Завод по производству железобетонных изделий для жилищного строительства

Сварочный участок объединяет следующие посты и сварочные линии: посты с одноточечными сварочными машинами для производства плоских узких сеток и каркасов;

линии с многоточечными машинами для  сварки:

а) узких сеток ( до 800 и 1200мм );

б) широких ( до 3800мм ) сеток из бухтовой стали диаметром до 10-12мм;

в) широких (до 3050мм ) и узких ( до 1200мм ) сеток с тяжелыми продольными стержнями диаметром до 40мм;

линии для изготовления пространстранственных унифицированных круглого или прямолинейного сечения каркасов; один-два поста электродуговой сварки для изготовления элементов специальных или особой конструкции арматурных изделий; места для установки контейнеров с заготовками и кантейнеров с готовыми сетками и каркасами.

Участок укрупнительной сборки пространственных арматурных изделий оборудован: одной-двумя установками СМЖ-286А (сборка арматурных каркасов в вертикальных кондукторах ); горизонтальными установками для сварки пространственных каркасов СМЖ-54Б; станками для гибки сеток в пространственные каркасы; инвентарными кондукторами для сборки и сварки каркасов колонн, свай, балок и ригелей, а также для комплектации унифицированных каркасов до полной готовности; стеллажами и контейнерами готовых изделий.

Участок изготовления закладных деталей включает в себя оборудование чистки заготовок, гнутья и штамповки элементов закладных деталей из листового и профильного раскроя, приварки стержневых и других анкеров, оборудование чистки (пескоструйной) закладных деталей и их металлизации. Рационально изготовление закладных деталей заказывать на специализированных механических предприятиях, а в арматурном цехе осуществлять только подготовку их к использованию ( чистка, металлизация, комплектация ).

На участке  комплектации и складирования комплектуются все необходимые элементы и готовые арматурные изделия раздельно для каждой формовочной линии. Запас готовых изделий в арматурном цехе должен быть на 8 часов работы завода.

Набор оборудования на участках арматурных цехов зависит от конструкции  и технологии армирования изделий  номенклатуры завода ЖБИ.

 

6.2 Расчет склада арматуры

На склад арматурная сталь диаметром  до 10 мм (включительно ) поступает в мотках массой до 1,5 т, более 10 мм-в прутках. Прутки стержневой арматуры поступают в связках массой до 15 т.

Канаты поступают на барабанах  или бухтах.

Арматурная сталь размещается  на складе по маркам, профилям, диаметрам  и партиям на стеллажах или подклатках в сухих закрытых помещениях с бетонным полом.

Таблица 13

Наименование изделий-представителей	Маркировка	Производительность, м3	Расход стали, кг/ м3
Колонны	КНР433-24	15000	108,37
Лестничные марши	ЛМ28-11 ИИ-03-02 А30-64	3750	19,52
Лестничные площадки	2ЛП25-15 4 - к	3750	28,48
Фундаменты стаканного типа	1Ф 12.8 - 3	12500	44,83
Вентиляционные блоки	ВВЦ1	7500	12,16
Шахты лифта	ШЛ30-1	7500	69,7

Суточная потребность завода в  арматурной стали:

Qсут=Qг/[(Tн- Tр)×Kи],

 

где Qг-годовая потребность в арматурной стали в мотках, либо в прутках, т;

Tн-номинальное количество рабочих суток в году, 262 сут.;

Tр-длительность плановых остановок на ремонт-7 сут.;

Kи-коэффициент использования рабочего времени-0,92;

Qг=15000*108,37+3750*19,52+3750*28,48+12500*44,83+7500*12,16+7500*69,7=2979875кг=2979,875т.

Qсут=2979,875/[(262- 7)×0,92]=12,7 т.

Площадь для складирования арматуры и металла рассчитывается по формуле:

A=Qсут×Tхр×K/m

где Тхр-запас арматурной стали на складе, сут, Tхр=20 сут.

К-коэффициент, учитывающий неполноту  использования площади склада, K=3,0;

m-масса металла, размещенного на 1 м²площади склада,  т/м² m=1,2;

A=12,7×20×3/1,2=635,1 м²

При компановке склада арматурной стали в зависимости от условий поставки следует предусмотреть вводы железнодорожного пути или автомобильной дороги, а также рельсовые и асфальтовые дороги для отправки арматурной стали в арматурный цех.

Для удобства выгрузки арматурной стали  из железнодорожных вагонов отметка  подкрановых путей мостовых кранов должна быть не менее 8,15 м, а мостовые краны должны иметь грузоподъемность не ниже 5 т.

 

6.3 Расчет объема арматурных работ

 

Таблица 14 Объем работ по заготовке арматурных элементов на одно изделие представитель

Наименование изделий(расход стали на изделие-представитель,кг)	Кол-во изделий, шт/год	Расход стали, кг/ м3	Правка и резка на станке СМЖ-142А, п.м.	Автомат правильноотрезной И6118, п.м.	Резка стержней С-370, шт. резов	Гибка стержней С-146А, шт. гибов	Высадка анкеров СМЖ-128А, шт. стержней
Колонны (108,37)	19481	138,41	419231,1	0	350658	116886	-
Лестничные марши (19,52)	15504	307,38	74729,28	1208226,72	124032	248064	-
Лестничные площадки (28,48)	11152	210,67	53752,64	869075,36	89216	178432	-
Фундаменты стаканного типа(44,83)	16447	278,83	353939,4	0	296046	98682	-
Вентиляционные блоки(12,16)	3158	246,71	24000,8	234955,2	69476	31580	-
Шахты лифтов(69,7)	3927	107,60	29845,2	292168,8	86394	39270	-
Итого	69669	1289,61	955498,5	2604426,08	1015822	712914	-

 

