Завод по производству железобетонных изделий для жилищного строительства

Р_р=55,2·253·16·0,83/15= 12364,21 м³.

Требуемое количество технологических линий:  

N_р =12500/12364,21 ·0,97 =0,98.

Принимаем 3 технологические линии:

1 линия - колонны и лестничные  площадки

2 линия – лестничные марши и лестничные площадки

3 линия – фундаменты стаканного  типа

 

Расчет  бетоноукладчика:

                                     V_б/у=V_ф·K₁·K₂,                                         (6.6)

где К₁ – коэффициент запаса, К₁=1,1.

 К₂ – коэффициент, учитывающий неполноту заполнения бункера бетонной смесью, К₂=1,2.

Расчет 1й формовочной линии:

V_б/у^к=1,08·1,1·1,2=1,43 м³.  

Расчет  2й формовочной линии:

V_б/у ^лм=0,68·1,1·1,2=0,90 м³. 

  Расчет 3й формовочной линии:

V_б/у ^фст=0,83·1,1·1,2=1,1 м³. 

 

 

Для 1й, 2й и 3й формовочных линий выбираем бетоноукладчик СМЖ – 166А

Таблица 17.1 Техническая характеристика бетоноукладчика СМЖ-166А

Наименование параметра	Значение
Ширина колеи, мм	4500
Число бункеров, шт.	2
Скорость передвижения, м/мин	12
Установленная мощность, кВт	12
Габаритные размеры, м	5,2*6,2*3,1
Масса, т	4,3

 

Расчет  и выбор типа виброплощадки

Для выбора типа и марки виброплощадки необходимо установить требуемую условную грузоподъемность и ее габариты. Обосновывают необходимость пригруза и выбирают его тип.

Определение требуемой грузоподъемности виброплощадки осуществляется по формуле:

Q_в = Q_ф + Q_б + Q_щ,

где Q_в - грузоподъемность виброплощадки;

Q_ф - масса формы, т;

Q_б - условная масса бетонной смеси, т;

Q_щ - масса пригрузочного щита, т.

 

Масса формы:

Q_ф =V_и ·М_уд,

где М_уд -  удельная металлоемкость формы;

V_и- объём формуемого изделия, м³.

 

Условная  масса бетонной смеси:

Q_б = 0,96·V_изд ·ρ_{б см}·К_n,

где К_п - коэффициент присоединения, К_п =0,4; 

ρ_{б см} - средняя плотность бетона; ρ_{б см}=2,3 кг/м³.

 

Условная  масса пригрузочного щита:

Q_щ = 100·S_и·D_уд,

где S_и - площадь поверхности изделия, м²;

D_уд- удельное давление пригруза, D_уд = 0,002 МПа.

 

Расчет 1й линии:

Масса формы:

Q_ф^к=1,08*1,7= 1,84.

Условная  масса бетонной смеси:

Q_б^к=0,96*1,08*2,3*0,4= 0,95 т.

Условная  масса пригрузочного щита:

Q_щ^к=100*2,64*0,002=0,53 т.

Требуемая грузоподъемность виброплощадки:

Q_в^к =1,84+0,95+0,53= 3,32 т.

Расчет 2й линии:

Масса формы:

Q_ф^лп=0,613*3,0=1,84 т.

Условная  масса бетонной смеси:

Q_б^лп=0,96*0,613*2,3*0,4=0,54 т.

Условная  масса пригрузочного щита:

Q_щ^лп=100*4.75*0,002=0,95  т.

Требуемая грузоподъемность виброплощадки:

Q_в^лп =1,84+0,54+0,95=3,33 т.

Расчет 3й линии:

Масса формы:

Q_ф^фст =0,83*1,2= 0,996.

Условная  масса бетонной смеси:

Q_б^фст= 0,96*0,83*2,3*0,4= 0,73 т.

Условная  масса пригрузочного щита:

Q_щ^фст=100*1,44*0,002= 0,29 т.

Требуемая грузоподъемность виброплощадки:

Q_в^фст =0,996+0,73+0,29= 2,02 т.

Принимаем виброплощадку  СМЖ187Б-02 для всех трех линий

Таблица 18  Характеристика виброплощадки СМЖ187Б-02

Показатели	СМЖ187Б-02
Грузоподъемность,  т	10
Частота колебаний, Гц	45-50
Максимальный размер формующих изделий	3×18
Установленная мощность, кВт	226
Габаритные размеры, м	1,98×2,9
Укрепление форм	электромагнитное
Масса, т	18,5

 

Расчет  камер тепловлажностной обработки

При тепловой обработке применяют в основном пропарочные камеры периодического действия, состоящие из секций. Вначале  необходимо выбрать тип пропарочной  камеры, а затем установить ее габаритные размеры и коэффициент загрузки.

