенным оборудованием и рабочим местом. В результате существенно повышается производительность труда, качество изделий и создаются условия для совершенствования и типизации технологических процессов, их механизации и автоматизации. Эффективность специализации фирменного производства и ремонта ГШО, как показывает мировая практика, в значительной степени зависит от уровня развития фирменной дилерской сети, которая гарантирует стабильность поставок, единый механизм ценообразования, рекламную поддержку производителя и заданное качество поставляемой продукции.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ГЛАВА 2. ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТА ИССЛЕДОВАНИЯ

2.1 История возникновения  и развития ОАО Шахта «Комсомолец»

Поле шахты «Комсомолец» расположено в центральной части  Ленинского угленосного района, в  черте г. Ленинск–Кузнецкий и входит в состав Ленинск-Кузнецкого района Кемеровской области. Шахта «Комсомолец» сдана в эксплуатацию в 1933 году с проектной мощностью 400 тыс. т. угля в год. В 1948 - 1961 г.г. была осуществлена реконструкция шахты с доведением ее производственной мощности до 1200 тыс. т. угля в год. В 1968 году по проекту института «Кузбассгипрошахт» были начаты работы по реконструкции вентиляции шахты с доведением проектной мощности до 1650 тыс. т. угля в год. Ежегодно производственная мощность рассчитывается и согласовывается с институтом «Кузбассгипрошахт» и на 2006 год она составляет 1800 тыс.т. В 2001 году разработан проект вскрытия и подготовки участка «Южная прирезка». Проект разработан «Горным институтом по проектированию предприятий угольной промышленности» (ЗАО «Гипроуголь»). Годовой объем добычи, после выполнения проектных решений, составит 1800 тыс. т. горной массы в год зольностью 30.8%. На горном отводе шахты имеется обогатительная фабрика, после переработки горной массы, на которой выпускается следующая товарная продукция:

- коксовый концентрат, который  в основном служит сырьем для  металлургической промышленности;

- энергетические смеси  (смесь 2, состоящая из 50 % промпродукта и 50 % шлама; смесь 3, состоящая из 50% рядового угля, 25% промпродукта и 25% шлама).

Факторы, ограничивающие добычу угля – погрузочный пункт, электровозная  откатка, скиповой ствол, обогатительная фабрика, состояние проветривания.

 

 

2.2 Организационная структура ОАО «Шахта «Комсомолец»

Организационная структура  ОАО «Шахта «Комсомолец» является функционально-линейной структурой (штабное управление) и  представляет собой комбинацию линейной структуры с системой выделения определённых функций.  Линейно - штабная структура является хорошей промежуточной ступенью при переходе от линейной структуры к более эффективным структурам. Во главе организационной структуры ОАО «Шахта «Комсомолец» находится директор ОАО. Главный инженер предприятия является первым заместителем директора и находится в его непосредственном подчинении. Также директору ОАО «Шахта «Комсомолец» подчиняются: заместитель директора по производству, который руководит службами: очистной добычи, оперативного управления производством и обогатительной фабрикой. В непосредственном подчинении главного инженера находятся:

- служба подготовки очистных  забоев, технологическая служба;

- маркшейдерская служба;

-геологическая служба;

- отдел инноваций;

- отдел технического контроля;

- энергомеханическая служба;

- служба производственного  контроля и охраны труда;

- экономическая служба;

- бухгалтерия;

- служба персонала и  служба по хозяйственным вопросам.

Непосредственно директору  ОАО подчиняется руководство  ОАО «Шахта «Комсомолец» и аппарат  при руководстве:

- ведущий специалист по  работе с ценными бумагами;

- начальник отдела ГО  и ЧС;

- старший инспектор по  делопроизводству;

- архивариус;

- отдел АСУ;

- непромышленная группа (Спорткомплекс).На рисунке 1 представлена существующая организационная структура ОАО «Шахта «Комсомолец».

Рис. 1 - Организационная структура  ОАО «Шахта «Комсомолец»

2.3 Анализ аварийности ОАО Шахта «Комсомолец» за 2007-2008 гг.