Таблица15 Объем работ по сварке и гнутью сеток и каркасов на изделие-представитель и на годовую программу

Наименование	Количество изделий представителей	Сварка сеток и каркасов МТ1210, шт. с.в. т.	Сварка сеток и каркасов МТМ-150/1200-3,шт.сварных точек	Сварка каркасов МТМ-33,шт. сварных  точек	Сварка каркасов МТМК 3×100-3, пм. Каркасов	Сварка сеток 14×75-7-2 шт. сетки	Гибка сеток 7351А шт.гибов	Гибка  Сеток (7352/3А),шт. гибов
колонны	19481	2337720	0	0	145523	0	0	0
лестничные марши	15504	790704	2480640	0	46512	0	31008	0
лестничные площадки	11152	568752	1784320	0	33456	0	22304	0
фундаменты стаканного типа	16447	0	98682	0	0	0	0	0
вентиляционыые блоки	3158	0	0	0	25895,6	0	5431,76	0
шахты лифтов	3927	0	0	0	32201,4	0	6754,44	0
Итого	69669	3697176	4363642	0	283588	0	65498,2	0

 

6.4 Расчет количества оборудования

При расчете необходимо выбирать наиболее прогрессивное и современное  оборудование.

Расчет количества оборудования по всем видам технологических операций производится, исходя из установленного объема работ и производительности требуемого станка по формуле:

                                                N=Пчт/Пчф×Ки,                          (6.3)

где N-количество оборудования, шт;

Пчт-требуемая часовая потребность операций на данном станке;

Ки-коэффициент использования оборудования, Ки=0,97;

Пчф-часовая фактическая производительность станка;

                          Пчф=Пчм×Корг,                           (6.4)

Где Пчм-машинная (паспортная) производительность;

Корг-коэффициент организации:

-для правильно-отрезных и гибочных  станков-0,7;

-стыковочных-0,85;

-для одноточечных контактно-сварочных-0,25…0,3;

-многоточечных автоматизированных  линий-0,85;

-многоточечных неавтоматизированных  машин-0,75;

На основании ведомости арматурных работ составляется ведомость расчета  оборудования цеха.

Таблица 16 Расчет требуемого количества оборудования

Вид операции при изготовлении арматурных изделий	Наименование машины станка и ее марка	Производительность  машины		Требуемый годовой объем работ	Требуемое кол-во оборудования
					Расчётная формула	Принятое кол-во, шт
		Часовая паспортная	Годовая фактическая
Правка и резка	СМЖ- 142А станок	1200	4712400	955498,48	0,30		1
	И6118	1400	5532800	2604426,1	0,69		1
Резка стержней	С-370 станок	1000	3952000	1015822	0,38		1
Гибка стержней	С-146 станок	400	1580800	712914	0,66		1
Высадка анкеров	СМЖ128А	60	237120	0	0,00		-
Сварка сеток и каркасов	МТ1210	1100	4347200	3697176	1,25		2
	МТП 150/1200-3	800	3161600	4363642	2,03		2
Сварка каркасов (контактная)	МТМ-33 машина	2000	7904000	0	0,00		-
Сварка каркасов (многоэлектродная)	МТМК  3×100-3 машина	120	474240	283588,07	0,88		1
	14×75-7-2 машина	70	276670	0	0,00		-
Гибка сеток	7352/3А	60	118560	0	0,00		-
	7251А	60	237120	65498,2	0,41		1

 

7  Вариантное проектирование формовочных цехов

7.1 Выбор и обоснование способа производства

7.1.1 Конвейерный способ производства

Конвейерный способ производства организуется по замкнутой технологической линии  с принудительным ритмичным или  непрерывным перемещением форм в  процессе изготовления в них изделий. Этот способ рентабелен при изготовлении большого количества однотипных изделий  или при небольшом их разнообразии. Увеличение количества типов изделий  приводит к снижению производительности конвейеров и повышению стоимости  продукции.

Конвейерная технология позволяет более компактно  расположить оборудование и значительно  лучше использовать производственные площади. При данной технологии все процессы максимально механизируются и улучшается организация труда.

Конвейерное производство является совершенствованием поточно-агрегатного способа формования железобетонных изделий.

При конвейерном  способе формы с изделиями  перемещаются от одного поста к другому  специальными транспортными устройствами. Для конвейера характерен принудительный ритм работы, то есть одновременное  перемещение всех форм по замкнутому технологическому кольцу с заданной скоростью. Весь процесс изготовления изделий разделяется на ряд технологических  операций, одна или несколько из которых выполняются на определенном посту.

Тепловые  агрегаты являются частью конвейерного кольца и работают в его системе  также в принудительном ритме.

Конвейерные линии разделяют: по характеру работы – на периодического и непрерывного действия; по способу транспортирования – с формами, передвигающимися по рельсам или роликовым конвейерам, с формами, образуемыми непрерывной стальной лентой или составленными из ряда элементов бортовой оснастки; по расположению тепловых агрегатов  - параллельно конвейеру в вертикальной или горизонтальной плоскости, а также в формовочной части конвейера.

Наибольшее  распространение получили конвейеры  циклического действия с формами, передвигающимся  по рельсам.

Особенностью  конвейерного производства является ритмичность  выполнения каждой технологической  операции. Для этого обеспечивается одинаковая продолжительность выполнения операций, что позволяет поддержать постоянный ритм конвейера. Расчет конвейеров производится аналогично расчету поточно-агрегатной технологии.

Достоинства:

1. Обеспечение высокой степени механизации и автоматизации 
   технологических процессов.
2. Возможность более компактного расположения оборудования 
   и эффективного использования производственных площадей.

3. Конвейерный способ производства изделий позволяет значительно повысить производительность труда, увеличить выпуск готовой продукции при наиболее полном и эффективном использовании технологического оборудования.