Габаритные  размеры устанавливаются таким  образом, чтобы загрузить побольше изделий. При этом высота камер (секций) должна находиться в пределах 2,5÷4,0 м. Длина секций камеры зависит от типа изделий (более 15 м не рекомендуется).

 

Определяют  длину, ширину и высоту секции камеры:

                                      L_к=n·l_ф+m·l_n, м                         (6.29)

                                     В_к=n₁·b_ф+m·b_n, м                      (6.30)

                                  Н_к= n₂·h_ф+m·h_n+h_k+h_д, м               (6.31)

 

где l_ф, b_ф, h_ф- соответственно длина, ширина, высота формы, м;

n, n₁, n₂ - количество изделий, формуемых в одной форме соответственно по длине формы, ширине и высоте;

l_n, b_n, h_n – величина промежутков соответственно по длине, ширине и  высоте (l_n=0,4 м, b_n= 0,3 м, h_n=0,04 м);

m – количество промежутков между стенкой и формой, а также между формами;

h_k – величина зазора между крышкой и верхом формы с изделиями, м,

h_k =0,05м;

h_д - величина зазора между дном секции камеры и дном формы, м,

h_д =0,15м.

Расчет 1й линии:

L_к^к=1·7,4 +2·0,4=8,2 м.                              1 форма по длине.                        В_к^к=2·0,8+5·0,3=3,1 м.            2 формы по ширине.

Н_к^к= 3·0,8+3·0,04+0,05+0,15=2,72м         3 формы по высоте.

Расчет  2й линии:

L_к ^лм =2*3,83 +2·0,4=8,46 м.               2 форма по длине.           

В_к ^лм=1,6+5·0,3=3,1 м.                        1 формы по ширине.    

Н_к ^лм= 5·0,55+4·0,04+0,05+0,15=2,91 м.     5 форм по высоте.

Расчет  3й линии:

L_к ^фст =3·2 +2·0,4=6,8 м.                         3 форма по длине.           

В_к ^фст=1·1,6+5·0,3=3,1 м.               1 формы по ширине.    

Н_к^фст= 2·1,2+3·0,04+0,05+0,15=2, 72 м.     3 формы по высоте.

Таблица 19 Характеристика камеры ТВО для 1й, 2й и 3й линий

Показатели	Камера V
Производительность, м3/год	4000
Расход пара, т/год	468
Внутренние размеры, м:
l	8540
b	3780
h	3500
Отметка пола камеры	-0,5
Отметка верха камеры	3
Внутренний объем камеры, м3	113
Количество секций в камере	1-3

 

Количество пропарочных камер определяется по формуле:

                                          Z=П/ (m·g·К_об·К_в)                                       (6.33)

где  П - годовая производительность технологической линии, м³;

       m - количество рабочих дней в году;

       g - объем загружаемых изделий в камеру без форм,  м³;

                                                     g=V_изд·n·m·k·x,                                              (6.34)

где n – количество изделий в форме;

m, k, х – количество форм соответственно по длине, ширине и высоте камеры;

g^к=1,08·2·1·4·4=34,56 м³.

g^лм=0,68·1·2·5=6,8 м³.  

g^фст=0,83·2·3·1·3=14,94 м³

К_в - коэффициент использования по времени (К_в=0,91);

        К_об - коэффициент оборачиваемости камеры:

                                            К_об=24/Т₀                                                 (6.35)

где Т₀ – продолжительность одного оборота пропарочной камеры, ч.

К_об=1.

Для 1й линии:

Z^к=15000/253·34,56·1·0,91=1,88 Принимаем 2 камеры.

Для 2й линии:

Z^лм=6000/253·6,8·1·0,91=3,83. Принимаем 4 камеры.

Для 3й линии:

Z^фст=12500/253·14,94·1·0,91=3,63. Принимаем 4 камеры.

Расчет потребности цеха в металлических  формах:

                                     N_ф=К_р.ф·П_г/Т_ф·V_и·К_оф·К_ио,                                    (6.36)

где П_г - требуемая годовая производительность завода (таблица 2);

К_р.ф - коэффициент запаса форм на ремонт, К_р.ф=1,05;

Т_ф - фактическое время работы данной линии, сутю,Т_ф=253сут.;

V_и - объем бетона в данной форме (объем формовки), м³ (таблица 1);

К_и.о – коэффициент использования оборудования, К_и.о = 0,97;

К_{о ф} - коэффициент оборачиваемости форм в сутки:

                                              К_оф=24/Т_о+Т_п                                             (6.37)

где Т_п - продолжительность операций с формами вне камеры (распалубка, чистка, смазка,  армирование, сборка), Т_п =0,4 ч.