Для разработки рекомендаций по повышению эффективности организации  ремонтных работ, необходимо проанализировать состояние аварийности и количество простоев на ОАО Шахта «Комсомолец» в 2007-2008 гг. Данные по простоям за 1 квартал 2007 года приведены в таблице 1.

Таблица 1 .Простои очистных забоев из-за отказов ГШО в 1 квартале 2007

	Продолжительность	Потери, тонн	Участок	Хар-р прос., мес.Инц.,наим	Причины простоя
Авар. с общ. Шах.Обор., всего Изних:на подъем. уст.	11 11	1710,50 1710,50	скип. подъем	Зам. эл. двиг. Непод. машине	Сниж.сопротив.изоляции
Аварии с участковым обор., всего Из них:с выемоч.маш.	25 15 10	4337, 50 2038,30 2299,20	л. 1924 л. 1728	Ремонт к-на К500Ю	Износ зубьев полумуфты.Отказ в цепях упр. к-ном К500Ю
ленточными конвейерами	6	933,00	л. 1924	Ремонт к-ра «Гварек-1000»	Замена выносной стрелы на к-ре «Гварек-1000»
С участковыми п/ст и аппаратами	4	622,00	КТ	Замена тр-ра КТПВ, 630/120В	Сниж. сопротивления изоляции обмотки тр-ра
	Всего простоев	36	6048,00

Анализируя данные таблицы 1 мы видим, что продолжительность аварий с общешахтным оборудованием за 1 квартал 2007 года составляет 11 часов, все они были связаны с неполадками на подъемных установках, основная причина аварийности – неисправность электродвигателя на подъемной машине. Продолжительность аварий с участковым оборудованием составила 25 часов. 100% из них пришлось на долю выемочных машин. Причины – износ деталей машин, отказ в цепях управления. Продолжительность аварий на транспорте составила 6 часов, из них 100% - на ленточных конвейерах. Аварии, связанные с электроснабжением, в том числе с участковыми п/ст и аппаратами – составили 6 часов. Общая продолжительность простоев очистных забоев из-за отказов ГШО в 1 квартале 2007 года составила 36 часов. Всего потери от простоев в 1 квартале 2007 года составили 6048 тонн. Данные по простоям за 2 квартал 2007 года рассмотрим в таблице 2. По данным таблицы 2, продолжительность аварий с общешахтным оборудованием составила за 2 квартал 2007 года 3 часа, все они были связаны с неполадками на подъемных установках, основная причина аварийности – неисправность электродвигателя на подъемной машине. Продолжительность аварий с участковым оборудованием составила 123 часа. 15 часов из них пришлось на долю выемочных машин. Причины – износ деталей машин, отказ в цепях управления. Продолжительность аварий на транспорте составила 72 часа 30 минут, из них 41 час 30 минут - на ленточных конвейерах. Аварии, связанные с электроснабжением, в том числе с участковыми п/ст и аппаратами – составили 20 часов. Общая продолжительность простоев очистных забоев из-за отказов ГШО во 2 квартале 2007 года составила 126 часов. Всего потери от простоев во 2 квартале 2007 года составили 30202 тонны..

 

 

 

 

Таблица 2 – Простои очистных забоев из-за отказов ГШО во 2 квартале 2007

	Продолжительность, час	Потери, тонн	Участок	Хар-р простоя, , наимен-е	Причины простоя
Аварии с общешахтным оборуд-ем, всегоИз них:на подъемных установках	3	1074,60	скип. подъем	Распаялся токопровод ротора на эл.двигател. № 1	Произвести ремонт ротора эл.двигателя  на спец. предприятии
Аварии с участковым оборудованием, всего.Из них:с выемочными машинами	123 7 3 4	29127,70 1243,00 943,00 300	л. 1728 л.1924	Ремонт к-на К500Ю	Износ зубьев полумуфты. Отказ в цепях управления к-ном  К500Ю
с ленточными конвейерами	72.30	16505,50	л. 1728	Замена редуктора на к-ре КЛК -1000 по ЗКУ	Срезало шпонку на приводном редукторе
С участковыми п/ст и аппаратами	20	6108,20	КТ	Замена тр-ра, эл/двиг. на ПСП-308	Снижение сопротивления  изоляции
Всего простоев	126	30202,30