К_оф=1+0,4=1,4.

         N_ф^к=1,05·15000/253·1,08·1,4·0,97=42,4

N_ф^лм=1,05·6000/253·0,68·1,4·0,97=26,97

N_ф^лп=1,05·6000/253·0,613·1,4·0,97=29,91

N_ф^фст=1,05·12500/253·0,83·1,4·0,97=46,03

Требуемое количество форм  по расчетам для:

• Колонн - 43.
• Лестничных маршей - 27.
• Лестничных площадок – 30
• Фундаментов стаканного типа – 46

7.2.2 Стендовый способ производства

Годовая производительность линии:

 

Р=253· (V_ф/Т₀)

где Т₀ – время оборачиваемости кассетной линии,Т₀=15;

V_ф – объём изделий формуемых за 1 оборот линии. м³;

 

Количество  стендов:

Z=П_г/(Р·К_и)

где П_г – требуемая годовая программа цеха в данном виде изделий, м³;

К_и – коэффициент использования оборудования, равен 0,97;

 

Длина короткого стенда:

Lст = n·l_ф+2·l_n+2·a

где n – число форм с изделиями в линии;

l_ф - длина формы с изделиемя;

l_n - величина промежутка между формой и внутренней стенкой стенда;

а – толщина  стенки стенда;

 

Для вентиляционных блоков:

 

Р=253·0,46·0,92/1=107.07м³;

 

Тогда количество стендов определим  по формуле:

Z =3000/ (107,07·0,97) = 28,89 шт

Так как вентиляционные блоки формуются  по 4 шт, то принимакм 8 стендов.

Определим длину короткого стенда:

Lcт=4*(2,23+0,2) + 2·0,8 +2·0,4=10,92м

 

Для шахт лифтов:

Р=253*1,91*0,92/1=444,57м³;

Тогда количество стендов определим  по формуле:

Z =7500/ (444,57*0,97) = 17,4 шт

Принимаем 18 стендов

Определим длину короткого стенда:

Lcт=9*(1,78+0,2) + 2·0,8+2·0,4=20,22м

 

8 Расчёт склада готовой продукции 

 

В состав оснастки склада входят сборно-разборные деревянные или металлические кассеты для  хранения крупноразмерных панелей  в вертикальном или наклонном (под  углом 75…80 º к горизонту) положении, кондукторы для индивидуального  или группового хранения изделий, инвентарные  прокладки сечением 6*4 см, кантователи, траверсы, такелаж, роликовые ломы и трапы, ручные скаты. Дороги от складов готовой продукции примыкают к основным магистралям и внутренним проездам. Ширина проезжей части складских дорог равна 8 м при необходимости разъезда и 4 м без него.

В каждом штабеле  должны находиться изделия лишь одного типоразмера или марок. Положение  изделия в штабеле, за исключением  колонн, свай, опор и др., должно соответствовать  рабочему положению в здании или  сооружении.

 

Площадь склада готовой продукции подсчитывается по формуле:

                                        А=Q_сут·Т_хр·К₁·К₂/Q_н,                                 (7.72)

где Q_сут – объём изделий, поступающих на склад в сутки, м³;

Т_хр, Q_н, К₁, К₂ – условные обозначения и коэффициенты по нормам проектирования.

А=323,76·9·1,5·1,3/1,8 = 3156,66м².

Пролет склада принимаем 12 м, тогда длина склада определяется:

 

                         L=A/24                                                                      

                                       

                              L=3156,66/24=131,53м

 

Площадь склада принимаем  кратно 6 м, следовательно

 

А=144*24=3456 м²   

 

 

 

    9 Контроль качества готовых изделий

 

        Контроль организуется на всех стадиях производства бетона и изделий из него и включает контроль свойств исходных материалов, приготовления бетонной смеси и ее уплотнения, структурообразования и твердения бетона и свойств готового материала или изделия.

Для контроля используют различные способы и приборы. По полученным результатам вносят коррективы в состав бетона, в параметры и режимы технологических операций на основе закономерностей, учитывающих влияние на свойства готового бетона различных технологических факторов. Для большей точности и надежности управления качеством бетона используют зависимости, полученные для условий конкретного производства. Эти зависимости должны постоянно корректироваться по результатам статистического контроля свойств бетона.